Gestin de Riesgos de Ingeniera

en la Industria Petroqumica.
Anlisis de Casos

14 CONGRESO CHILENO DE INGENIERA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

GESTIONANDO ACTIVOS, Santiago de Chile, Noviembre 2003.

Dr.-Ing. Mario Solari

ASME Authorized Global Instructor
Gerente CTI Consultores de Tecnologa e Ingeniera, Argentina
CTI Solari y Asociados SRL
Florida 274, Piso 5, Oficina 51, Buenos Aires (1005) - Argentina
Tel/Fax: +54 11 4326 2424 , Tel: +54 11 4390 4716
e-mail: masolari@cpsarg.com
e-mail: mariosolari@ctisolari.com.ar

http://www.ctisolari.com.ar

Gestin de Riesgos de Ingeniera en la Industria Petroqumica.

Origen y Causas de accidentes

Estrategias para minimizar riesgos
Metodologa API RP 580 / 581 para Inspeccin Basada
en Riesgo
Determinacin del ranking de criticidad de equipos
Evaluacin de la Aptitud para el Servicio por API 579
Anlisis de Fallas
Sistema integrado de Anlisis de Riesgo, Aptitud para el
Servicio y Anlisis de Fallas
Presentacin de casos.
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GESTION INDUSTRIAL RESPONSABLE

Una gestin industrial eficiente y

responsable es la que contempla en
forma integral los aspectos de seguridad,
confiabilidad y rentabilidad vinculados con
su negocio.

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Origen de accidentes en los procesos qumicos

Liberacin violenta de energa

potencial:
Gases comprimidos
Vapores confinados
Reacciones qumicas
Liberacin de gases y vapores que forman
nubes explosivas y/o toxicas
Transporte de productos qumicos
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Causas de los accidentes

Errores Humanos (entre 50 y 90% de los accidentes
causados por error u omisin durante el diseo, construccin,
operacin, transporte, mantenimiento, gestin).
Fallas en materiales (la principal causa del colapso de los
materiales es la Propagacin de fisuras)
Fallas en equipamiento e instrumentacin (Mecnicas,
estructurales, elctricas, electrnicas)
Incorrecta operacin
Eventos externos (eventos naturales, eventos inducidos por
el hombre, fallas en servicios auxiliares, efecto domin)
Inadecuado diseo del proceso (Process Design)
Inadecuada modificacin del proceso (Management of
Change (MOC)) Cualquier modificacin debe ser
diseada, construida, ensayada y mantenida de acuerdo
con el standard original de la planta (From the Official

Report on the explosion at Flixborough, England, on June 1st 1974).

NORMATIVAS APLICABLES

ISO 9000

ISO14000

OSHA (U.S. )

CALIDAD

RIESGOS
AMBIENTALES

Occupational
Safety and Health
Administration

EPA (U.S.)
Environmental
Protection Agency
RISK MANAGEMENT
PLAN REGULATON

PROCESS SAFETY
MANAGEMENT

OHSA 18800

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Definicin de riesgo
Bsicamente un riesgo (del breton risk) o peligro (del latin
periculum - i), es la posibilidad de que suceda o no un
dao, la condicin que causa heridas o muerte, prdida de
equipos o propiedades, deterioro ambiental, interrupcin de
un negocio, es la contingencia de un dao.
Se lo interpreta como la combinacin entre la probabilidad
(o frecuencia de ocurrencia) y las consecuencias (o
severidad) de un peligro. Limitndose su alcance a un
ambiente especfico y durante un perodo de tiempo
determinado.

Riesgo = Consecuencias x Probabilidad

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SISTEMA DE CONTROL DE RIESGOS

Un Sistema de Control de Riesgos

es una aproximacin a la gestin de
sistemas industriales basada en la
identificacin y control de aquellos
eventos peligrosos, que tienen el
potencial de causar cambios no
deseados con consecuencias
catastrficas.
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GESTIN PARA MINIMIZAR LOS RIESGOS

FORMULACION
PLANIFICACION
ESTRATEGICA

ANALISIS
INTERPRETACION

Gestin
del
Riesgo

PLAN TACTICO
ELIMINACION
DEL
RIESGO

ANALISIS DE
PELIGROS DE
PROCESOS (PHA)
HAZOP / WI / FTA / FMEA
MANTENIMIENTO INSPECCION
CENTRADO EN LA
BASADA
Confiabilidad
EN RIESGO
RCM
RBI

Layer of
Protection
Analysis
LOPA

DETECCION

MANTENIMIENTO REACTIVO
DIAGNOSTICO

ANALISIS DE FALLA

CORRECCION

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ESTRATEGIAS PARA MINIMIZAR LOS RIESGOS

ia
Consecuenc
ACCIDENTE
Evento
iniciador
Eventos
s
intermedios

Evento
iniciador

Evento
prelimina

Control y Reduccin
de Riesgos
Asegurar que los riesgos a priori sean
menores que los admisibles

RBI Risk Based Inspection

Contencin de Riesgos
Minimizar las
consecuencias y asegurar
que no se disparen otros
eventos

Layer of Protection

Anlisis de Peligros de Procesos PHA

El PHA es un esfuerzo sistemtico y organizado para
identificar y analizar los escenarios peligrosos,
destinado a prevenir que se repitan incidentes
ocurridos en el pasado y descubrir posibles incidentes
que aun nunca han ocurrido.
Tiene como alcance evaluar el nivel de riesgo
asociados a la planta por medio de la identificacin de
los principales peligros o eventos accidentales que
puedan ocurrir, la evaluacin de sus frecuencias de
ocurrencia y sus consecuencias en trminos de
liberacin de energa mecnica y trmica y materiales
txicos
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Etapas del Anlisis de Peligros de Procesos (PHA)

Planificacin
Preparacin
Ejecucin
Seguimiento

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Planificacin de un PHA
Definir el alcance y objetivos del
estudio
Estimar los recursos necesarios para
realizarlo
Seleccionar el PHA team
Seleccionar la tcnica PHA
Elaborar cronograma y plan de trabajo
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Preparacin de un PHA

Entrenar el PHA team

Descripcin del proceso (Sistema)
Diagrama de bloques de la planta
Recolectar la informacin sobre el proceso
Recolectar la informacin sobre incidentes
previos
Realizar una visita al sitio
Seleccionar una metodologa para desarrollar
un ranking de riesgos
Fijar cronogramas de reuniones
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Ejecucin de un PHA

Revisin del diseo del proceso y operacin

Discusin del alcance y objetivos
Definicin de los indicadores de riesgo y niveles de riesgo
aceptables
Identificar escenarios de riesgo
Desviaciones del proceso
Eventos al azar (prdida de contencin)
Definicin de los eventos principales que deben ser analizados
Anlisis de Riesgos (para cada escenario de riesgo)
Evaluacin de frecuencia de ocurrencia
Desviaciones de procesos
Eventos al azar (datos de perdida de contencin
estadsticos)
Evaluacin de consecuencias
Aceptacin de Riesgos
Recomendaciones
Registro de resultados

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Seguimiento de un PHA

Analizar resultados
Comunicar resultados
Resolver recomendaciones
Mitigacin del riesgo

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PHA and the

Decision Process

PHA
Evaluate
Risks

Risks
Acceptable?

Modify Facility

No

Yes

Operate Facility

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Recomendaciones de un PHA
Incluye la cantidad de accidentes principales evaluados
por desviaciones del proceso o al azar, y la cantidad de
eventos o escenarios peligrosos que originan.
Se categorizan los escenarios de acuerdo con el nivel
de riesgo (No Aceptable, ALARP, Aceptable)
Para los categorizados como ALARP se describen los
sistemas de control, alarmas, planes de contingencia y
entrenamiento destinados a mitigarlos
Se emite un dictamen final referido a si los riesgos de
la planta son Aceptables.
ALARP : As Low As Reasonably Practical

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Probabilidad (Fallas/ao)

MATRIZ DE DECISION DEL RIESGO

10 - 2

No Aceptable
10 - 3
10 - 4

Aceptable

ALARP

10 - 5
10 - 6

Menor

Significativa

Severa

Consecuencias

Mayor

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Seleccin de los mtodos para realizar el PHA

Ejemplos de seleccin del mtodo PHA
Procesos simples / team inexperto
Hazard and Operability Study (HAZOP)
What-If (WI)
Proceso complejo / team experimentado
HAZOP
Tecnologas complejas y nuevas
HAZOP
Determinacin de los modos de falla de los
equipos crticos
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
Fault Tree Analysis (FTA)

La funcin MANTENIMIENTO y las tcnicas de PHA

Preserva las funciones de los activos
Minimiza, elimina o evita las consecuencias de los
fallos
Maximiza disponibilidad
Maximiza confiabilidad
Minimiza riesgos a la salud ocupacional y
ambientales
Minimiza riesgos a la interrupcin del negocio
Maximiza uso eficiente de la energa
Maximiza calidad del producto
Maximiza servicio al cliente.
Minimiza costos
Maximiza rentabilidad
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Inspeccin Basada en Riesgo

Metodologa
API RP 580/581 para
Inspeccin Basada en Riesgo
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DOCUMENTOS EMPLEADOS
Risk Based Inspection American Petroleum
Institute, API 581, Recommended Practice, First
Edition, May 2000 / API RP 580 May 2002.
Fitness - For - Service- RP 579, American Petroleum
Institute, API, Recommended Practice, First Edition,
January 2000.
Risk Based Metallurgical Design by M. Solari,
Chapter 2, Part I Design Principles, Handbook of
Mechanical Alloy Design, Ed. G.Totten, K. Funatani and
L. Xie, to be published by Marcel Dekker USA, 2003

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INSPECCIN Y MANTENIMIENTO
Las tecnologas ms avanzadas del mundo
aplicadas para la inspeccin y mantenimiento
de refineras y plantas petroqumicas estn
basadas en la evaluacin del riesgo.
La tendencia actual es estructurar en un
sistema las tcnicas de Inspeccin basadas
en riesgo que incluyen detallados estudios de
integridad estructural y determinacin de vida
remanente junto con las tcnicas de
mantenimiento estratgico.
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GESTION DEL RIESGO UTILIZANDO RBI

El riesgo no puede reducirse
a cero solo por esfuerzos de
inspeccin y mitigacin:

RIESGO

RIESGO CON UN
PROGRAMA
TIPICO DE
INSPECCION

RIESGO
UTILIZANDO RBI

NIVEL DE INSPECCION

Errores humanos
Desastres naturales
Eventos externos (colisiones)
Efectos secundarios de otras
unidades prximas
Actos deliberados (sabotaje)
Limitaciones de los mtodos de
inspeccin
Errores de diseo
Mecanismos de degradacin
desconocidos
Una excesiva inspeccin puede
aumentar el riesgo

EL PROCESO RBI GENERA:

Un ranking de riesgo de todos los equipos evaluados

Un Plan de Inspeccin detallado para cada equipo que
incluye:
Mtodo de inspeccin (VT, UT, RT, etc..)
Extensin de la aplicacin de los mtodos de inspeccin
(% total de rea examinada, etc.)
Frecuencia de inspeccin
Gestin del riesgo a travs de la implementacin del Plan de
Inspeccin

Descripcin de otras actividades de mitigacin

(reparaciones, reemplazos o mejoras en la seguridad)
Niveles de riesgo de todos los equipos despus que la
inspeccin y otras tares de mitigacin han sido
implementadas
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EQUIPOS CUBIERTOS POR LA METODOLOGA RBI

Recipientes a presin
Caeras de proceso
Tanques de almacenaje
Equipos rotativos
Calentadores y calderas
Intercambiadores de calor
Dispositivos de alivio de presin
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EQUIPOS NO CUBIERTOS POR LA METODOLOGA RBI

Sistemas de instrumental y control

Sistemas elctricos
Sistemas estructurales
Componentes de mquinas (excepto
carcasas de bombas y compresores)

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PROCESO RBI
Proceso de evaluacin del Riesgo

RECOLECCION
DE LOS DATOS
DE PLANTA

CONSECUENCIA
DE LAS FALLAS
RANKING
DE RIESGO

PLAN DE
INSPECCION

MITIGACION
(SI ES APLICABLE)

PROBABILIDAD DE
LAS FALLAS

RE EVALUACION

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MODELO PARA DETERMINAR LA PROBABILIDAD

DE FALLA (POF)

FACTORES DE
DAO

MECANISMOS DE
DAO
Corrosin / erosin
Corrosin Bajo
tensiones

Diseo

Fatiga

Construccin

Fatiga trmica

Montaje

creep

Operacin

Ataque por
hidrgeno

Mantenimiento
Historial

Fragilidad al
revenido
etc..

TIPOS DE DAO
Prdida de
material
generalizada o
localizada

Velocidad de
Dao /
Susceptibilidad

Fisuras
superficiales
Fisuras
subsuperficiales
Formacin de
microfisuras /
microcavidades
Cambios
metalrgicos y de
las propiedades
del material
Cambios
dimensionales
Blistering

Tolerancia
del equipo
al tipo de
dao
Tcnicas
de
Inspeccin
Alcance y
Frecuencia

PERDIDA DE CONTENCION

MODULOS
TECNICOS API 581

Evolucin de la probabilidad de falla

Evolucion del TMSF en el tiempo
1000,00
Con inspeccion
Sin inspeccion
100,00

10,00

1,00
2003

2005

2007

2009

2011

2013
Ao

2015

2017

2019

2021

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MATRIZ DE RIESGO API 581 (Anlisis Simplificado de probabilidad)

Technical Module
Subfactor TMSF

Categora de
Probabilidad

> 1000

100 1000

10 100

1 10

<1

PROBABILIDAD

ALT0

4
3
2
1

BAJ0
A

CONSECUENCIAS
Probabilidad de Falla del equipo = Prob. Falla Genrica x TMSF
Ej.: Equipo nuevo

p = 1x10 -4

Equipo con 20 aos sin inspeccin

p = 1 x 10 -4 x 400 = 4 x10-2

con 1 inspeccin satisfactoria

p = 1 x 10 -4 x 210 = 2 x10-2

con 1 inspeccin muy satisfactoria

p = 1 x 10 -4 x 15 = 1 x10-3

ANALISIS DE PROBABILIDAD
FRECUENCIA AJUSTADA = FRECUENCIA GENERICA X FE X FM
FACTOR DE MODIFICACION POR EQUIPO FE

Subfactor Mdulo Tcnico

-Corrosin
-Corrosin bajo tensiones
- Ataque por hidrgeno a
Alta temp.
- Fractura frgil
-Fatiga mecnica (piping)

Subfactor
universal

Subfactor
mecnico

Condicin de la
planta

Complejidad del
equipo

Clima fro

Complejidad del
piping

Actividad ssmica

Cdigo de
construccin

Velocidad de
dao

Ciclo de vida

Efectividad de
la inspeccin

Monitoreo de
vibraciones

Factor de Seguridad

Subfactor
de proceso
Continuidad
Estabilidad
Vlvulas de
alivio
Mantenimiento
Servicio corrosivo
Servicio sucio

EVALUACIN DEL SISTEMA DE GESTIN DE RIESGOS (FM)

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CONSECUENCIAS DE UNA FALLA (COF)

RBI considera primariamente las
fallas que llevan a una prdida de
contencin de un recipiente.
La prdida puede formar una nube,
que puede provocar los siguientes
efectos para la seguridad,
confiabilidad y rentabilidad:

Txicos
Incendio
Explosin
Ambientales
Econmicos

Para API RPI

(interrupcin del negocio)

Falla = Loss of containment

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CASO : Recipiente fisurado en servicio

MODELO DEL EQUIPO FISURADO

Soldadura
Fisurada

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CASO : Recipiente fisurado en servicio

Anlisis de tensiones

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CASO: Recipiente fisurado en servicio

Fisura

Soldadura Circunferencial
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CASO: Recipiente fisurado en servicio

Evaluacin del defecto: ACEPTABLE

THE FAILURE ASSESSMENT DIAGRAM - FAD
1,1
1
0,9
0,8

Kr

0,7

Defecto PASANTE
113.32 mm

0,6
0,5

REGION ACEPTABLE

0,4
0,3
0,2
0,1
0
0

0,2

0,4

0,6

0,8

1,2

Lpr

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Caso: Intercambiadores de
calor fragilizados

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CASO: Recipiente fragilizado en servicio

Equipos Fragilizados

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CASO: Recipiente fragilizado en servicio

Resultados del Charpy V

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SISTEMA A. RIESGO - VIDA REMANENTE - A. FALLAS

RCM

RBI

FMEA / FTA

Lmites
retenedores de
presin y alta
temperatura

Equipos
rotativos

Layer of Protection
Analysis (LOPA)
Safety Instrumented
System (SIS) Layer.
Active Protection Layer.
Passive Protection Layer.
Emergency Response Layer.

Subsistemas estructura,
distribucin elctrica, agua, aire,
soportes equipos y caeras, etc

IDENTIFICACION DE
PELIGROS PHA HAZOP

Unidad

Planta

ANALISIS DE
INTEGRIDAD
ESTRUCTURAL
VIDA REMANENTE
ANALISIS DE FALLA

Medio Ambiente

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EXPERIENCIA EN LA IMPLEMENTACIN DEL RBI

CTI Solari y Asociados SRL (Argentina) provee servicios de

ingeniera para la implementacin de sistemas RBI en las
siguientes instalaciones de produccin y tratamiento de gas y
petrleo y plantas qumicas :
Pan American Energy LTD (BP),
UE Golfo San Jorge, Chubut
UE Tierra del Fuego (Tierra del Fuego)
UE Acambuco, Salta.
UE Neuquen
PLUSPETROL ,Yacimiento Ramos, Salta
Petrolera Perez Companc (PETROBRAS), Yacimiento Entre
Lomas, Neuqun
PROFERTIL SA (Baha Blanca)
REPSOL YPF (Loma La Lata, Neuquen)
REPSOL YPF (Refinera La Plata)

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Conclusiones
El PHA (Process Hazard Assessment) constituye la base de
los programas de seguridad de los procesos y de gestin del
riesgo
INSPECCIN BASADA EN RIESGO

Metodologa costo efectiva que contribuye a

desarrollar un plan de inspeccin y mantenimiento
Estrategia que permite la toma de decisiones con
datos inciertos o insuficientes
Minimiza los riesgos tecnolgicos
Prioriza las acciones correctivas
Optimiza las necesidades y costos de inspeccin y
mantenimiento
Contribuye a extender la vida de la planta.
Reduce el mantenimiento reactivo.