PROYECTO DE

INGENIERA DEL DISEO

DISEO DE UNA MQUINA
COMPACTADORA DE LATAS DE BEBIDAS
DE ALUMINIO

AUTOR: RODRIGO CELIS VARGAS

RESUMEN
El presente proyecto comprende el diseo de una mquina
compactadora de latas de bebidas de aluminio, la cual tiene como
funcin principal alcanzar una compactacin de por lo menos un
quinto del volumen inicial de la lata. La mquina ha sido diseada
para aplastar latas de gaseosas, cervezas y bebidas energizantes
previamente drenadas manualmente en caso sea requerido y se
considera que podr ser utilizada en pequeos negocios, centros
comerciales o centros de acopios de metales facilitando y
colaborando el reciclaje de aluminio.
La lata vaca ingresa a la mquina a travs de una rampa que
alimenta la cmara de compactado, en dicha cmara se realiza
primero el pre-compactado mediante un punzn y luego se compacta
con un bloque mediante un mecanismo biela-manivela que garantiza,
por la geometra de la misma, que la lata se reduzca a la quinta parte
de su volumen inicial. Finalmente la lata compactada cae a travs de
una ranura hacia un depsito ubicado en la parte baja de la mquina.

La metodologa propuesta en el presente proyecto

est basada en las recomendaciones de la Asociacin
Alemana de Ingenieros (VDI). VDI 2221, con el ttulo
de Metodologa de Diseo en Ingeniera, es el
documento a partir del cual se han extrado las
directrices que dan la estructura y coherencia al plan
metodolgico de diseo del presente proyecto
Finalmente se realiz un anlisis econmico de la
fabricacin y ensamblaje de la mquina, obtenindose
un costo aproximado del primer prototipo de $ 430,
costo que disminuir si se considera una produccin
en serie, por lo que se estara cumpliendo con lo
deseado en la lista de exigencias.

INTRODUCCIN
Debido a la elevada energa que se usa en la obtencin de aluminio
primario se ve conveniente reciclarlo. Adems, el aluminio es un
material 100% recuperable y el proceso de refundido tan solo requiere
el 5% de la energa necesaria para la obtencin del aluminio primario.
A nivel mundial, muchos pases se preocupan por el reciclaje de
aluminio como Estados Unidos, Japn, Brasil y pases de Europa.
En el Per, debido a la poca iniciativa de las autoridades no se
promueve el reciclaje de aluminio, nuestro pas tiene un sistema de
reciclaje de aluminio prcticamente inexistente. En los ltimos aos el
reciclaje de aluminio ha crecido rpidamente en pases extranjeros
como Brasil, y con este crecimiento cada vez se innova en artculos
relacionados a esta prctica, como por ejemplo la invencin de
mquinas destinadas a compactar las latas para reducir el volumen y
poder ser ms trasportable hacia los centros de reciclaje

CAPTULO 1
DETERMINACIN DE LOS
PARMETROS DE DISEO

1.1 ESTADO DE LA
TECNOLOGA
En la actualidad se encuentra en el mercado
internacional aplastadoras de latas de uso casero
de varios tipos de accionamiento:

 Fuerza Hidrulica: Tambin existen mquinas

accionadas por sistemas hidrulicos como la de la
figura 1.4. Este tipo de mquina requiere de otros
componentes adicionales como una unidad
hidrulica, vlvulas y mangueras, los cuales
aumentan considerablemente su precio. Es por
esto que son poco difundidas en el mercado debido
a su elevado costo y al espacio que ocuparan
Fuerza Neumtica: Adicionalmente podemos
encontrar mquinas accionadas por dispositivos
neumticos como el de la figura 1.5, muy parecidas a
la compactadora de latas hidrulica antes mencionada.
La ventaja de esta mquina es que es muy rpida, pero
a su vez relativamente cara, $275 (costo no incluye el
sistema de aire comprimido).

Accionadas por un motor elctrico: Dentro de los

componentes de estas mquinas presentan un motor elctrico
y un acople para poder entregar la fuerza necesaria para
compactar las latas mediante un mecanismo de bielamanivela. Adicionalmente se le pueden acoplar mecanismos de
expulsin y alimentacin. Al igual que las anteriores mquinas,
esta tampoco est muy difundida en el mercado debido al alto
costo y gran tamao

1.2 ENSAYOS REALIZADOS SOBRE

LAS LATAS DE ALUMINO
Para poder determinar las
fuerzas reales que se necesitan
para poder compactar las latas,
se realizaron ensayos en la
Mquina Universal de Traccin
y Compresin MFL.

 Los resultados anteriores nos

llevan a la conclusin que el
mtodo ms eficiente para
poder reducir las latas a la
quinta parte de su volumen
inicial, es el mtodo que
utiliza el pre compactado
para la posterior compresin
en direccin radial hasta un
espesor final de hf=
66mm/5= 13mm.Otros
mtodos de compactado
requieren una fuerza mayor
o tienen fluctuaciones de
hasta un 42% que hacen que
la fuerza de compactado sea
muy variable.

1.3 LISTA DE EXIGENCIAS

CAPTULO 2
ESTRUCTURA DE
FUNCIONES Y
CONCEPTO DE
SOLUCIN

 El presente captulo tiene por objetivo sentar las bases del

diseo, mediante el anlisis de la estructura de funciones,
elaboracin de la matriz morfolgica y conceptos de solucin
que permitan obtener una solucin ptima, y por ltimo realizar
los clculos y seleccin de componentes principales e
importantes que darn por definido el diseo de la mquina
compactadora de lata segn el diagrama de flujo presentado a
continuacin:

2.1 Estructura de funciones.

2.1.1 Abstraccin: Caja Negra (Black box).

ENTRADAS:
Materia: Entrada de las latas de aluminio vacas.
Energa: La energa requerida para drenar, alimentar, posicionar y compactar las
latas; mediante fuerza humana, elctrica, neumtica o hidrulica.
Seal: Seales visuales para el ingreso de las latas vacas a la compactadora.
SALIDAS:
Materia: Salida de las latas compactadas como mnimo a la quinta parte de su
volumen.
Energa: Energa como ruido, vibraciones, desgaste y calor de friccin.
Seal: Seales visuales o sonoras que indiquen que la lata fue compactada
satisfactoriamente.

2.1.2 Secuencia de operaciones.

Primero se debe verificar que las condiciones de la mquina estn correctas, una vez verificada la
operatividad de la misma se procede a drenar de forma manual el lquido residual que pudo haber
quedado en la lata y luego se coloca y alinea correctamente en la mquina compactadora.
Seguidamente se proporciona la energa necesaria a la mquina, para que luego la fuerza se
trasmita mediante el mecanismo conveniente para amplificarla y as poder pre compactar y
compactar la lata. Una vez que la lata haya sido compactada a la quinta parte de su volumen
inicial, sta ser expulsada, ya sea por gravedad o por otro mecanismo expulsor. Finalmente se
proceder a repetir el proceso con cada lata de aluminio
2.1.3 Fijacin de los procesos tcnicos.
1) Preparacin
Drenar y posicionar la lata correctamente en la cmara de compactado.
Colocar la lata vaca en el sistema de alimentacin.
2) Ejecucin
Generar la fuerza.
Amplificar la fuerza.
Pre-compactar la lata.
Compactar la lata.
3) Control
Verificar que la lata sea alimentada correctamente.
Verificar que no se atasquen las latas vacas.
Iniciar el mecanismo de generacin de la fuerza.
Controlar el proceso de pre-compactado de la lata.
Controlar el proceso de compactado de la lata.
Controlar la expulsin de las latas compactadas.
4) Fase final
Expulsar la lata compactada.
Almacenar la lata compactada.
Reiniciar la secuencia de operaciones.

 2.1.4 Representacin de la estructura de

funciones

CAPTULO 3
CONCEPTO DE LA
SOLUCIN

3.2 Matriz morfolgica.

2.3 Conceptos de solucin.

Prototipo N1

Prototipo N2 Prototipo N3

CAPTULO 4
PROYECTO PRELIMINAR

4.1 Determinacin del concepto de solucin

ptimo.
Tabla 4.1. Evaluacin de conceptos de solucin Valor tcnico

Tabla 4.2. Evaluacin de conceptos de solucin Valor econmico.

 A partir del anlisis tcnico econmico podemos concluir que

el prototipo de solucin ptimo es el nmero 2 (0.72, 0.71), ya
que es el que ms se aproxima a la recta y al punto (1, 1).

Figura 4.1. Diagrama de evaluacin tcnico econmico segn VDI 22 25.

4.1.1 Descripcin del funcionamiento de la solucin

ptima: Prototipo 2.

La mquina ser propulsada por fuerza humana a travs

de una manija, la cual magnifica y transmite la fuerza a
otro eje mediante una cadena. El segundo eje transmite el
momento torsor a un mecanismo biela-manivela. Luego, el
mecanismo biela manivela transmite movimiento lineal a
un mbolo (compactador), el cual desliza sobre unas guas
produciendo la compresin de las latas de manera radial.
El mtodo de dosificacin ser sencillo, ya que debido a
las dimensiones de la cmara, solo podr ingresar una lata
por compactado. La mquina tambin contar con un
sistema de alineacin constituido por las paredes laterales
de la rampa de alimentacin.
Despus que se haya alcanzado la reduccin a la quinta
parte de la lata que se garantiza por las dimensiones de la
cmara de compactado, el elemento compactador (pistn)
retorna a su posicin inicial y la lata cae mediante una
ranura en la parte inferior de la mquina.

CAPITULO 5
PROYECTO DEFINITIVO

5.1 Clculos y seleccin de

componentes:
Como se explic anteriormente, el
procedimiento de compactado ser
mediante el mecanismo de bielamanivela, por lo tanto para efectos de
clculo del mecanismo se considerar
la aplicacin de una fuerza crtica
constante. Esta fuerza crtica o mxima
ser la suma de la fuerza necesaria del
compactado principal radial y la fuerza
del pre- compactado, que es ejercido
por el indentador a travs del resorte.

Como se explic anteriormente, el

procedimiento de compactado ser
mediante el mecanismo de bielamanivela, por lo tanto para efectos de
clculo del mecanismo se considerar
la aplicacin de una fuerza crtica
constante. Esta fuerza crtica o mxima
ser la suma de la fuerza necesaria del
compactado principal radial y la fuerza
del pre- compactado, que es ejercido
por el indentador a travs del resorte.

5.1.1 Diseo y clculo de fuerzas del

resorte
Para el sistema de pre-compactado, como se aprecia en la figura 5.4, se utilizar un resorte de
compresin y se proceder a disearlo segn la norma DIN 2089. Se denomina INDENTADOR al
componente de la mquina el cual por medio de la fuerza del resorte realizar el pre-compactado.
Por lo tanto se consideran los siguientes parmetros iniciales:
Distancia recorrida sobre la lata por el indentador: x = 53 mm
Fuerza para garantizar el pre-compactado: F1 = 50 N
Fuerza mxima deseable al final del compactado: F2 = 200 N
Deformacin final del resorte: f2 = f1 + x

Debido a que el
resorte estar
sometido a cargas
variables, ser
formado en fro de
alambre de acero
para muelles
patentado y estirado
de la clase C segn
DIN 17223 sin
tratamiento de
granallado y

5.1.2 Clculo del momento torsor requerido

por el mecanismo.
Una vez obtenida la fuerza del pre compactado mxima, se proceder a hallar la fuerza final, la cual
es la suma de F2 (fuerza mxima del resorte) y Fc (fuerza para el compactado), con lo cual se obtiene
una fuerza total de 1880 N (P).

Figura 5.6. Mecanismo biela-manivela.

-

Torque generado por la cinemtica del mecanismo, segn la ec. 16.15 del libro
de Shigley.

Donde:

clculo de la fuerza ergonmica del

operador.
Del clculo completo de la cadena se obtiene lo siguiente:
Paso de la cadena:
P = 3/8
Nmero de dientes del pin motriz: Z1 = 17
Nmero de dientes de la rueda conducida: Z2 = 76
Relacin de transmisin: i = 4.471
Distancia entre centros: C = 288.6 mm
Nmero de eslabones: Ne = 110
Radio de la manija que acciona al pin: R = 250 mm
Velocidad de giro de la manija: n1 = 40 rpm
Fuerza del operador sobre la manija: Fo = 11.5 kgf
La fuerza mxima recomendada para un operador, quien ejerce la
misma fuerza constante por largos intervalos de tiempo, es de 10
kgf produciendo un movimiento rotacional continuo. El presente
requiere de una fuerza de 11.5 kgf, la cual es aplicada en breves
intervalos de tiempo del movimiento rotacional, y adems
considerando las inercias de los elementos, esta fuerza podra
considerarse adecuada dentro de los lmites ergonmicos debido a
que adems el uso de la mquina no ser por largos periodos de
tiempo.

Figura 5.7. Elementos del sistema de

Figura 5.8. Sistema de transmisin
transmisin.
por cadena.

5.1.4.1 Clculo del rbol principal.

Para el diseo se presentan los siguientes parmetros

iniciales:
Momento torsor a transmitir por el rbol principal: Mt2 =
126 N.m
Fuerza en las bielas:
Fb = 2000 N
Dimetro primitivo de la rueda dentada: D2 = 230.5 mm
Fuerza de la cadena:
Fc = 2*Mt2 / D2 = 1093.3 N
ngulo de posicionamiento rueda-pin: = 60 deg
ngulo formado entre Fc y eje x: = 42 deg
Longitud del tramo AB: L1 = 92.1 mm
Longitud del tramo BC: L2 = 136.2 mm
Longitud del tramo CD: L3 = 54.1 mm

Luego de resolver
Reaccin en el apoyo
Reaccin en el apoyo
Reaccin en el apoyo
Reaccin en el apoyo

B, en direccin x:
B, en direccin y:
C, en direccin x:
C, en direccin y:

RBx = 1322.9 N
RBy = 290.4 N
RCx = -135.8 N
RCy = -1021.5 N

Figura 5.13. Diagrama de fuerzas cortantes en el

plano yz rbol principal.

Figura 5.11. Diagrama de fuerzas cortantes en el

plano xy rbol principal.
Figura 5.14. Diagrama de momentos flectores en
la direccin y rbol principal.

Figura 5.12. Diagrama de momentos flectores en

la direccin x rbol principal

Figura 5.15. Diagrama de momentos torsores en

la direccin z rbol principal.

5.1.4.3 Clculo previo del rbol secundario.

Figura 5.18. Diagrama de fuerzas cortantes en el

plano xy secundario.

Figura 5.21. Diagrama de momentos flectores en

la direccin y rbol secundario.
Figura 5.19. Diagrama de momentos flectores en
la direccin x secundario.

Figura 5.22. Diagrama de momentos torsores en

la direccin z rbol secundario.
Figura 5.20. Diagrama de fuerzas cortantes en el
plano yz rbol secundario.

5.1.5 Clculo de las uniones por

chavetas de caras paralelas
Siendo los parmetros iniciales los siguientes:
Presin admisible del cubo: padm = 95 N / mm^2
Momento torsor a trasmitir entre el rbol principal y las manivelas: Mt2 / 2 = 63 N.mm
Dimetro de la seccin: d = 26 mm
Momento torsor a transmitir entre el rbol principal y la rueda dentada: Mt2 = 126000 N.mm
Dimetro de la seccin: d = 28 mm
Momento torsor a transmitir entre el rbol secundario y el pin dentado: Mt1 = 28 181
N.mm
Dimetro de la seccin: d = 25 mm
Esta longitud mnima se determina con la siguiente expresin:

Figura 5.24. Unin rbol

principal - manivelas.

Figura 5.25. Unin rbol principal Figura 5.26. Unin rbol secundario
rueda conducida.
pin motriz.

Por lo tanto se debern emplear las siguientes chavetas segn DIN

6885:
rbol principal manivelas: 02 chavetas 8 x 7 x28
rbol principal rueda dentada: 02 chavetas 8 x 7 x 32
rbol secundario pin dentado: 01 chaveta 8 x 7 x 22

5.1.7 Clculo de las clavijas.

A

continuacin se muestran los parmetros iniciales para el clculo:

Material de la clavija:
Ck 45
Material de las bielas: ASTM A36
Material del compactador principal: SAE 1020
Tipo de carga:
Cargas pulsantes
Fuerza actuante:
F = 1000 N
Espesor de las bielas: tb = 12.7 mm
Presin superficial admisible St / Bronce: padm = 8 N/mm2
Longitud libre de aplastamiento: L1 = 80 mm
Longitud sometida a aplastamiento: L2 = 25 mm
Figura 5.30. Componentes de la unin por
clavijas.

Del clculo completo se obtiene que el dimetro mnimo que debern

tener las clavijas es de 23.05 mm, lo cual para el diseo se asigna el valor
de 25 mm para asegurar que la clavija trabaje confiablemente. Segn el
catlogo de Aceros Arequipa de barras lisas, material SAE 1045, se
selecciona una barra de 1 1/8 (28.58 mm) como material base de la
clavija para su posterior mecanizado. Adems, esta se acoplar a la biela
con un juego de 25 H7/f7, para garantizar la correcta articulacin, y con un
apriete de 25 H7/p6 para asegurar que la clavija se mantenga firmemente
adherida al compactador principal.

5.1.8 Clculo y verificacin de las

bielas.
Los parmetros iniciales para el clculo y
verificacin de las bielas son los siguientes:
Material de las bielas: ASTM A36
Fuerza actuante por biela: FB = 1000 N
Espesor de las bielas: tb = 12.7 mm
Ancho de las bielas:
bb = 38.1 mm
Longitud efectiva de las bielas: l = 330 mm
Dimetro del agujero mximo (seccin B) dagM
= 25 mm

Luego de las verificaciones se obtienen los

factores de seguridad a la fluencia y a la fatiga,
los cuales nos indican que las bielas no fallarn
durante la operacin. Los datos obtenidos son
presentados a continuacin:
Factor de seguridad a la fluencia:
FS.fluencia = 41.3
Factor de seguridad a la fatiga. FS.fatiga =
41.47

5.1.9 Clculo y verificacin de las manivelas:

Los parmetros iniciales para el clculo y verificacin de las manivelas son los siguientes:
Material de las manivelas: SAE 1020
Fuerza de reaccin ejercidas por las bielas: FB = 1000 N
Momento torsor generado por el rbol principal: Mt2 / 2 = 63 N.m
Radio de las manivelas: r = 65 mm
Espesor de las manivelas: tm = 32 mm
Ancho de las manivelas: bm = 50 mm
Dimetro del agujero en el cubo (seccin A) dag = 26 mm

Luego de las verificaciones se obtienen los factores

de seguridad a la fluencia y a la fatiga, los cuales
nos dan una clara idea de que las manivelas no
fallarn en la operacin. Los datos obtenidos son
presentados a continuacin:
Factor de seguridad a la fluencia: FS.fluencia = 51.6
Factor de seguridad a la fatiga. FS.fatiga = 57.55

5.1.10 Seleccin del tamao y nmero

billas para la cmara de compactado.
Para poder calcular las billas se emplea la presin
de Hertz como base del clculo, el cual indica que
el rea de contacto es pequea en comparacin
con las superficies y los esfuerzos efectivos estn
dirigidos normalmente a esta rea.
Por consiguiente se procede a calcular el nmero
de billas en contacto necesarias, segn la
siguiente expresin obtenida a partir de la
ecuacin 100 de la bibliografa Elementos de
mquinas del autor Decker:

Para el diseo se tienen los

siguientes parmetros
iniciales:
Fuerza normal a soportar
por las billas: FN = 40 kgf
Dimetro de las billas a
emplear: d = 6 mm
Por lo tanto de la expresin
anterior, se obtiene:
Nmero mnimo de billas
a emplear: #b = 14

5.1.11 Seleccin de rodamientos del rbol

principal.
La mquina ser utilizada intermitentemente o durante cortos periodos de
tiempo y los parmetros iniciales para la seleccin son los siguientes:
Velocidad de giro del rbol principal: n = 9 rpm
Apoyo que est sometido a las mayores cargas: Apoyo R1
Fuerza actuantes sobre el apoyo R1: R1x = -1318.6 N R1y = 295.1 N
Fuerza resultante radial sobre el apoyo R1: Fr = 1351.2 N
Fuerza axial sobre el apoyo R1: Fa = 0 N
Aceite a emplear:
SAE 40 (eq. a un ISO 150)
Contaminacin del eje: Ligera Temperatura de trabajo: 55 C
Fiabilidad:
90 %
Luego de realizar los clculos correspondientes para su verificacin segn
el manual de SKF para carga dinmica y esttica, se obtiene que la vida
del rodamiento a las condiciones de trabajo ser de 176 333 horas, los
cuales superan notablemente las horas de funcionamiento que deberan
tener como mnimo estas mquinas que trabajan de forma intermitente.
Por lo tanto, a partir de la verificacin anterior se seleccionan los soportes
de rodamiento YAR 206- 2F, los cuales siendo los ms simples de la
amplia gama de chumaceras, satisfacen el diseo.

5.1.12 Clculo de tornillos.

Los tornillos sern calculados segn el manual Elemento de mquinas

Uniones atornilladas del Ing. Kurt Paulsen, el cual est basado en la
norma VDI 2230.
5.1.12.1 Clculo de la unin atornillada UTT, guas angulares
tapa.
Los parmetros iniciales para el clculo de la unin atornillada son:
Tamao del tornillo a verificar: Tornillo hexagonal M10
Material del tornillo:
8.8
Numero de tornillos a emplear: Nt = 4
Coeficiente de rozamiento acero-acero: uac.ac = 0.2
Coeficiente de rozamiento en los hilos: ufilete = 0.1
Fuerza tangencial:
Ft = 1880 N
Fuerza externa:
Fext = 0 N
Longitud de placas:
Lp = 4 + 3 = 7 mm
Dimetro exterior:
Dext = 21 mm

Figura 5.41. Unin atornillada guas angulares

- tapa

Estos clculos son desarrollados, y nos da como resultados que

el tornillo hexagonal M10 no fallar, siendo la situacin ms
crtica en el montaje y ajuste del tornillo

5.1.12.2 Clculo de la unin atornillada UAR, base

del resorte compactador.
Se consideran los siguientes parmetros iniciales para el
clculo de la unin:
Tamao del tornillo a verificar: Tornillo hexagonal M5
Material del tornillo:
8.8
Numero de tornillos a emplear: Nt = 4
Coeficiente de rozamiento acero-acero: uac.ac = 0.2
Coeficiente de rozamiento en los hilos: ufilete = 0.1
Fuerza tangencial:
Ft = 200 N
Fuerza externa:
Fext = 0 N
Longitud de placas:
Lp = = 6.35 mm
Dimetro exterior:
Dext = 24 mm
Figura 5.42. Unin atornillada base del resorte compactador.

De igual forma que en el clculo de tornillos anterior, se verificarn

por resistencia en los siguientes aspectos:
Esfuerzos en el tornillo durante el montaje.
Esfuerzos en el tornillo durante el trabajo con carga exterior
esttica.
Esfuerzo de aplastamiento en las superficies en contacto.
Estos clculos son desarrollados y nos da como resultados que el
tornillo hexagonal M5 no fallar, siendo la situacin ms crtica en el
montaje y ajuste del tornillo.

CAPTULO 6
COSTOS E INSTRUCCIN
DE FABRICACIN

Para poder calcular el costo total del prototipo, este se desglosa en una serie de sub
costos, los cuales nos llevan al clculo de un costo total aproximado. Siendo la
categorizacin de la siguiente manera:

Costos
Costos
Costos
Costos

de
de
de
de

adquisicin de elementos normalizados.

adquisicin de elementos estructurales y chapas metlicas.
adquisicin de materiales para los elementos de mquina.
maquinado y ensamble.

As tambin, para conseguir los costos se detallan las siguientes consideraciones

generales:
Todos los materiales base para la fabricacin de los elementos estructurales y los
elementos de mquina son fcilmente adquiribles en el mercado local, tomando como
catlogos generales los brindados por Aceros Arequipa y el manual de Aceros Bohler
para el caso de aceros especiales.
Los materiales base para los elementos de maquina debern tener una
sobredimensin de al menos 1 mm para su posterior mecanizado, esto se debe a que
cuando uno adquiere material debe eliminar la cascarilla que lo recubre.
Para el caso de la transmisin, pin y rueda dentada, estos han sido considerados
dentro de los elementos normalizados, debido a que son comercializados de forma
estndar en el mercado local. Estos al momento de ser adquiridos ya cuentan con el
tratamiento trmico requerido en los dientes y con una boca masa, la cual ser
maquinada para obtener las dimensiones finales de los elementos.
Los costos presentados estarn calculados en base a la moneda local, nuevos soles
(S/.), considerndose adems el tipo de cambio actual de 2.7.
Los sub costos y costos totales incluyen el impuesto general a las ventas (IGV).

6.1 Costos de adquisicin de elementos

normalizados.
Se consideran elementos normalizados, los componentes que son fcilmente
adquiribles en el mercado local y que generalmente no necesitan de un
maquinado posterior a su compra para ser ensamblados en la mquina como
por ejemplo: tornillos, tuercas, arandelas, prisioneros, chumaceras, etc.

6.2 Costos de adquisicin de elementos

estructurales y planchas metlicas.
Se consideran elementos estructurales y planchas metlicas, los elementos que
generalmente no necesitan un maquinado muy complejo.

6.3 Costos de adquisicin de materiales

para los elementos de mquina.
Los materiales base que son adquiridos para la fabricacin de los elementos de
mquina, son aquellos que necesitan un posterior maquinado para poder cumplir
sus funciones de manera ptima.

6.4 Costos de maquinado y ensamble.

Estos costos involucran todos los procesos de maquinado de los componentes,
ya sean estructurales o elementos de mquina, para su posterior ensamble en
el taller mecnico. El clculo de estos costos se obtienen de forma aproximada
considerando que dos operarios se encargarn de realizar el maquinado y el
ensamblado en un lapso de aproximadamente 11 horas efectivas,
considerando S/. 15.00 Nuevos Soles por hora como el costo de mano de obra
y alquiler de maquinaria.

6.5 Obtencin de costos totales.

Una vez obtenidos los sub costos requeridos para la fabricacin de la
mquina, se obtiene el costo total del prototipo, el cual ser de
aproximadamente S/. 1200.00 Nuevos Soles o $ 428.9 Dlares
Americanos.

CONCLUSIONES

1. El presente diseo cumple con el objetivo principal de poder compactar las latas
de aluminio a la quinta parte de su volumen inicial. Dicha condicin se garantiza
con las dimensiones de la cmara de compactado y del mecanismo biela-manivela.

2. La mquina compactadora debido a su simplicidad y tamao reducido podr ser

usada en pequeos negocios, centros comerciales y en centros de acopio de
metales. Dicha prctica concientizar a las personas y promover el consumo de
bebidas en latas de aluminio y el reciclaje de las mismas.
3. La mquina reducir el volumen de las latas a la quinta parte, facilitando el
transporte de las latas compactadas hacia los centros de acopio de metales para su
posterior reciclaje.
4. Las consideraciones de diseo, factores geomtricos y ergonmicos permitirn
que una persona pueda operar la mquina de forma segura sin la posibilidad que la
operacin produzca lesin o fatiga en el operador.
5. La mquina ha sido diseada para compactar latas vacas de aluminio a una
razn de 9 latas/minuto como mnimo debido a las consideraciones ergonmicas
como velocidad y fuerza en su operacin. Por lo tanto se estara cumpliendo con lo
solicitado en la lista de exigencias de 10 latas/minuto (Deseo).
6. La mquina compactadora ha sido diseada de tal forma que sea lo ms
eficiente y silenciosa posible para aprovechar al mximo la fuerza ejercida en la
manija por el operador, para lo cual en todo el diseo se evit en lo posible las
prdidas en friccin, implementando sistemas de deslizamiento por billas y
embocinados de bronce de los componentes articulados.
7. La mquina compactadora posee guardas de seguridad para proteger los
elementos mviles expuestos que pudieran causar dao alguno al operador. Por lo