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Diseo de

elementos
mecnicos
UNIDAD 1 TEORAS DE FALLA, CONCENTRACIN DE
ESFUERZOS Y FATIGA

Equipo Morado
Alumnos
Fuentes Garduo Blas Uriel
Martnez Campos Alan F.

Linares Guadarrama Eduardo


Quirino Martnez Froylan

1.1 Modos de fallas

Falla:

Es una condicin no deseada (cesa) que hace que el elemento


estructural o una estructura no desempee una funcin para la cual
fueron diseados

n modo de falla podemos definirlo como la forma en la que un activo pierde la capacidad de
esempear su funcin o la forma en la que en activo falla.

os efectos de la falla son considerados como la forma en la que la falla se manifiesta, como se ve
erturbado el sistema ante la dalla del equipo

Desgaste

Fractura

Plasticidad

Curva de la baera

1.2 Factor de concentracin de esfuerzos

El concepto de concentracin de esfuerzos, se refiere al estado


macroscpico de esfuerzos.

Algunos ejemplos de factores son:

Debido al diseo

Al mal uso o aplicacin del material o maquinaria

Debido al clima en la zona(temperatura)

Se representan mediante un rasgo que modifica al material por


ejemplo una grieta en la concentracin de esfuerzos , posteriormente
se esparce por todo el material y por lo cual ocasiona una falla .

El concepto de esfuerzo macroscpico se entiende generalmente a el


esfuerzo promedio calculado relacionado al volumen de material
caracterizado por una estructura muy fina

Para determinar el factor de concentracin de esfuerzos puede ser


obtenido por mtodos tericos , representadas en extensas tablas
obtenidos mediante la practica representadas en el diseo contra falla
por fatiga en la presencia de concentradores de esfuerzos.

1.3
Factores de concentracin de
esfuerzos por carga cclica y fatiga.

Factores de concentracin de
esfuerzos por carga cclica
Todos los materiales tienen defectos de uno u otro tipo,
incluso recin fabricados por los mejores mtodos disponibles:
contienen inclusiones, precipitados, poros, bordes de grano.

La rotura se inicia en pequeos defectos o concentradores de tensin.


Con cada ciclo de carga se produce un avance del frente de la grieta,
de forma que la rotura se produce cuando la seccin residual no
soporta la carga esttica.

Defectos a partir de los cuales se desarrollan microgrietas.


Depender del nivel de tensiones el que estas microgrietas
se propaguen hasta fracturar al componente o se detengan
en la primera barrera microestructural (borde de grano,
inclusin) y as permanezcan para siempre.

Hay otro lugar crtico de una pieza: su superficie. En algn lugar


de la superficie del slido se encuentran las tensiones mximas
Estas zonas son candidatas a desarrollar microdefectos
superficiales en forma de estriaciones o lenguetas debido a
deformacin plstica alternada, debido a picaduras producidas
por la oxidacin superficial, o debidas a un psimo mecanizado.

POR FATIGA
La historia de una grieta que se desarrolla en un componente
sometido a fatiga tiene tpicamente tres etapas:

una etapa de iniciacin,

una de propagacin estable

finalmente una propagacin acelerada que conduce al fallo del


componente.

Para

determinar la resistencia de los materiales


bajo la accin de cargas de fatiga, las probetas se
someten a fuerzas variables y se cuentan los
ciclos de esfuerzo que soporta el material hasta la
rotura. El dispositivo para ensayos de fatiga ms
empleado es la mquina de flexin rotativa de alta
velocidad de R.R. Moore. sta somete a la probeta
a flexin pura por medio de pesas

Materiales dctiles
Se considera materiales dctiles a aquellos que pueden
deformarse considerablemente antes de llegar a la rotura.
Para este tipo de materiales existen dos teoras, la mxima
tensin cortante y la teora de la mxima energa de
distorsin.
Comparacin de las superficies de fluencia para los criterios de Von Mises y Tresca en
usando lastensiones principalescomo coordenadas

Teora del Esfuerzo Cortante


Mximo

Tambin conocida como Teora de Tresca o Guest. Establece que


la fluencia del material se produce por el esfuerzo cortante,
surgi de la observacin de la estriccin que se produce en una
probeta cuando es sometida a un ensayo de tensin .

La teora dice: La falla se producir cuando el esfuerzo cortante


mximo absoluto en la pieza sea igual o mayor al esfuerzo
cortante mximo absoluto de una probeta sometida a un ensayo
de tensin en el momento que se produce la fluencia

El esfuerzo cortante mximo ocurre a 45 de la superficie


de tensin:
max= /2

El esfuerzo cortante mximo en la fluencia:


max Sy/2

De acuerdo a la grfica anterior se obtienen tres esfuerzos


principales de modo que:
123

(1/2)= ( 1 - 2)/2
(2/3)= ( 2 - 3)/2
(1/3)= ( 1 - 3)/2

Cuando los esfuerzos se encuentran en el siguiente orden:


1 > 2> 3 Entonces el esfuerzo cortante mximo es:
max= (1/3)= ( 1- 3)/2

El esfuerzo mximo produce la fluencia cuando:


max = ( 1 - 3)/2 = Sy/2 ( 1 - 3) = Sy

Elcoeficiente de seguridaden el punto analizado, de


acuerdo con el criterio de Tresca, se obtiene de:
n: max=Sy/2n ( 1 - 3)=Sy/n

El criterio de Tresca puede representarse grficamente en un


diagrama1-3como se indica en la figura, representando la
zona sombreada la zona segura, para la cual el material no
fluye de acuerdo con dicho criterio.
Donde la falla se presentara cuando el punto determinado por
1 y 3 estn fuera del rea sombreada.

Tensin de Von Mises

El criterio de von Mises, tambin llamado criterio de la mxima energa de


distorsin, es uncriterio de resistencia esttica, aplicado a
materialesdctiles, es una magnitud fsica proporcional a laenerga de
distorsin. Eningeniera estructural se usa en el contexto de lasteoras de
fallocomo indicador de un buen diseo para materialesdctiles. El criterio
de resistencia se escribe matemticamente como:

donde Sy>0 es el lmite de fluencia a traccin.

tensiones principales

Un material dctil sufre fallo elstico cuando la energa de distorsin elstica


rebasa cierto valor

Elcoeficiente de seguridaden el punto analizado, de acuerdo con


el criterio de von Mises se obtiene de:

expresin que es vlida para cualquier signo de las tensiones principales.

En el caso delestado tensional biaxial el criterio de von


Mises puede representarse grficamente en un
diagramaA-Bdonde stas representan las dos tensiones
principales no nulas, como se indica en la figura.

La zona sombreada representa la zona segura, para la cual


el material no fluye de acuerdo con dicho criterio.

Donde la falla se presentara cuando el punto determinado


por a y b estn fuera del rea sombreada.

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