Produccin del hierro y

el acero
Materiales

Proceso de produccin
El 90% de todos los metales fabricados a
escala mundial son de hierro y acero. Los
procesos para la obtencin de hierro
fueron conocidos desde el ao 1200 ac.

Definiciones
criba -harnero
f. Utensilio consistente en una lmina
agujereada o una tela sujeta a un aro de
madera, que se emplea para separar granos de
distintos tamaos o cosas similares.
Seleccin o eleccin de lo que interesa:
despus de la primera criba, los seleccionados
deben hacer una entrevista personal.

Definiciones
Una mena es un mineral del que se puede extraer un
elemento, un metal generalmente, por contenerlo en
cantidad suficiente para ser aprovechado. As, se
dice que un mineral es mena de un metal cuando
mediante minera es posible extraer ese mineral de
un yacimiento y luego mediante metalurgia obtener
el metal de ese mineral.
Asociado al concepto de mena, est el de ganga. Es
el conjunto de minerales que, en un yacimiento, se
encuentra en la roca explotada junto a la mena. La
ganga hace que la ley del metal disminuya, por lo
que es necesario separarla de la mena, como
primera etapa en la concentracin
Las menas suelen ser xidos, sulfuros o silicatos.

Definiciones
Caliza : carbonato de calcio, acta como
fundente para formar escoria con las
impurezas del metal y las cenizas de
coque.
Coque: combustible obtenido de la
destilacin de la hulla.(carbn mineral con
45 a 85% de C)
Pirita: Fe S2 (53,4% de S y 46,4 de Fe)

Materia prima
Los principales minerales de los que se
extrae el hierro son:
Hematita (mena roja)70% de hierro.
Magnetita (mena negra)72.4% de hierro.
Siderita (mena caf pobre)48.3% de hierro.
Limonita (mena caf)60-65% de hierro.

Componentes
La mena caf es la mejor para la produccin de hierro, existen grandes yacimientos
de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden
encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de
azufre.
Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos
fundamentales:
Mineral de hierro
Coque
Piedra caliza
Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de
que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y
la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin
embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin primaria del hierro y
del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto
horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se
logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

el alto horno
En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a
8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m.
Estn revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600
toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el
mineral de hierro se introducen por la parte superior del
horno por medio de vagones que son volteados en una
tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se
necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800
toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y
4000 toneladas de aire caliente.
Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el
consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno
se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de
hierro se produce 1/2 de escoria.

Alto horno

Esquema de un alto horno

reduccin directa del mineral de

hierro
Para la produccin del hierro tambin se puede
utilizar el mtodo de reduccin directa, el que
emplea agentes reactivos reductores como gas
natural, coque, aceite combustible, monxido de
carbono, hidrgeno o grafito. El procedimiento
consiste en triturar la mena de hierro y pasarla
por un reactor con los agentes reductores, con lo
que algunos elementos no convenientes para la
fusin del hierro son eliminados. El producto del
sistema de reduccin directa es el hierro esponja
que consiste en unos pelets de mineral de hierro
los que pueden ser utilizados directamente para
la produccin de hierro con caractersticas
controladas.

Diagrama de produccin de
hierro esponja
-

diferentes procesos de
produccin de hierro y acero
Una vez obtenido el arrabio o el hierro
esponja es necesario refinar al hierro para
que se transforme en material til para
diferentes objetos o artefactos, o sea en
hierro o acero comercial. A continuacin
se presentan los principales procesos de
fabricacin de los hierros y aceros
comerciales.

produccin de hierro y acero

-

proceso de pudelado
hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de
carbono y no ms de 0.003% de escoria. Para su obtencin se
requiere del proceso conocido como pudelado, el que consiste en
fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg, este
horno es calentado con carbn, aceite o gas. Se eleva la
temperatura lo suficiente para eliminar por oxidacin el carbn, el
silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al
hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto con refractario
de la lnea bsica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio).
El material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y
el material producido se utiliza para la fabricacin de aleaciones
especiales de metales. Existen otros procedimientos modernos
como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno de
reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen
mayor cantidad de material

hornos bessemer
Es un horno en forma de pera que est forrado
con refractario de lnea cida o bsica. El
convertidor se carga con chatarra fra y se le
vaca arrabio derretido, posteriormente se le
inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la
temperatura por arriba del punto de fusin del
hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior
las impurezas son eliminadas y se obtiene acero
de alta calidad. Este horno ha sido substituido
por el BOF, el que a continuacin se describe.

horno bsico de oxgeno (BOF)

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a
este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno
a presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el
Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se
debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y
a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por
75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y
cal. La temperatura de operacin del horno es superior a los
1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para la
produccin de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por
Sir Henry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa
poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin
de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer, el que ya fue
descrito.

Horno bsico de oxgeno

horno de hogar abierto

Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin
del acero. Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540
toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la
flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado
como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o
petrleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las
que adems de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al
combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular
son de lnea bsica sin embargo existen tambin los de lnea cida
((ladrillos con slice y paredes de arcilla). Las ventajas de una lnea
bsica de refractario, sobre una cida son que con la primera se
pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre, el silicio, el
magnesio y el carbono y con la lnea cida slo se puede controlar
al carbono. El costo de la lnea bsica es mayor que el de la cida.

horno de hogar abierto

Hornos de hogar abierto

Los hornos de hogar abierto son cargados con
arrabio en su totalidad o con la combinacin de
arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede
estar fundido o en estado slido. La primera
carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar
lista para la colada, pero si se agrega oxgeno
se logra tener resultados en menos de 7 h,
adems de que se ahorra el 25% de
combustible.

horno de arco elctrico

Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad.
Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de
resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para
la produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la
lnea bsica.
Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas
y 50,000 Kwh. de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por
medio de una lanza.
Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden
llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos
operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su
bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular
enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven
dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una gra
viajera.
Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo,
en donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada,
aleaciones especiales, etc.

Horno de arco elctrico

horno de refinacin
Estos hornos pueden ser de varios tipos,
en realidad puede ser cualquier horno al
que por medio de aire u oxgeno se
obtenga hierro con carbn controlado, sin
embargo se pueden mencionar dos de los
hornos ms conocidos para este fin.

horno de induccin
Utilizan una corriente inducida que circula por una
bobina que rodea a un crisol en el cual se funde la
carga. La corriente es de alta frecuencia y la bobina es
enfriada por agua, la corriente es de aproximadamente
1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de moto
generador. Estos hornos se cargan con piezas slidas
de metal, chatarra de alta calidad o virutas metlicas. El
tiempo de fusin toma entre 50 y 90 min., fundiendo
cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son
aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.

horno de aire o crisol

Es el proceso ms antiguo que existe en la
fundicin, tambin se le conoce como horno de
aire. Este equipo se integra por un crisol de
arcilla y grafito, los que son extremadamente
frgiles, los crisoles se colocan dentro de un
confinamiento que puede contener algn
combustible slido como carbn o los productos
de la combustin.
Los crisoles son muy poco utilizados en la
actualidad excepto para la fusin de metales no
ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100
kg.

Hornos de crisol para metales no

ferrosos

horno de cubilote
Son equipos muy econmicos y de poco mantenimiento, se utilizan para
hacer fundicin de hierros colados. Consisten en un tubo de ms de 4
metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de dimetro, se
cargan por la parte superior con camas de chatarra de hierro, coque y
piedra caliza. Para la combustin del coque se inyecta aire con unos
ventiladores de alta presin, este accede al interior por unas toberas
ubicadas en la parte inferior del horno. Tambin estos hornos se pueden
cargar con pellets de mineral de hierro o trozos de arrabio slido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de
8 a 10 kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se
requieren 40kg de piedra caliza y 5.78 metros cbicos de aire a 100 kPa a
15.5C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas
cada tres horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, slo sus
dimensiones disminuyen notablemente. El mayor problema de estos hornos
es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes es ms
costoso que el propio horno, por ello no se controlan sus emisiones de
polvo y por lo tanto no se autoriza su operacin.

algunos elementos qumicos en

la fundicin del hierro
Existen muchos elementos qumicos que dan las caractersticas de ingeniera a las
aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos
muy definidos, a continuacin se presentan algunos de estos elementos.
Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que
es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en
las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su
grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro las
aleaciones se pueden definir o clasificar como se observ en los temas anteriores.
Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento
predominante en la determinacin de las cantidades de carbono en las aleaciones
de hierro. El silicio arriba de 3.25% acta como endurecedor. Las fundiciones con
bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos trmicos.
Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba del 0.5%
sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el
manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria. Tambin
aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro.
Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.
Fsforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la
temperatura de fusin.