Curso Nivel I Ultrasonido

CURSO NIVEL
I
ULTRASONIDO
Ponente: Ing. Wisthon
Cuicas
1
INTRODUC
CIN
1. Qu son las Pruebas No

Destructivas?
Las
Pruebas
no
Destructivas
son
herramientas
fundamentales y esenciales para el control de calidad de
materiales de ingeniera, procesos de manufactura,
confiabilidad de productos en servicio, mantenimiento de
sistema cuya falla prematura puede ser costosa o
desastrosa.
Son el empleo de propiedades fsicas o qumicas de
materiales, para la evaluacin indirecta de materiales sin
daar su utilidad futura.
Antecedentes histricos relacionados con

descubrimientos y aplicaciones de END
186
8
187
9
187
9
189
5
189
5
189
6
190
0
Primer intento de trabajar los campos

magnticos
Hughes establece un campo de prueba
Hughes estudia las Corrientes Eddy
Roentgen estudia el tubo de rayos
catdicos
Roentgen descubre los rayos X
Becquerel descubre los rayos GAMMA
Inicio de los lquidos penetrantes en FFCC
Antecedentes histricos
relacionados con
descubrimientos y aplicaciones
de END
5
191
1
ASTM establece el comit de la tcnica MT
192
8
194
1
Uso industrial de los campos magnticos

Theodore Zuschlag patenta las Corrientes
Eddy
Primer sistema industrial de Corrientes Eddy
instalado
Aparecen los lquidos fluorescentes
194
5
Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
194
7
Dr. Elmer Sperry utiliza industrialmente el UT
193
0
193
1
2. Falla de Materiales
Algunos productos son usados nicamente como

decorativos, o tienen requisitos de resistencia a los
esfuerzos tan bajos que son normalmente sobre
diseados, estos materiales pueden requerir la inspeccin
solamente para asegurar que mantienen su calidad de
fabricacin, tal como el color y el acabado .
Los productos o materiales que necesitan pruebas y

evaluacin cuidadosa son aquellos utilizados para
aplicaciones en las cuales deben soportar cargas,
bajo estas condiciones la falla puede involucrar: Sacar
de operacin y desechar el producto, reparaciones
costosas, daar otros productos y la prdida de la
vida.
Se define como Falla, el hecho que un artculo de

inters no pueda ser utilizado.
Es de gran importancia conocer el tipo de falla que

pueda esperarse, para saber:
Para qu se realiza la inspeccin?
Cmo realizar la inspeccin?
Cmo eliminar la falla?
Cmo reducir el riesgo de falla?
Si esperamos prevenir la falla por medio del uso de

pruebas
no
destructivas,
stas
deben
ser
seleccionadas, aplicadas e interpretadas con cuidado
y basndose en el conocimiento vlido de los
mecanismos de falla y sus causas.
La mayora de las pruebas estn diseadas para
permitir la deteccin de algn tipo de falla interior o
exterior, o la medicin de algunas caractersticas, de
un solo material o grupos de materiales. La fuente de
la falla puede ser:
Una discontinuidad.
Un material qumicamente incorrecto.
Un material tratado de tal forma que sus
propiedades no son adecuadas.
2.1 Discontinuidad
Cualquier interrupcin o variacin local de la
continuidad o configuracin fsica normal de un
material.
Se considera discontinuidad a: cualquier cambio en la
geometra, huecos, grietas, composicin, estructura o
propiedades.
Algunas discontinuidades, como barrenos o formas de
superficies, son consideradas como intencionales en
el
diseo,
normalmente stas no requieren ser
inspeccionadas.
Otras discontinuidades son inherentes en el material
por su composicin qumica o de estructura.
10
Las Discontinuidades se pueden clasificar como:
Relevantes: Son aquellas que por alguna de sus

caractersticas (dimensiones, forma, localizacin, etc.)
deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
No relevantes: Son aquellas que por alguna de sus

caractersticas se interpretan pero no se evalan, y
deben serSon
registradas.
Lineales:
aquellas que tienen una longitud mayor
que tres veces su ancho.
Redondas: Son aquellas de forma elptica o

circular y tienen una longitud igual o menor que tres
veces su ancho.
11
2.2 Defecto
Es una discontinuidad que excede los criterios de
aceptacin establecidos, o que podran generar que el
material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o
durante su funcionamiento.
2.3 Indicacin
Es la respuesta que se obtiene al aplicar algn
mtodo de pruebas no destructivas, que requiere ser
interpretada para determinar su significado.
12
2.3 Indicacin
Se clasifican en tres tipos:
Indicaciones falsas: se presentan

aplicacin incorrecta de la prueba.
debido
una
Indicaciones
no
relevantes:
producidas
por
acabado superficial o la configuracin del material
Indicaciones
verdaderas:
producidas
por
discontinuidades Al aplicar una prueba no destructiva
los tcnicos observan en el medio
de
registro
indicaciones.
13
3. Clasificacin
La clasificacin de las pruebas no destructivas se basa en la
posicin donde se ubican las discontinuidades que pueden ser
detectadas, por lo que se clasifican en:
1)
Pruebas no destructivas superficiales.

VT - Inspeccin Visual
PT - Lquidos Penetrantes
MT - Partculas Magnticas
ET Electromagnetismo
2)
Pruebas no destructivas volumtricas.

RT - Radiografa Industrial
UT - Ultrasonido Industrial
AET - Emisin Acstica
14
3. Clasificacin
3)
Pruebas no destructivas de hermeticidad

LT:
Pruebas de fuga
Pruebas de cambio de presin (neumtica o
hidrosttica)
Pruebas de burbuja
Pruebas por espectrmetro de masas
Pruebas de fuga con rastreadores de halgeno
15
4. Razones para el uso de P.N.D
Asegurar la funcionalidad y prevenir fallas prematuras

de materiales durante su servicio.
Identificacin o separacin de materiales.
Identificacin de propiedades de materiales y la
confiabilidad asociada con su existencia.
Uniformidad en la produccin.
Ahorro en los costos de produccin.
Eliminar materia prima defectuosa.
Mejoras en los sistemas de produccin.
Asegurar la calidad funcional de los sistemas en servicio,
en plantas o diversos tipos de instalaciones.
Diagnstico despus de la falla para determinar las razones
de la misma.
16
5. Factores para la seleccin

de las P.N.D
Tipos de discontinuidades a detectar

Tamao y orientacin de las discontinuidades a
detectar
Tamao y forma del objeto a inspeccionar
Caractersticas del material a ser inspeccionado
17
6. Calificacin y Certificacin
para el personal
Para aplicar las pruebas no destructivas se requiere:
La calificacin del mtodo de inspeccin utilizado.
La calificacin
inspeccin.
La administracin del procesos de calificacin y del

personal
para
asegurar
resultados
consistentes.
Actualmente existen dos programas aceptados a escala
internacional para la calificacin y certificacin del
personal que realiza P.N.D.
del
personal
que
realiza
la
18
para el personal
Estos programas son:
La Prctica Recomendada SNT-TC-1, editada por

A.S.N.T.
La Norma DP-ISO-9712, editada por ISO.
SNT-TC-1A
Es una prctica recomendad que proporciona los
lineamientos para el programa de calificacin y
certificacin del personal de ensayos no destructivos de
una empresa. Es emitida por la A.S.N.T.
ASNT
American Society For Nondestructive Testing (Sociedad
Americana de Ensayos No Destructivos).
19
para el personal
ISO 9712
Es una Norma Internacional que establece un sistema
para la calificacin y certificacin, por una agencia
central nacional con reconocimiento internacional, del
personal que realiza pruebas no destructivas en la
industria.
ISO
International
Organization
for
Standarization
(Organizacin Internacional para Normalizacin).
20
para el personal
Calificacin
Es el cumplimiento documentado de requisitos de: escolaridad,
entrenamiento, experiencia y exmenes (tericos, prcticos y
fsicos); establecidos en un programa escrito (procedimiento
interno de la empresa, de acuerdo a SNT-TC-1A; o norma
nacional, de acuerdo con ISO-9712).
Niveles de Calificacin
Nivel I
Es el individuo calificado para efectuar calibraciones especficas,

P.N.D. especficas, para realizar evaluaciones especficas, para la
aceptacin o rechazo de materiales de acuerdo a instrucciones
escritas, y para realizar el registro de resultados.
21
para el personal
Nivel II
Es le individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y
para interpretar y evaluar los resultados de pruebas con
respecto a cdigos, normas y especificaciones.
Nivel III
Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer
tcnicas y procedimientos; interpretar cdigos, normas y
especificaciones para establecer el mtodo de prueba y
tcnica a utilizarse para satisfacer los requisitos, debe tener
respaldo prctico en tecnologa de materiales y procesos de
manufactura y estar familiarizado con mtodos de P.N.D.
22
para el personal
Capacitacin
Es el programa estructurado para proporcionar conocimientos
tericos y desarrollar habilidades prcticas en un individuo a
fin de que realice una actividad definida de inspeccin.
Experiencia Prctica
El tcnico Nivel I: Debe adquirir experiencia como aprendiz.

El tcnico Nivel II: Debe trabajar durante un tiempo como
nivel I.
El tcnico Nivel III: Debi ser aprendiz, nivel I y haber
trabajado al menos uno o dos aos como nivel II.
23
para el personal
Exmenes Fsicos
Los exmenes que se requieren son:
Agudeza visual lejana
Agudeza visual cercana
Discriminacin cromtica.
Exmenes
Los exmenes administrados para calificacin de personal nivel I
y II consisten en: un examen general, un especfico y un
prctico. De acuerdo con SNT-TC-1, la calificacin mnima
aprobatoria, de cada examen, es de 70% y, adems, el
promedio simple mnimo de la calificacin de los tres exmenes
es de 80%.
24
para el personal
Calificacin
La certificacin es el testimonio escrito de la calificacin. La
certificacin del personal de pruebas no destructivas de todos los
niveles es responsabilidad de la empresa contratante (de acuerdo
con SNT-TC-1A) o de la agencia central (de acuerdo con ISO-9712).
La certificacin tiene validez temporal nicamente ISO
ASNT establecen un perodo de vigencia de la certificacin de:
Tres aos para los niveles I y II
Cinco aos para los niveles III
Todo el personal de PND debe ser certificado, de acuerdo a SNT-TC1 con uno de los siguientes criterios:
Evidencia de continuidad laboral satisfactoria en Pruebas no
destructivas
Re-examinacin
25
7. Inspeccin por Ultrasonido

Principios
El sonido es la propagacin de energa mecnica

(vibraciones) a Travs de slidos, lquidos y gases. La
factibilidad con la cual viaja el sonido depende, sobre
todo, de su frecuencia y la naturaleza del medio. El
principio en el que se basa la inspeccin por
ultrasonido es el hecho que materiales diferentes
presentan diferentes Impedancias Acsticas.
Con frecuencias mayores al rango audible (16 a

20,000 ciclos/segundo) es conocido con el nombre de
Ultrasonido, el cual se propaga a travs de la
mayora de medios slidos y lquidos, considerados
como medios elsticos.
26
7. Inspeccin por
Ultrasonido
A frecuencias mayores a 100,000 ciclos/segundos, y gracias a su

energa, el ultrasonido forma un haz, similar a la luz, por lo que
puede ser utilizado para rastrear el volumen de un material. Un
haz ultrasnico cumple con algunas de las reglas fsicas de ptica
por lo que puede ser reflejado, refractado, difractado y absorbido.
Inspeccin Ultrasnica
La inspeccin ultrasnica se realiza normalmente por el mtodo
bsico en el cual:
La onda ultrasnica se transmite y se propaga dentro de una pieza
hasta que es reflejada y regresa a un receptor, proporcionando
informacin acerca de su recorrido basndose en la cantidad de
energa reflejada y en la distancia recorrida
27

Sistema de Inspeccin Ultrasnica
Cuando se lleva a cabo una inspeccin por el mtodo de
ultrasonido industrial se requiere del uso de un Sistema de
Inspeccin Ultrasnica, que consiste de los componentes
bsicos mencionados a continuacin:
1. Generador de la seal elctrica, un instrumento ultrasnico.
2. Conductor de la seal elctrica, un cable coaxial.
3. El accesorio que convierte la seal elctrica en
mecnica y/o viceversa, transductor ultrasnico.
4. Medio para transferir la energa acstica a la pieza y
viceversa, acoplante acstico.
5. Pieza inspeccionada.
28
7. Inspeccin por
Ultrasonido
El diseo de los componentes y su arreglo dependen, en
primer lugar, de las caractersticas especficas de
propagacin de la onda ultrasnica que son utilizadas
para la deteccin y medicin de las propiedades de la
pieza. Las caractersticas involucradas pueden incluir:
La velocidad de propagacin
La geometra del haz
La energa transferida, y
Las prdidas de energa
29
7. Inspeccin por
Ultrasonido
Antecedentes Histricos
La posibilidad de utilizar las ondas ultrasnicas para

realizar pruebas no destructivas fue reconocida en
1930 en Alemania por Mulhauser, Trost y Pohlman, y
en Rusia por Sokoloff, quienes investigaros varias
tcnicas empleando ondas continuas.
No se encontr un mtodo prctico de inspeccin

hasta que Firestone (E.U.A.) invent un aparato
empleando haces de ondas ultrasnicas pulsadas
para obtener reflexiones de defectos pequeos,
conocido como Reflectoscopio Supersnico, que fue
mejorado por el rpido crecimiento de la
instrumentacin electrnica. En el mismo perodo en
Inglaterra,
Sproule
desarroll
equipos
de
inspeccin ultrasnica en forma independiente.
30
7. Inspeccin por
Ultrasonido
Rpidamente se encontraron aplicaciones para la

inspeccin por ultrasonido durante la produccin de
parte para la deteccin de problemas crticos de
control de calidad.
El desarrollo reciente del mtodo de inspeccin por
ultrasonido est relacionado, en primera instancia,
con lo siguiente:
1. Alta velocidad en la aplicacin de sistemas
automatizados de inspeccin.
2. Instrumentos mejorados para obtener gran
resolucin en la deteccin de fallas.
3. Una mejor presentacin de datos.
4. interpretacin simple de los resultados.
5. Estudio avanzado de los cambios finos de
las condiciones metalrgicas.
6. Anlisis detallado de los fenmenos acsticos
31

Aplicaciones
Deteccin y caracterizacin de discontinuidades.

Medicin de espesores, extensin y grado de
corrosin.
Determinacin de caractersticas fsicas, tales como:
estructura metalrgica, tamao de grano y
constantes elsticas.
Definir caractersticas de enlaces (uniones).
Evaluacin de la influencia de variables de
proceso en el material
32
VENTEJAS

* La operacin del equipo
y la interpretacin de los
resultados requiere
tcnicos experimentados.
* Se requiere gran
conocimiento tcnico para
el desarrollo de los
procedimientos de
inspeccin.
* La inspeccin se torna
difcil en superficies
rugosas o partes de forma
irregular, en piezas
pequeas o muy delgadas.
LIMITACIONES
* Un gran poder de
penetracin, lo que
permite la inspeccin de
grandes espesores.
* Gran sensibilidad, lo
que permite la
deteccin de
discontinuidades
extremadamente
pequeas.
* Gran exactitud al
determinar la posicin,
estimar el tamao,
caracterizar orientacin
y forma de las
discontinuidades.
* Se necesita una sola
superficie de acceso.
33
VENTEJAS

* Discontinuidades
subsuperficiales pueden
no ser detectadas
*Durante la inspeccin
es necesario el uso de
un material acoplante
* Son necesarios patrones
de referencia, para la
calibracin del equipo y
caracterizacin de
discontinuidades.
LIMITACIONES
* La interpretacin de
los resultados es
inmediata
* No existe peligro o
riesgo en la operacin
de los equipos
Los equipos son
porttiles
* Su aplicacin no
afecta en operaciones
posteriores, y
* Los equipos
actuales proporcionan
la capacidad de
almacenar informacin
en memoria,
34
PRINCIPIOS DE
ULTRASONIDO
35
1. Caractersticas de la energa
ultrasnica
Definicin
Ultrasonido es el nombre dado al estudio y aplicacin de

ondas snicas que se transmiten a frecuencias mayores
que las que pueden ser detectadas por el odo humano,
arriba de 20,000 Hz (Hertz o ciclos por segundo).
En las pruebas ultrasnicas por contacto, el rango de
frecuencias comnmente usado es de 2.25 a 10 MHZ
(Megahertz o millones de ciclos por segundo). En
algunos casos particulares se emplean frecuencias
debajo de este rango y para mtodos de inmersin las
frecuencias pueden ser hasta de 30 MHZ.
36
ultrasnica
Relacin entre Velocidad, Longitud de Onda y Frecuencia
La transmisin de las ondas ultrasnicas est caracterizada por
vibraciones peridicas representadas por un movimiento
ondulatorio. La longitud de onda es la distancia de viaje de un
ciclo, es decir, la distancia de un punto en un ciclo al mismo
punto en el siguiente ciclo. La frecuencia el nmero de ciclos
completos que pasan en un punto en la unidad de tiempo,
normalmente, un segundo. De la misma manera, la distancia
total de viaje por la unidad de tiempo o rapidez de
desplazamiento de la vibracin de las partculas o simplemente
la velocidad acstica que es igual al producto de la longitud de
onda por la frecuencia.
37
ultrasnica
Esto se expresa matemticamente:
V=xf
Donde:
V: Velocidad acstica (pulg/seg o mm/seg)
: Longitud de onda (pulgadas o mm)
f: Frecuencia (ciclos/seg)
38
ultrasnica
Generacin y Recepcin de vibraciones
ultrasnicas
Las vibraciones ultrasnicas son generadas por la
aplicacin de pulsos elctricos de alta frecuencia al
elemento transductor (elemento o cristal piezoelctrico)
contenido dentro de una unidad de rastreo (palpador).
El elemento transductor transforma la energa elctrica
en energa ultrasnica (mecnica). El elemento
transductor tambin recibe la energa ultrasnica y la
transforma en energa elctrica.
39
ultrasnica
Voltaje alterno
piezoelctrico
aplicado
un
elemento
La energa ultrasnica es transmitida entre el

palpador y la pieza de pruebas a travs de un medio
acoplante tal como el aceite, agua, etc. El propsito del
acoplante es eliminar la interfase con aire entre el
transductor y la superficie de la pieza de inspeccin ya
que el aire es un pobre transmisor del ultrasonido.
40
2. Inspeccin Ultrasnica Bsica

Mtodos por contacto y por inmersin
Por contacto: El palpador es colocado directamente
sobre la superficie de la pieza de prueba utilizando una
capa delgada de acoplante, tal como aceite, agua, etc.,
para transmitir el ultrasonido dentro del material sujeto
a inspeccin.
Por inmersin: La pieza de prueba est sumergida en un
fluido, usualmente agua, y el ultrasonido es transmitido
a travs del agua hasta la pieza de prueba.
41

Reflexiones Ultrasnicas
El haz ultrasnico tiene propiedades similares a las del
haz de luz. Cuando el haz ultrasnico golpea un objeto
que interrumpe su paso, la energa del haz ultrasnico
es reflejada desde la superficie del objeto interruptor. El
ngulo de reflexin es igual al ngulo de incidencia.
La energa reflejada puede ser recibida

por un transductor.
El transductor transforma la energa
ultrasnica recibida en energa elctrica.
(ALFA): ANGULO DE INCIDENCIA
(BETA): ANGULO DE REFLEXIN
42

Mtodos de presentacin de los datos
Existen varios mtodos de presentacin de datos
utilizados en la inspeccin ultrasnica: Barrido Tipo A,
Tipo B, Tipo C y Tipo S.
Barrido Tipo A: La presentacin de barrido Tipo A

nos proporciona informacin acerca del espesor del
material sujeto a inspeccin o la profundidad a la que
se encuentra una discontinuidad y el tamao relativo
de la misma.
43
Barrido Tipo B: Este mtodo proporciona una vista

de la seccin transversal de la pieza sujeta a
inspeccin y delas discontinuidades dentro de la
misma mediante el anlisis de la imagen retenida en
la pantalla o graficada en el barrido en un solo
sentido. La presentacin de barrido Tipo B es usada
principalmente para obtener el perfil de la seccin
transversal para el monitoreo de corrosin en
tuberas, calderas e intercambiadores de calor.
44
2. Inspeccin Ultrasnica
Bsica
Barrido Tipo C
45

Formas de vibracin ultrasnica
La energa ultrasnica se propaga por medio de
vibraciones de las partculas del material. La energa
es transmitida de tomo a tomo por pequeos
desplazamientos. La direccin en la que vibran las
partculas (tomos) con respecto a la direccin de la
propagacin del haz ultrasnico, depende de la forma
de vibracin.
Ondas Longitudinales
La forma de onda longitudinal o compresional est
caracterizada por el movimiento de las partculas
paralelo a la direccin de propagacin del haz
ultrasnico.
46

Ondas de Corte
Las ondas de corte viajan a aproximadamente la mitad
de la velocidad a la que viajan las ondas longitudinales.
Las ondas de corte son introducidas en la pieza de
prueba mediante el empleo de palpadores de haz
angular, en el mtodo por contacto.
Las ondas transversales solo se transmiten en slidos.
47

Ondas Superficiales
Las ondas superficiales o de Rayleigh son un tipo
especial de ondas transversales en las que el
movimiento de las partculas est confinado a una
profundidad pequea dentro del material.
La
energa de las ondas superficiales decae
rpidamente debajo de la superficie de prueba por lo
que las ondas superficiales son mas adecuadas para
detectar discontinuidades superficiales tales como
grietas.
Las
ondas
superficiales
pueden
detectar
discontinuidades superficiales hasta una profundidad
de aproximadamente una longitud de onda. Las
ondas superficiales slo se transmiten en slidos.
48

Ondas de Lamb
La propagacin de las ondas de Lamb o de placa ocurre

cuando las ondas ultrasnicas viajan a lo largo de una pieza
de prueba con espesores menores a una longitud de onda.
Hay dos clases generales de ondas de Lamb: simtricas y
asimtricas. Existe una posibilidad infinita de formas de
cada clase de vibracin en una pieza de prueba
La teora muestra que la velocidad de las ondas de Lamb
depende de la pieza de prueba dad.
La teora muestra que la velocidad de las ondas de Lamb
depende de la forma de vibracin y puede exhibir muchas
velocidades diferentes.
49

Refraccin y Conversin de modo
Ley de Snell
Cuando un haz de luz ultrasnico pasa de un medio a otro con
diferente velocidad y con un ngulo no normal con respecto a la
interfase que separa los dos medios ocurre el fenmeno conocido
como refraccin.
Donde:
= ngulo entre la lnea normal a la superficie de interfase y la
onda ultrasnica incidente o la onda ultrasnica en el medio 1.
= ngulo entre la lnea normal a la superficie de interfase y la
onda ultrasnica refractada o la onda ultrasnica en el medio 2.
V= Velocidad en el medio 1
V= Velocidad en el medio 2
50
Cuando alcanza 90 para la onda longitudinal

refractada, el valor de es conocido como SEGUNDO
ANGULO CRTICO.
A un ngulo de incidencia mayor al segundo ngulo
crtico, en la pieza de prueba ya no se generan ondas
transversales.
Si se emplea un ngulo de incidencia ligeramente mayor

al segundo ngulo crtico (5 a 10) se generan ondas
51

Variables Ultrasnicas
Las variables que se tratan a continuacin son
refractadas principalmente por el sistema de inspeccin
ultrasnica (el instrumento, el palpador. La zapata, el
medio de acoplamiento, etc.). Posteriormente se tratan
las variables en la pieza de prueba.
Reflexin e impedancia acstica
Cuando un haz ultrasnico incide en el lmite

entre dos materiales diferentes, parte de la energa
es transmitida al segundo medio y parte es reflejada.
52

Reflexin e impedancia acstica
El porcentaje de energa transmitida y reflejada est

relacionada con las impedancias acsticas de los dos
materiales.
La impedancia acstica (Z) es el producto de la densidad
del material () y la velocidad (v), o:
Z = () x (v)
Las impedancias nos permiten calcular el porcentaje
terico de energa transmitida y reflejada en las interfases
acsticas
53

A mayor diferencia entre las impedancias acsticas en
las interfases mayor ser el porcentaje de reflexin.
Las siguientes frmulas se utilizan para este clculo:
Donde:
Coeficiente de reflexin.
Porcentaje de reflexin.
Coeficiente de transmisin.
Porcentaje de transmisin.
Impedancia en el medio 1
Impedancia en el medio 2.
54

Frecuencia
Para la deteccin de fallas usando el mtodo de contacto,

se utilizan generalmente frecuencias entre 2.25 y 10 MHz.
El tamao de la discontinuidad que puede ser detectada

debe ser la consideracin ms importante cuando se
selecciona la frecuencia.
Las discontinuidades deben tener una dimensin igual o

mayor de la mitad de la longitud de onda, para poder ser
detectadas. Por ejemplo, en la inspeccin con haz recto de
aluminio a 2.25 MHz con una longitud de onda de 0.111,
requiere de discontinuidades mnimo es de 0.025. A 10
MHz, es de 0.012.
55

Ancho de Bandas de Frecuencia
En todos los casos, el instrumento ultrasnico y el palpador

producen una banda de energa ultrasnica que cubre un rango
de frecuencias. El rango es expresado como ancho de banda.
Muchos procedimientos de inspeccin ultrasnica son sensibles
a la frecuencia empleada y por lo tanto, y pueden ser afectados
por las variaciones en el ancho de banda del sistema de
inspeccin.
Los instrumentos ultrasnicos son construidos de tal manera
que emiten impulsos al palpador y miden la respuesta en
diferentes maneras con respecto al ancho de banda.
Una banda ms ancha significa una mejor resolucin y un
ancho de banda mas angosta significa mayor sensibilidad.
Los instrumentos ultrasnicos son diseados de tal manera
que, con respecto al ancho de banda, exista un compromiso
entre una buena resolucin y sensibilidad.
56

Caractersticas del Haz Ultrasnico
El haz ultrasnico no se comporta como un pistn, no

tiene una proyeccin con lados rectos con intensidad
uniforme desde la cara del transductor.
El haz ultrasnico se esparce conforme se aleja de la

cara del transductor y vara en intensidad.
El perfil del haz ultrasnico conforme viaja en el material

se ha dividido en diferentes zonas por sus
caractersticas.
57

Zona Muerta
En la inspeccin por contacto, existe un rea frente a la cara del

palpador en el que no se puede hacer ningn tipo de inspeccin.
No se puede observar la reflexin desde una discontinuidad
porque el pulso inicial en la pantalla es demasiado grande.
La zona muerta o zona de no-inspeccin es inherente a todos los

instrumentos ultrasnicos. En algunos tipos de equipos, la zona
muerta no es demasiado obvia.
La longitud es medida desde el cero del equipo hasta que la

inflexin del pulso inicial regresa a la lnea de tiempo base.
Para minimizar la longitud de la zona muerta se emplea

transductores con alto amortiguamiento que emiten pulsos
cortos.
58

Campo Cercano
Se extiende desde la cara del palpador y se caracteriza por

las variaciones en la intensidad del haz ultrasnico (Zona de
Fresnel).
Esta zona no es recomendada para la inspeccin, debido a

las variaciones en amplitud inherentes.
En esta zona se puede detectar discontinuidades, medir

espesores o conocer la profundidad a la que se encuentra
una
discontinuidad
pero
no
se
puede
evaluar
discontinuidades por comparacin contra indicaciones
obtenidas de reflectores
conocidos
a
diferentes
profundidades y cuando su rea es menor que la del
transductor.
59

Lalongitud del campo cercano, puede calcularse con la
siguiente ecuacin:
Donde:
N= Longitud del campo cercano (pulgadas)
D= Dimetro del elemento transductor (pulgadas)
= Longitud de onda (pulgadas)
f= Frecuencia (c/s)
v= Velocidad acstica (pulg/s)
60

Campo Lejano
Se encuentra a continuacin del campo cercano.
En el campo lejano (zona de Fraunhfer) la intensidad

del haz ultrasnico decae de manera exponencial
conforme la distancia desde la cara del transductor se
incrementa.
61

Distancia Amplitud
La curva es irregular en el rea del campo cercano.

Cuando se inspecciona en el campo cercano, pueden
ocurrir grandes variaciones en amplitud de las
indicaciones de discontinuidades de un mismo
tamao a diferentes profundidades dentro del mismo.
Siempre ser mejor comparar las seales de
discontinuidades con las seales de los reflectores de
los patrones de referencia.
Puede realizarse solamente en el campo lejano.
62

Divergencia del Haz
En el campo cercano el haz ultrasnico se propaga en

lnea recta desde la cara del palpador.
A una frecuencia dada, entre mayor sea el dimetro del

transductor el haz ser ms recto; con transductores de
menor dimetro el haz tendr una mayor divergencia.
Con un mismo dimetro, los transductores de mayor

frecuencia, tendrn una menor divergencia.
63

La
mitad del ngulo de divergencia () se calcula como
sigue:
Donde:
= La mitad del ngulo de divergencia (grados)
= Longitud de onda (pulgadas)
D= Dimetro del transductor (pulgadas)
v= Velocidad acstica (pulg/seg)
f= Frecuencia (c/seg)
64

Es importante considerar la divergencia cuando se
realizan inspecciones porque, en ciertas aplicaciones, el
haz ultrasnico que ha sido esparcido puede reflejarse
en las paredes o extremos del componente y ocasionar
una confusin en las seales del oscilogama.
65

Haz Ultrasnico Focalizado
Se utiliza para algunas inspecciones por inmersin o por

contacto.
La focalizacin es producida empleando palpadores que

contienen lentes acsticos en la cara del transductor.
Este tipo de palpadores tiene una sensibilidad muy alta para

discontinuidades localizadas en la distancia del punto focal
debido a la concentracin de energa en el mismo, pero la
profundidad del material que puede ser inspeccionado
tambin est limitada.
66
DISCONTINUIDADES
EN LOS MATERIALES
67
1. Clasificacin de las
Discontinuidades
Discontinuidades Inherentes
Son formadas normalmente cuando el metal es fundido y
vaciado, a su vez se pueden subdividir en:
De fundicin primaria
Son relacionados con el fundido y solidificacin del lingote
original de que ser transformado en placas, billets, etc.
De fundicin secundaria
Son relacionados con el fundido, vaciado y solidificacin de una
pieza, normalmente son causadas por variables propias del
proceso, por ejemplo: alimentacin impropia, vaciado excesivo,
temperatura inadecuada, gases atrapados, humedad, etc.
68
Discontinuidades
Discontinuidades de Proceso
Las discontinuidades de este tipo son las originadas en los
diferentes procesos de manufactura, por ejemplo: Forjado,
fundido, maquinado, rolado, soldado, tratamiento trmico.
Discontinuidades de Servicio
Algunas veces estas discontinuidades son producidas por

otro tipo de discontinuidades presentes en el material, las
cuales provocan una concentracin de esfuerzos.
Tambin pueden ser originadas debido a un mal diseo
de la parte donde los esfuerzos a los que el material es
sometido son mayores a los esfuerzos que puede resistir.
69
Discontinuidades
Discontinuidades Inherentes de Fundicin Primaria
Discontinuidades encontradas en lingotes.
Estas son:
a)
Inclusiones
Inclusiones No Metlicas
Son partculas de forma irregular, de material no metlico por
ejemplo: escoria, xido, sulfuros, etc. Estas partculas
quedan atrapadas en el metal fundido y se encuentran
presentes en el lingote, este tipo de discontinuidades pueden
ser de cualquier forma y tambin pueden ser superficiales o
internas.
70
Discontinuidades
Inclusiones Metlicas
Generalmente, son partculas metlicas de diferente
densidad o material que permanecen en estado slido y que
quedan atrapadas en el metal fundido, las cuales tambin
pueden aparecer en grandes cantidades esparcidas a travs
del lingote, pueden ser superficiales o internas.
Sopladuras
Pueden aparecer como reas deprimidas en la superficie de la
pieza fundida o del lingote.
c) Contraccin
Es una discontinuidad originada por las contracciones
internas durante el proceso de solidificacin y enfriamiento
b)
71
Discontinuidades
d)
)
Segregacin
Es la distribucin no uniforme de varios elementos durante el
proceso de solidificacin como son: magnesio, fsforo, cromo,
etc.
La segregacin toma lugar en diferentes formas

resultado del proceso de la solidificacin del lingote.
como
El movimiento relativo que tenga el metal lquido en la lingotera

hasta la solidificacin, es un factor que tambin promueve la
segregacin, por ejemplo: los aceros calmados, en los cuales
hay menor movimiento del metal lquido, muestra menor
evidencia de segregacin que los semi calmados y los
efervescentes.
72
Discontinuidades
Existen varios tipos de segregaciones que son:
Segregacin en A.
Segregacin en V.
Segregacin en la esquina de la lingotera.
Segregacin de sopladuras subsuperficiales.
Segregacin en A
La segregacin tiende a situarse hacia el centro de la parte superior
del lingote y es menos pronunciadas hacia la parte inferior, es una
cadena de azufre microscpica asociada con carbono, magnesio,
fsforo, nquel, cromo, etc.
El metal que solidifica primero es el ms puro debido a su punto de
fusin ms alto, eventualmente el metal lquido mas impuro, el
que contiene ms aleantes, es atrapado a medida que progresa la
solidificacin y enfriamiento, llevndose a cado la segregacin.
73
Discontinuidades
Segregacin en A
Este tipo de segregacin generalmente est asociado con

inclusiones no metlicas las cuales estuvieron en estado lquido a
la temperatura del acero y que quedaron atrapadas durante la
solidificacin; tambin est asociada con cavidades por
contraccin causadas por aislamiento del volumen segregado
desde el metal lquido, las cavidades son muy pequeas y pueden
ser fcilmente eliminadas con una pequea reduccin de forja.
Segregacin en V
Ocurre a lo largo del lingote y es el resultado de solidificacin
diferencial, es decir, debido a las contracciones y el gradiente de
temperatura. Est generalmente asociada con el rechupe secundario
y toma su nombre por la forma de la letra V que adopta
74
Discontinuidades
Segregacin en la esquina del lingote
Generalmente ocurre en la esquina, al inicio y en la

parte inferior del lingote.
En la mayora de los casos es asociada con una
grieta, se debe a que el lquido con mayor contenido
de aleantes e impurazas es atrapado en la junta y
crecen hacia el interior desde las caras adyacentes de
la lingotera.
Otra teora se basa en el efecto de la presin
ferrosttica ejercida en la capa que solidifica primero
que al oponer resistencia da inicio a una grieta o un
desgarre el cual ya no puede ser llenado con metal
lquido siendo este el caso en que la grieta es
asociada con la segregacin.
75
Discontinuidades
Segregacin de sopladuras subsuperficiales
Son pequeos volmenes de material segregado, los

cuales ocurren en regiones
subsuperficiales
del
acero calmado.
La segregacin es formada por las reacciones de gas
localizado en el material lquido causando sopladuras,
las cuales son llenadas ms tarde con metal lquido.
Normalmente, ste tipo de segregacin es asociada con
inclusiones de xido y se localiza en la regin superior
del lingote, pero puede ocurrir en alguna otra regin y a
lo largo del mismo.
76
Discontinuidades
Discontinuidades
Secundaria
Inherentes
de
Fundicin
Discontinuidades comunes en piezas

fundidas.
Las
discontinuidades ms comunes que son originadas en piezas
obtenidas por fundicin son:
a) Traslapes en fro
b) Desgarres en caliente
c) Cavidades por contraccin
d) Microcontracciones
e) Sopladuras
f) Porosidad
g) Contracciones
77
Discontinuidades
a)
)
Traslapes en fro
Es una discontinuidad que puede ser superficial o
subsuperficial, generalmente son depresiones con
apariencia tersa y se asemejan a un traslape de forja.
Es producto de una falta de fusin que ocurre en el
encuentro de dos corrientes de metal que vienen de
direcciones diferentes. Las causas pueden ser de un
vaciado interrumpido en moldes con varias bocas de
alimentacin, salpicado dentro del molde o cualquier
otra causa que origine la solidificacin de una
superficie antes de que otro metal fluya sobre ella.
78
Discontinuidades
b)
)
Desgarre en caliente
Es importante recordar que la contraccin es
inevitable. Si existe algo se opone a la contraccin
entonces se desarrolla un esfuerzo el cual puede
conducir al agrietamiento.
El desgarre puede ser interno o cercano a la
superficie y se produce debido a las diferentes
velocidades de solidificacin y enfriamiento que
ocasiona diferentes contracciones en algunas zonas
de una pieza de geometra complicada en la cual se
tenga secciones gruesas y delgadas.
79
Discontinuidades
Cavidades por contraccin
Son huecos en una pieza fundida causados por la falta
de una fuente suplementaria para compensar la
contraccin volumtrica que ocurre durante la
solidificacin, la superficie de la cavidad puede ser
ligeramente en forma de dentrita y dentada (rasgada) o
puede ser ligeramente suave dependiendo de la
composicin del metal fundido.
c)
80
Discontinuidades
d)
)
Microcontracciones
Normalmente, son muchos hoyos superficiales y
pequeos que aparecen en la entrada o boca de
alimentacin de la fundicin.
Microcontracciones tambin pueden ocurrir cuando el

metal fundido fluye desde una seccin estrecha hacia
el interior de una seccin grande, en el molde.
Ocurre con frecuencias en fundiciones de magnesio.
81
Discontinuidades
Discontinuidades de Proceso
De Conformado
Son aquellas originadas o producidas en procesos tales
como rolado y forjado.
Estas son:
a) Laminaciones
b) Costuras
c) Traslapes
d) Reventadas
e) Copos (Fisuras por hidrgeno)
82
Discontinuidades
a)
)
Laminacin
Son discontinuidades producidas durante los procesos
de conformado (laminacin o rolado, extrusin, forja),
producto
de
rechupes,
poros,
inclusiones
y
segregaciones, las cuales son elongadas y aplanadas.
Estas discontinuidades pueden ser superficiales o
internas.
83
Discontinuidades
b)
)
Costuras
Son discontinuidades superficiales en forma de lneas
continuas o intermitentes a lo largo de la superficie,
poco profundas y algunas veces muy apretadas
(finas), paralelas al grano, algunas veces en espiral
cuando estn asociadas con el rodillo de rolado.
Las costuras se originan de sopladuras, grietas,
desgarres, poros y contracciones que vienen en el
tocho, billet o lingote.
84
Discontinuidades
De Forjado
Las discontinuidades de forja ocurren cuando el metal
es martillado o presionado para darle la forma; son el
resultado de un inadecuado arreglo, disposicin o control.
Los huecos son originados por la cascarilla desprendida de
la superficie dando como resultado una forma inaceptable.
Algunos calentamientos causan quemaduras debido a que
los constituyentes qumicos del material son bajo punto de
fusin.
Esta
accin fusionante algunas veces reduce las
propiedades mecnicas del metal y el dao es irreparable.
85
Discontinuidades
c)
)
Traslapes
Son lneas onduladas no muy apretadas o adheridas a
la superficie que generalmente penetran a la pieza
con un ngulo pequeo.
El traslape es causada porque parte del metal se
desliza o dobla sobre la misma superficie de la pieza,
usualmente cuando una parte del metal forjado es
apretado y queda fuera de entre los dos dados.
86
Discontinuidades
d)
)
)
)
Reventadas
La reventada de forja es una ruptura causada por
temperaturas de forja inapropiadas.
Las reventadas pueden ser internas o abiertas a la
superficie o ambas.
Son producidas por: el empleo de bajas temperaturas
durante el proceso de forjado, el trabajo excesivo o el
movimiento del metal durante el forjado.
87
Discontinuidades
e)
Copos (Fisuracin por hidrgeno)
Son fisuras internas extremadamente delgadas y generalmente

alineadas en paralelo con el grano; algunas veces conocidas
como "grietecilla capilar o filiforme de cromo.
Las causas que originan este tipo de discontinuidad

son:
Las tensiones localizadas, producidas por la

transformacin efectuada.
Disminucin de la solubilidad del hidrgeno

durante el enfriamiento despus del trabajo en
caliente
88
Discontinuidades
Grietas por Tratamiento Trmico
Las grietas por tratamiento trmico son casi siempre
causadas por la concentracin de esfuerzos durante el
calentamiento y enfriamiento desigual entre secciones
delgadas y gruesas
Grietas por Maquinado
Son un tipo de discontinuidad de proceso causado

por esfuerzos, los cuales son producidos por excesivo
calentamiento local entre la herramienta y la
superficie del metal.
89
Discontinuidades
Grietas por Maquinado
Sus caractersticas principales pueden ser:
Superficiales.
Poco profundas.
Similares a las de tratamiento trmico (aunque no
siempre).
Ocurren en grupos.
Generalmente ocurren en superficies con alto
tratamiento trmico, cromados, endurecimiento local,
etc.
Sobrecalentamiento local.
90
Discontinuidades
Defectos Tpicos que se producen en Soldadura
La mayora de los procesos de soldadura consisten en
unir dos piezas de metal para satisfacer una
especificacin, dibujo o cualquier otro medio en el que
se establezca un requisito.
Existen tres variables comunes:
Una fuente de calor.
Una fuente de proteccin.
Una fuente de elementos qumicos.
91
Discontinuidades
El control de estas variables es esencial y cuando

alguna de ellas, por cualquier razn, se vuelve
inestable se puede esperar que se presenten una
variedad de discontinuidades en la soldadura.
Los defectos que se producen en soldadura, y que el

tcnico de ultrasonido debe poner en evidencia,
pueden ser de ndole diversa.
92
Discontinuidades
Desde el punto de vista del operario de ultrasonido, los defectos
en soldadura pueden agruparse como sigue:
1. EXTERNOS
1.1 Grietas
1.1.1 Longitudinales y Transversales
1.2 Descolgamientos y Desalineamientos
2. INTERNOS
2.1 Grietas.
2.1.1 Longitudinales.
2.1.2 Transversales.
2.1.3 De crter.
2.2 Falta de penetracin, Falta de Fusin, Escoria
En cuanto a la
deteccin de
estos defectos
por ultrasonido
evidentemente
los que debe
buscar el
operario son los
internos.
y Porosidad.
93
Discontinuidades
Discontinuidades en el paso de raz
Falta de Penetracin
Es la falta de penetracin
en el paso de raz o
fondeo, dejando presentes
las aristas de la cara de
raz. Ocurre cuando no se
alcanza la temperatura de
fusin del metal base
Falta_de_Penetracin_con
desalineamiento
Es la falta de fusin de una de
las caras de raz, en el paso de
raz o fondeo, cuando las caras
de raz estn desalineadas.
Ocurre cuando las caras de
raz de los elementos que
sern unidos no se encuentran
alineadas entre ellas.
94
Discontinuidades
Concavidad en la Raz
El paso de la raz funde
ambas caras pero al
centro del cordn de raz
se presenta una depresin
o cavidad debida a la
contraccin del metal.
Quemada
Es una depresin severa
en la raz de la soldadura,
por penetracin excesiva
la raz de la soldadura ha
perdido parte del metal,
generalmente
no
es
alargada
95
Discontinuidades
Socavado interno
Es una ranura en el metal
base a lo largo del borde
del cordn de raz en la
superficie interior de la
soldadura.
Fusin incompleta en el
paso de raz
Es la falta de fusin entre
una de las caras de raz y
el material de soldadura de
aporte en el paso de raz.
Presente en juntas a tope con
ranura en V sencilla.
96
Discontinuidades
Desalineamiento
(HIGH-LOW)
Cuando
los
elemento
soldados
no
se
encuentran
alineados
entre ellos.
Penetracin_Excesiva
(exceso de penetracin)
Exceso
de
metal
de
soldadura de aporte en el
cordn de raz. Se puede
extender a lo largo del
cordn de raz o en zonas
aisladas.
97
Discontinuidades
Discontinuidades en el paso final
Llenado
Incompleto
Es la falta de
metal
de
soldadura
de
aporte en el
paso final.
Falta de fusin
o
fusin
incompleta en
el paso final
Es la falta entre
una de las caras
de ranura y el
material
de
soldadura
de
aporte en el paso
final.
Socavado
Externo
Una ranura en el
metal base a lo
largo del borde
del paso final, en
la
superficie
exterior de la
soldadura.
98
Discontinuidades
Discontinuidades en el paso final
Refuerzo inadecuado o
relleno insuficiente
Una depresin en el paso
final o parte superior de la
soldadura,
dando
como
resultado un espesor menor
en la soldadura que en el
metal base. Se extiende a
travs del ancho completo
del paso final.
Refuerzo Excesivo
Exceso de metal de
soldadura de aporte en
el paso final.
99
Discontinuidades
Discontinuidades Internas
Inclusiones Alargadas (lneas de escoria)
Material no metlico, escoria, xidos metlicos y
slidos no metlicos, atrapado entre los cordones de
la soldadura, en los pasos de relleno.
Orientadas en direccin paralela al eje de soldadura,
pueden
presentarse
en
lneas
continuas
o
intermitentes, sencillas o paralelas.
100
Discontinuidades
Inclusiones Aisladas (inclusiones de escoria)
Material no metlico, escoria, xidos metlicos y
slidos no metlicos, atrapado entre los cordones de
la soldadura, en los pasos de relleno.
Son de forma irregular, ligeramente alargadas o
aisladas, distribuidas al azar en la soldadura.
101
Discontinuidades
Falta de Fusin o Fusin Incompleta (entre metal
de base y soldadura)
Es la falta de fusin entre la cara de ranura y el metal
de soldadura de aporte en los pasos de relleno.
Orientadas en direccin paralela al eje de la
soldadura, pueden presentarse en lneas alargadas
continuas o intermitentes, sencillas o paralelas.
102
Discontinuidades
Falta de Fusin o Fusin Incompleta (entre
cordones de soldadura de relleno)
Es la falta de fusin entre los cordones de soldadura
de aporte en los pasos de relleno. Conocida como
soldeo en fro de los cordones, traslape fro y
soldadura cruda.
Orientadas en direccin paralela al eje de la
soldadura, pueden presentarse las lneas alargadas
continuas o intermitentes, sencillas o paralelas.
103
Discontinuidades
Inclusiones de Tungsteno
Pedazos pequeos de tungsteno atrapados entre los
cordones de la soldadura, se produce cuando el
electrodo de tungsteno se funde y deposita entre
la soldadura.
De
forma irregular, agrupadas o aisladas, y
localizadas en cualquier parte de la soldadura.
104
Discontinuidades
Porosidad
Son huecos redondeados o
ligeramente
alargadas
producidos por gas atrapado
durante la solidificacin del metal
de soldadura de aporte.
Se clasifican en :
Porosidad individual, aislada o
al azar
Porosidad agrupada
Poros tnel o agujeros de

gusano
Porosidad en el cordn de raz
105
Discontinuidades
Grietas
Fracturas o roturas del metal,
pueden ser del metal de base o
del metal de aporte. Se
producen
cuando
se
ha
excedido la resistencia del
metal. Pueden ocurrir durante
la aplicacin del metal de
aporte, durante el enfriamiento
o particularmente en materiales
duros o frgiles.
Se clasifican en:
Grietas longitudinales
Grietas transversales
Grietas de crter o estrella
106
Discontinuidades
Discontinuidades de Servicio
La falla mecnica es siempre el resultado de un esfuerzo

arriba de un valor crtico para cada material que
provoque deformacin o fractura.
Tales esfuerzos excesivos son establecidos por la
combinacin de defectos del material, cargas excesivas,
tipos de cargas inadecuadas o errores de diseo.
Los materiales que pueden presentar defectos debido a
las condiciones de funcionamiento u operacin son
considerados extremadamente crticos y demandan
atencin estrecha.
107
Discontinuidades
Las Discontinuidades
importantes y crticas.
de
Servicio
son
Son consideradas discontinuidades de servicio:

a)
Grietas por fatiga
b)
Corrosin
c)
Grietas por corrosin
d)
Erosin
las
ms
108
Discontinuidades
Grietas por Fatiga
Inician en puntos de alta concentracin de esfuerzos,
debido a la forma del material y algunas veces son
causadas por discontinuidades existentes en la pieza
antes de ponerla en servicio, normalmente se
encuentran abiertas a la superficie.
a)
109
Discontinuidades
b)
)
Corrosin
En general, corrosin es el deterioro de metales debido a la
accin qumica del medio circundante o contrayente, el cual
puede ser un lquido, gas o la combinacin de ambos.
En algn grado la corrosin puede producirse sobre todos

los metales, pero su efecto varia ampliamente dependiendo
de la combinacin del metal y el agente corrosivo.
La corrosin ataca metales por accin qumica directa, por

electrlisis (accin electroqumica) o por la combinacin de
ambos.
110
Discontinuidades
Corrosin General
La corrosin general es el tipo mas comn de corrosin,
se presenta en forma relativamente uniforme sobre la
superficie total del metal expuesto.
Picaduras (Pitting)
Otro tipo de corrosin son las picaduras, es corrosin
localizada la cual corresponde a hoyos que se extienden
o desarrollan hacia dentro del metal.
111
Discontinuidades
Grietas por Corrosin
Un tipo serio de corrosin es creado cuando el ataque es
contra los bordes de grano. Siguiendo los bordes de
grano desde la superficie del material, se desarrolla
una discontinuidad, un tipo de grieta.
c)
Agrietamiento por esfuerzo de corrosin (Stress

Corrosin Cracking) Existe un tipo de corrosin nter
cristalina conocida como agrietamiento por esfuerzo de
corrosin, que es de gran inters por sus efectos sobre
un gran nmero de aleaciones comunes de varios
metales utilizados en medios qumicamente agresivos.
112
2. Posibilidad de Deteccin
de Defectos Internos en
Soldadura
Eligiendo la tcnica de control por ultrasonido ms
adecuada, en cada caso, puede afirmarse que casi la
totalidad de los defectos internos inherentes a las
soldaduras pueden ser detectados.
Grietas
Las grietas longitudinales, que suelen darse en las
uniones soldadas, son relativamente fciles de detectar
mediante ultrasonido. Las grietas transversales
requieren un mayor cuidado.
113
2. Posibilidad de Deteccin de
Defectos Internos en Soldadura
Falta de Penetracin
Cuando la preparacin de las placas a soldar es en "V'
(caso muy frecuente) la falta de penetracin de existir
se presenta en la raz. Si el cordn lleva preparacin en
"X" o "doble V" la falta de penetracin suele producirse
en el centro del mismo y si el ngulo de entrada del
palpador es mas bien bajo (60 o 45).
En algunos casos los ecos procedentes de falta de

penetracin, existente en la raz de los cordones
aplicados en placas de espesores ms bien pequeos,
pueden
confundirse
con
los
procedentes
de
descolgamientos, este se presenta particularmente en
uniones a tope de tubos
114
Falta de Fusin
Las faltas de fusin suelen aparecer frecuentemente en los
flancos de los chaflanes de las placas, en ocasiones se producen
entre pasadas, por ejemplo en la unin de tubos realizada por el
procedimiento CO2, y su forma y orientacin ocasionada que sea
necesario un mayor cuidado en su localizacin mediante ultrasonido.
Inclusiones de Escoria
Este tipo de defecto es muy corriente en la soldadura elctrica por
arco manual, aunque puede darse en otros casos. Se pueden
presentar en cualquier parte del cordn. En ocasiones se encuentran
en la raz y pueden ir asociadas con falta de penetracin. Su
deteccin por ultrasonido normalmente, no presenta problemas.
115
Inclusiones Gaseosas
Las mas frecuentes de estas inclusiones son los
denominados poros que, debido a que son reflectores
esfricos muy pequeos, requieren un cuidadoso control.
Cuando los poros estn agrupados la deteccin es mas

sencilla, as como cuando son vermiculares o bien son
cavidades gaseosas grandes.
En general, por ultrasonido la deteccin de todos estos

tipos de discontinuidades esta hacindose mas comn
en prcticamente todos los campos de la industria.
116
INSPECCIN DE
SOLDADURAS
POR ULTRASONIDO
117
Inspeccin de Soldaduras por

Ultrasonido
Cuando un palpador angular, acoplado a un equipo de
ultrasonido, se apoya sobre la superficie de una placa el
haz de ondas longitudinales emitido por el cristal del
palpador, se refracta, al atravesar la interfase
convirtindose en un haz de ondas transversales.
118

Ultrasonido
Sepuede deducir que:
y por lo tanto,
119

Ultrasonido
y por lo tanto,
(DISTANCIA SUPERFICIAL) = DA x sen y,
PROF (profundidad en primera pierna) = DA x cos
120

Ultrasonido
Ahora bien,;
que podemos leer directamente en la
pantalla, por lo tanto
121

Ultrasonido
Antes de abordar la inspeccin de un determinado cordn
de soldadura, todo tcnico en ultrasonido debe conocer
ciertos puntos, por ejemplo:
1) MATERIAL A EXAMINAR
2) ESPESOR DE PLACA
3) PREPARACIN DE LAS UNIONES DEL CORDN
4) PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA UTILIZADO
5) SI LA SOLDADURA HA SUFRIDO ALGN TRATAMIENTO
TRMICO O NO
6) EXISTENCIA DE RESPALDO DE SOPORTE EN LA RAZ DEL
CORDN
122
1. Inspeccin de un Cordn
de Soldadura
La tabla siguiente recomienda el ngulo de utilizacin
de cada palpador angular en funcin del espesor de la
placa:
ESPESOR
(MM)
20
2040
4060
Mayor a
ANGUL
O
RECOMENDA
DO
80
70
60
4
5
FACTOR (2.TG)
1
1
5`
5
3
5
2
123
2. Calculo Terico de la
Distancia y Profundidad de
un Defecto
Consideremos que, al inspeccionar un cordn de
soldadura por ultrasonido, aparece un defecto, tal como
se indica a continuacin:
Se puede por tanto, calcular la profundidad de un defecto

sin ms que considerar el espesor de la placa.
Los nuevos equipos digitales, que hacen este clculo
automticamente.
124
3. Localizacin de una
Discontinuidad en Soldadura
Para realizar la inspeccin de un cordn de soldadura,

es necesario desplazar el palpador angular entre un
salto y medio salto.
Hay que considerar que los defectos en el cordn

pueden tener una inclinacin determinada, por lo cual,
a medida que desplazamos el palpador hacia adelante y
hacia atrs, habr que manipular el transductor de
forma que realice un molimiento en "zigzag.
El movimiento del palpador en "zigzag

detectar todos los defectos inclinados
permite
125
3. Localizacin de una
Discontinuidad en Soldadura
Hay que tener en cuenta que algunos defectos, aparte de

su inclinacin respecto al eje del cordn pueden tener
una orientacin tal que solo constituyan buenos
reflectores desde un solo lado del as que podra ser
necesario el realizar la inspeccin desde ambos lados del
cordn siempre que ello sea posible.
Por lo tanto, para tener una mayor seguridad en la

deteccin de los defectos en soldadura, se requiera que el
movimiento del palpador sobre la superficie, sea tal que
nos permita localizar defectos de cualquier orientacin
126
4. Deteccin de Defectos
Es necesario establecer y marcar, sobre la superficie del
metal base, una zona especfica conocida como "ZONA
DE BARRIDO.
La ZONA DE BARRIDO es el espacio dentro del cual se
debe realizar el movimiento del transductor .
127
Deteccin de Defectos Longitudinales
Para detectar la presencia de defectos orientados
longitudinalmente (paralelos con respecto al eje de la
soldadura), el transductor debe mantenerse perpendicular
con respecto al eje de la soldadura y movido sobre la zona
de barrido como sigue:
Movimiento transversal
Para inspeccionar totalmente la seccin transversal de la
soldadura incluyendo la zona afectada por el calor, se debe
realizar el desplazamiento del transductor a largo de la zona
de barrido, como se indic anteriormente desde el lmite
cercano y hasta el lmite lejano y viceversa.
128
Movimiento lateral
Este movimiento debe realizarse a todo lo largo de la
junta soldada. Cada desplazamiento paralelo a la
soldadura no debe ser mayor que el ancho del
transductor.
129
Deteccin de Defectos Transversales
Movimiento complementario
Para la deteccin de defectos transversales el haz
ultrasnico debe ser dirigido a lo largo de la longitud
total de la soldadura.
Si la soldadura no es preparada al ras del material
base el barrido debe realizarse a ambos lados de la
soldadura y a un ngulo de 15 con respecto al
eje de la soldadura; si la soldadura ha sido
preparada al ras del material base el barrido debe
realizarse sobre la soldadura.
130
5. Estimacin del Tamao de

una Discontinuidad
Existe un gran nmero de factores que afectan la exactitud en la
estimacin del tamao de una discontinuidad, dentro de los que
se incluyen:
a) La exactitud de la calibracin, para obtener la lectura real de
la distancia recorrida hasta donde se encuentra localizado el
reflector dentro del material.
b) El poder de resolucin, del transductor.
c) La condicin superficial.
d) La exactitud en la determinacin de ngulo de refraccin, del haz
ultrasnico dentro del material.
e) La prdida de sensibilidad, con el incremento de distancia.
f) La divergencia del haz ultrasnico, con el incremento de distancia.
g) La forma de la discontinuidad, o sus caractersticas.
h) La experiencia del personal.
131

una Discontinuidad
Mtodo
por
referencia
comparacin
con
reflectores
de
Las dificultades involucradas en la aplicacin de este mtodo son:

1) La textura superficial de la mayora de discontinuidades difiere
grandemente comparada con los reflectores de referencia
maquinados.
2) La relacin angular entre la discontinuidad y el eje del haz
ultrasnico es rara vez igual a la del reflector de referencia.
3) La discontinuidad puede no tener una superficie mayor o la
superficie puede no ser accesible al haz ultrasnico.
4) A diferencia de los reflectores de referencia, las discontinuidades
rara vez consisten de una superficie respaldada con aire.
132

una Discontinuidad
Mtodo por
referencia
comparacin
con
reflectores
de
Las dificultades involucradas en la aplicacin de este mtodo son:

5) Los bordes de una discontinuidad son tales que su forma y
tamao pueden ser_determinados solamente por una tcnica
especial entonces su comparacin con un reflector de referencia
llega a ser nicamente como "de referencia".
6) La amplitud de los ecos no esta relacionada con el tamao de
la discontinuidad excepto para casos especiales de reflectores
tales como barrenos (discos) de fondo plano detectados con
ondas longitudinales en la inspeccin por haz recto.
133

una Discontinuidad
El Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas es
un ejemplo de la forma de ser aplicado este mtodo. Los
ecos de barrenos laterales son usados para construir
Curvas de Correccin Distancia Amplitud (DAC).
134

una Discontinuidad
Mtodo por Cada de Amplitud
Incluye el mtodo de cada de 6 dB (cada al 50% de
amplitud).
Consiste en determinar la localizacin de los puntos
donde la amplitud de los ecos equivale a la cada de 6
dB con respecto al porcentaje mximo de altura.
135

una Discontinuidad
Mtodo por Cada de Amplitud
136
6. Determinacin de las Caractersticas

de una Discontinuidad
La naturaleza de una discontinuidad presente en una

soldadura puede ser determinada completamente en base
a la experiencia del tcnica al observar el comportamiento
de las indicaciones sobre la pantalla del instrumento
cuando el transductor es manipulado y de acuerdo como
es interceptado el haz ultrasnico par la discontinuidad.
Existe una fuerte distincin entre los cdigos de

aceptacin radiogrfica de poros, oclusiones y grietas o
defectos de fusin con respecto a los criterios de
aceptacin.
137
6. Determinacin de las
Caractersticas de una
Discontinuidad
Identificacin de Porosidad
138
Discontinuidad
Identificacin de Escoria
139
Discontinuidad
Identificacin de Grietas de Fabricacin
Este tipo de discontinuidad es distintivamente diferente de

las grietas de fatiga, tanto por su localizacin como por su
apariencia ultrasnica.
Normalmente, pero no siempre, se encuentran localizadas a
la mitad del espesor de la soldadura.
Su superficie puede ser descrita como dentada o mltiple.
Tienen una dimensin a travs del espesor.
La indicacin de una grieta de fabricacin consiste de un
grupo de varias indicaciones traslapadas, cada una con una
ligera diferencia en la distancia recorrida por el haz
ultrasnico dentro del material, las cuales forman un patrn
ancho cuya amplitud depende de la orientacin de la grieta
140
Discontinuidad
Ilustracin de Grietas de Fabricacin
141
Discontinuidad
Identificacin de Grietas Superficiales
Las grietas superficiales
son difcil de presentarse
en materiales nuevos por
lo tanto se asume que
representan una condicin
relacionada con el servicio
142
7. Calibracin del Equipo de

Ultrasonido
En la inspeccin de soldaduras que normalmente se realiza con
palpadores angulares, la calibracin del equipo es siempre necesaria,
sabemos, que para la calibracin de un equipo de ultrasonido se
necesitan, al menos, dos ecos de fondo.
Calibracin con el IIW

Para calibrar un equipo
sita el palpador sobre
salida del haz coincida
haz hacia el radio de
con palpador angular mediante el bloque IIW, se

el bloque de tal forma, que el punto terico de
sobre la ranura de la pieza y dirigiendo el
4 pulgadas.
Una vez en esta posicin el palpador se desplaza hacia adelante y hacia

atrs, hasta conseguir el eco de mxima altura en la pantalla, lo cual
ocurrir cuando el punto real de salida del haz se encuentre exactamente
sobre la ranura del bloque que tambin coincide con el centro del crculo.
143
8. Inspeccin de Tuberas
OBJETIVO:
Deteccin de laminaciones,
medicin de espesores.
grietas,
corrosin
Deteccin de Laminaciones:
Cuando se inspecciona un tubo para detectar laminaciones, puede
emplearse el mismo mtodo que se utiliza para la inspeccin de
placas, por ejemplo una prueba por puntos por el mtodo de
contacto con transductores de haz recto.
144
Deteccin de Grietas:
Cuando el espesor de pared excede 20 mm (0.787

pulgadas), las grietas transversales pueden ser detectadas
utilizando un transductor de haz recto colocado en el
extremo del tubo.
Si este mtodo no puede ser aplicado como en el

caso de la inspeccin de cilindros de gas, debe
llevarse a cabo un barrido en direccin longitudinal
con transductor de haz angular
145
Por ejemplo utilizando zapatas de 70 y 80 que sirven para

detectar grietas localizadas en el dimetro interior cuando
el espesor de pared es menor a 30 mm (1.181 pulgadas).
En tubera con espesor de pared que excede 60 mm.

(2.362 pulgadas) pueden ser usadas zapatas de 45.
Maquinar la superficie de contacto de la zapata es
una ventaja cuando el dimetro de la tubera es
menor de 200 mm. (7.874 pulgadas).
146
Barrido en forma circunferencial
El haz ultrasnico viaja hacia y entre las superficies

del material.
147
Sabemos que la distancia desde el punto ndice de emisin

hasta el
punto P (distancia de salto), se
obtiene
multiplicando el espesor de la placa por el factor de la zapata.
En el caso de una zapata de 60 el factor es de 3.5, por lo que

si hablamos de una placa con un espesor de 30 mm (1.181
pulgadas) la distancia al punto "P" ser de 30 x 3.5 = 105 mm.
La distancia de salto es calculada utilizando el valor del

espesor y del ngulo de la zapata como sigue:
DS = 2t Tan
148
La distancia de recorrido del haz (distancia angular)

DA tambin es de inters y se determina de la
forma siguiente:
DA = t (1/cos)
La siguiente tabla proporciona los valores para este

factor y diferentes ngulos:
35
45
60
70
80
1/cos
1.22
1.44
2.00
2.92
5.75
149
Los valores de SD y DA obtenidos para materiales

planos utilizando las ecuaciones anteriores deben ser
corregidos para materiales curvos, como en el caso
de tubera.
150
Los factores fp y fs pueden ser obtenidos de la

siguientes grficas:
151
CDIGOS, NORMAS Y
ESPECIFICACIONES
152
1. Cdigo
Es el documento que define los requisitos tcnicos de:
materiales, procesos de fabricacin, inspeccin, prueba y
servicio; con los que debe cumplir una parte, componente
o equipo.
Algunos ejemplos de cdigos son:
ANSI / ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Cdigo

para Recipientes a Presin y Calderas de la Sociedad
Americana de Ingenieros Mecnicos).
ANSI / AWS D.1.1 Structural Welding Code
(Cdigo de Soldaduras Estructurales de la Sociedad
Americana de Soldadura)
153
1. Cdigo
Algunos ejemplos de cdigos son:
ANSI / ASME B31 Piping Code (Cdigo de tuberas de

la Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos).
ANSI / API 570 Piping Inspection Code (Cdigo para
Inspeccin de Tuberas del Instituto Americano del
Petrleo).
Los cdigos americanos que llevan las siglas ANSI

son documentos normativos nacionales oficiales
en los E.U.A.
154
2. Norma
Son documentos que establecen y definen las reglas para:
Adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio, material,
parte, componente o un producto.
Establecer: definiciones, smbolos o clasificaciones.
Algunos ejemplos de normas son:
Normas ASTM (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales),
Normas Internacionales ISO (Organizacin Internacional de

Normalizacin),
Normas Mexicanas NMX
Normas Alemanas DIN
Normas de PEMEX (A VIII - 1, 07.3.13, etc.)
155
3. Especificaciones
Describen, definen y establecen:
De forma detallada, un servicio, material o un producto.
Las propiedades fsicas o qumicas de un material.
La forma en la cual deben realizarse las pruebas,
inspecciones, etc., y las tolerancias aplicables en los
resultados, para la aceptacin o rechazo.
Establecen la forma de realizar la compra de un
servicio, material o producto.
Algunos ejemplos de especificaciones son:
Especificaciones API: API Spec.6A, API Spec 6D, etc.
Especificaciones particulares de los clientes
156
Cdigos, Normas y
Especificaciones
Dentro de los trminos utilizados por los documentos
antes mencionados se pueden encontrar dos, los cuales son
muy importantes en su uso y aplicacin.
SHOULD
Es el trmino utilizado coma recomendacin, indica que el
prrafo que lo contiene podra cumplirse, recomienda seguir la
condicin establecida.
SHALL
Es el trmino utilizado como imperativo, indica que el prrafo
que lo contiene debe cumplirse, se debe aplicar rigurosamente
la informacin o condicin establecida.
157
Cdigos, Normas y
Especificaciones
En el manejo de los cdigos, normas y especificaciones es
necesario manejar adecuadamente las siguientes
definiciones:
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
Es el empleo de propiedades fsicas o qumicas de
materiales, para la evaluacin indirecta de materiales
sin daar su utilidad futura.
Se consideran sinnimos: ensayos no destructivos

(E.N.D.), Inspecciones no destructivas y exmenes no
destructivos.
158
Cdigos, Normas y
Especificaciones
DISCONTINUIDAD
Es la interrupcin de la configuracin fsica normal de un material.
Se pueden clasificar en:
Relevantes: Son aquellas que por su tamao, forma,

localizacin, etc. deben ser interpretadas, evaluadas y
reportadas.
No relevantes: Son aquellas que por su tamao, forma,

localizacin, etc., se interpretan pero no se evalan.
Lineales: Son aquellas que tienen una longitud mayor que tres
veces su ancho. Redondas: Son aquellas de forma elptica o
circular que tienen una longitud igual o menor que tres veces
su ancho.
159
Cdigos, Normas y
Especificaciones
INDICACIN
Es la respuesta que se obtiene al aplicar algn mtodo de
pruebas no destructivas y que requiere ser interpretada
para determinar su significado.
Existen tres tipos:
Indicaciones falsas: Se presentan debido a una
aplicacin incorrecta del mtodo de inspeccin.
Indicaciones
no relevantes:
Producidas por la
acabada superficial a la configuracin del material.
Indicaciones
verdaderas:
Producidas por una
discontinuidad.
160
Cdigos, Normas y
Especificaciones
DEFECTO
Es una discontinuidad que por su longitud, localizacin, forma,
orientacin, etc., excede los criterios de
aceptacin
establecidos; o que podra generar que el material o equipo
falle cuando sea puesto en servicio o durante su funcionamiento.
INTERPRETAR
Significa determinar la discontinuidad o condicin que ha
generado una indicacin. AI aplicar una prueba no destructiva,
lo que las tcnicos observan son indicaciones, por lo que
deben determinar cules son producidos par una discontinuidad.
EVALUAR
Es la accin de determinar si una indicacin de discontinuidad
cumple con un criterio de aceptacin.
161
Cdigos, Normas y
Especificaciones
Algunos documentos que consideran la aplicacin de la
inspeccin por ultrasonido son:
Cdigo ASME, Seccin V, Articulo 4- Mtodos de examen

ultrasnico para inspeccin en servicio.
Cdigo ASME, Seccin V, Articulo 5- Mtodos de examen
ultrasnico para materiales y fabricacin.
Cdigo AWS D1.1, Inspeccin ultrasnica, Parte F.
ASTM Volumen 01.05 A-435, Especificacin normalizada
para el examen ultrasnico con haz recto de placas de
acero.
ASTM Volumen 01.05 A-388, Prctica normalizada para el
examen ultrasnico de forjas de acero grueso.
162
Cdigos, Normas y
Especificaciones
Algunos documentos que consideran la aplicacin de la inspeccin
por ultrasonido son:
ASTM Volumen 03.03 E-114, Prctica normalizada para el examen

ultrasnico por pulso-eco y haz recto por el mtodo de contacto
directo.
ultrasnico por contacto directo de uniones soldadas.
ultrasnico de tubera y sistemas de tubera.
ultrasnico de soldadura longitudinal de tubera y sistemas de
tubera.
ASTM Volumen 03.03 E-797, Prctica normalizada para la
medicin de espesores por el mtodo de contacto manual.
163
Si el Plan A no est
funcionando.
El abecedario tiene 25 letras
ms!
servicios.wds@gmail.com

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Relevantes: Son aquellas que por alguna de sus

No relevantes: Son aquellas que por alguna de sus

que tres veces su ancho.

Redondas: Son aquellas de forma elptica o

Indicaciones falsas: se presentan

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