UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA DE LA SELVA

FACULTAD DE INGENIERA DE ALIMENTOS

D.A.C.T.I.A
REA DE INGENIERA DE LOS ALIMENTOS
Ctedra de:
DISEO Y CONSTRUCCIN DE MAQUINAS Y
EQUIPOS AGRINDUSTRIALES

El Proceso de diseo y construccin

de una mquina

16/06/15

Alfredo Abelardo Carmona Ruiz

1. Introduccin
1.1. Qu es diseo de Mquinas?

Viene del latn designare que significa designar, marcar

se traduce como delinear, trazar, planear una accin,
concebir, inventar.
Diseo de ingeniera se define como "el proceso de aplicar
las diversas tcnicas y principios cientficos con el objeto de
definir un dispositivo, un proceso o un sistema con suficiente
detalle para permitir su realizacin".

16/06/15

Alfredo Abelardo Carmona Ruiz

El diseo de ingeniera abarca varios campos, entre ellos el

diseo de mquinas, objeto de este curso.
Una mquina se define como un aparato formado de unidades
interrelacionadas (elementos de mquina), que estn
dispuestas con el objeto de transformar movimientos y fuerzas.
Esta relacin entre fuerzas y movimiento distingue el diseo de
mquinas (anlisis de las cargas dinmicas asociadas al
movimiento, masa y geometra de cada elemento) del de
estructuras (se consideran fuerzas estticas).
De aqu la importancia de los prerrequisitos de la materia.

16/06/15

Alfredo Abelardo Carmona Ruiz

1.2. Usos del diseo mecnico

Para la manufactura: procesos para la creacin de

mquinas o partes de mquinas.

Para el ensamble de piezas comerciales con o sin piezas

manufacturadas.

Rediseo ergonmico: mejoramiento de piezas dirigido a la

comodidad.

Programas de mantenimiento: procedimientos, frecuencias,

parmetros, reemplazos.

Para el reciclaje y reutilizacin: separacin, procesamiento

y remanufactura de piezas.

16/06/15

Alfredo Abelardo Carmona Ruiz

2. PROCESO DE DISEO
Es una secuencia lgica de pasos que sigue el diseador a
partir de ciertos datos de entrada, para obtener la solucin de
ingeniera ms prctica y funcional que satisfaga un problema
particular.
El proceso es en esencia un ejercicio de creatividad y
aplicacin de conocimientos, pero requiere de un mtodo
estricto y organizado que facilita, pero no garantiza, la
obtencin de resultados.

16/06/15

Alfredo Abelardo Carmona Ruiz

Al hablar de una secuencia de pasos se quiere sealar un

orden lgico, pero esto no implica una progresin lineal de
tareas.
De hecho gran parte del proceso es iterativo, es decir, se
parten de suposiciones vlidas que se prueban, se
comparan, se corrigen y se vuelven a probar a travs de un
ciclo de operaciones, hasta satisfacer las condiciones y
requerimientos del problema.
Esto se discutir ms adelante.

16/06/15

Alfredo Abelardo Carmona Ruiz

En general, el proceso de diseo puede verse como un conjunto de

bloques operacionales que requieren datos de entrada tanto al inicio
como durante el proceso, y generan resultados, que son a su vez
entradas del siguiente paso.
Desde el punto de vista del proyecto de ingeniera, el proceso consume
una gran variedad de recursos (tangibles e intangibles) y se espera
obtener de l bienes, servicios y conocimientos con valor agregado.
En este punto cabe sealar que el alcance de este texto no incluye la
discusin de la metodologa de proyectos de ingeniera, los cuales son
mucho ms complejos e incluyen al proceso de diseo como una sola
de sus etapas; se dejar ese tratamiento para cursos como "Proyectos
de Ingeniera" y "Evaluacin Financiera de Proyectos" de manera que
en este curso de "Diseo de Mquinas" se centrar la atencin en el
aspecto tcnico de diseo mecnico.

Figura 1.1. Proceso de Diseo (Caja Negra) con sus Requerimientos y

resultados esperados

2.1. Requerimientos
Los requerimientos bsicos y esenciales para iniciar un proyecto de
diseo se pueden agrupar en cinco aspectos:
2.1.1. Necesidad
El primer paso consiste, como se ver ms adelante, en identificar una
necesidad bsica que requiera solucin por medio del diseo
mecnico; luego se debe complementar este planteamiento inicial con
ms informacin sobre las restricciones y requerimientos particulares
del problema.
2.1.2. Motivacin
Como en toda empresa humana, debe existir una razn que justifique el
esfuerzo de emprender la solucin de un problema; generalmente esa
motivacin es econmica (explotacin comercial de productos,
innovacin, mejoramiento, productividad, eficiencia, etc.), pero tambin
se debera tener pasin por el diseo, para que el ingeniero guste de su
qu hacer y no se deje abrumar por las dificultades que pueda
encontrar.

2.1.3. Creatividad
Una importante componente, relegada en las aulas de clase, ignorada
en los cursos tcnicos, pero necesaria para hallar soluciones
alternativas e innovadoras a viejos y nuevos problemas; no debe
olvidarse que ingeniera viene de ingenio, capacidad de crear.
2.1.4. Conocimiento
En este aspecto se agrupan los saberes cientficos (tericos),
ingenieriles (aplicados) y tcnicos (prcticos y operativos) necesarios
para abordar el problema particular; no es indispensable (y a veces es
imposible) saber todo lo necesario desde un comienzo, por lo cual se
debe tener acceso constante a fuentes de informacin, tanto cientfica y
tcnica como comercial; igualmente es necesario que el ingeniero
cuente con destrezas en el uso de herramientas de clculo,
computacin y modelacin, que durante el transcurso del proceso de
diseo puede ir mejorando.

2.1.5. Recursos
Materiales (materias primas, insumos, locaciones, mquinas
herramientas, procesos, servicios industriales, etc.), humanos (equipo
interdisciplinario de ingenieros y tcnicos, operarios, profesionales de
apoyo, etc), tiempo (cronograma) y dinero con qu financiar todo lo
anterior.
En proyectos de ingeniera se ver la complejidad de la planeacin,
organizacin, ejecucin y control de los recursos, lo cual supera
usualmente la dificultad del problema de diseo en s mismo.
Resumiendo lo anterior, se puede decir que para solucionar todo
problema de ingeniera es necesario saber hacerlo, querer hacerlo y
tener con qu hacerlo.

2.2. Resultados Esperados

Como productos del proceso de diseo se espera obtener:
2.2.1. Solucin
Consiste en el diseo final aprobado de un elemento de mquina,
producto, mquina o proceso productivo; incluye planos, prototipo
virtual, construccin y prueba de al menos un prototipo real y
especificaciones del proceso de manufactura para su produccin en
serie.
2.2.2. Satisfaccin O Decepcin
En funcin del xito o fracaso de la solucin, se convierte en la
motivacin (positiva o negativa) para continuar con los ciclos posteriores
de diseo para mejorar la solucin.

2.2.3. Conocimiento Nuevo

El proceso de diseo deja informacin que antes no se tena a
nivel cientfico, ingenieril, tcnico y comercial, a lo cual se le
llama experiencia y know how, y que a pesar de ser un bien
intangible tiene un enorme valor. Este conocimiento se respalda
mediante documentacin: memorias de clculo, manuales de
instalacin,
operacin
y
mantenimiento,
bibliografa,
informacin comercial, etc.

2.2.4. Recursos Remanentes

Del proceso de diseo pueden quedar algunos materiales e
insumos sin usar, pero tambin activos como mquinas y
herramientas, y el mismo prototipo; a nivel econmico, un
proceso de diseo no se concibe para que genere ganancias
como tal, sino como una inversin que conduce a un proceso
productivo posterior del que s se puede esperar ganancias
como fruto de la comercializacin (registro comercial y
patentes).
Es muy importante que el diseador, a lo largo del proceso,
tenga siempre en cuenta la meta principal que es el logro de
una solucin factible y viable; pero tambin es importante que
sepa valorar y aprovechar adecuadamente los dems
resultados obtenidos.

2.3. Pasos Del Proceso De Diseo

Diseo Preliminar
Planteamiento inicial de la necesidad.
Revisin del estado del arte del problema.
Recoleccin de datos cuantitativos y cualitativos.
Definicin del problema.

Diseo Bsico
Divisin en subsistemas.
Planteamiento de alternativas de solucin de subsistemas.
Seleccin de alternativas de solucin.
Integracin de subsistemas.

Diseo De Detalle
Seleccin de elementos comerciales.
Sntesis y anlisis de piezas manufacturadas.
Integracin de elementos y subsistemas.
Planos de ensamble y de taller.

 Prototipos y Pruebas
- Prototipos: virtuales (CAD 3D, CAE, CAM) y reales.
- Pruebas estticas y dinmicas.
-Retroalimentacin.
Diseo Definitivo
- Planos definitivos: detalle, taller, ensamble y explosin.
- Diseo de detalles estticos y especificacin de acabados.
-Construccin de la pieza en serie.

Comunicacin
Bitcora de diseo.
Memorias de clculo y planos.
Manuales de instalacin, operacin y mantenimiento.
Patente y registro comercial.
Catlogos comerciales.

Figura 1.2. Etapas Del Proceso De Diseo

3.DISEO PRELIMINAR
3.1. Planteamiento inicial de la necesidad
Surge del reconocimiento de una necesidad en cualquier campo de la
actividad humana. La amplia variedad de problemas puede abarcar
desde lo cotidiano hasta lo altamente tcnico, desde el mejoramiento
de soluciones actuales hasta la invencin de algo absolutamente
nuevo.
Generalmente, la necesidad est enunciada en trminos vagos y
corrientes, pues muchas veces quien la plantea no tiene conocimientos
tcnicos (un ama de casa, un publicista, un gerente, un funcionario
pblico, etc.) y es tarea del ingeniero traducir este planteamiento a un
enunciado objetivo, concreto y en trminos tcnicos. Tambin con
frecuencia, esta persona no sabe definir bien su inquietud y/o ni
siquiera tiene idea de lo que quiere; aclarar lo que se est buscando es
la base de partida de la solucin. Ante esto el diseador, ojala en
conjunto con el cliente, debe ampliar su conocimiento sobre el tema.

3.2. Revisin del estado del Arte del Problema

En todo proyecto de diseo de una mquina industrial, es indispensable
recolectar toda la informacin posible antes de empezar a tomar
decisiones; por ello, a la etapa de diseo bsico (conceptual) se
antepone esta etapa de diseo preliminar donde se plantean dos
interrogantes: qu informacin es relevante conocer para enfrentar el
diseo y dnde se le puede hallar. Esta etapa se resume
esencialmente en la bsqueda externa de informacin sobre
soluciones existentes a la necesidad planteada.
Supngase que Usted trabaja para una empresa dedicada a un campo
muy especfico de la industria, por ejemplo ascensores de carga y
pasajeros. Normalmente todos los clientes lo consultan sobre esta
materia y Usted ya cuenta con la capacitacin y experiencia suficientes
como para saber todo lo que necesita para abordar directamente el
problema y asesorar al cliente mediante catlogos. Eso es lo ideal.

Ahora suponga que trabaja para una firma de diseo, asesora y

auditoria en ingeniera, donde se abordan toda clase de retos en temas
diversos.
Es imposible ser un especialista en todos los campos y
aplicaciones, por lo que ante un proyecto en particular, el segundo paso
es hacer una bsqueda bibliogrfica sobre el tema:
Libros sobre fundamentos (mecnica de fluidos, resistencia de
materiales, etc.).
Textos sobre la aplicacin especfica (hidrulica, estructuras
colgantes, etc.).
Cdigos y normas.
Planos y catlogos de productos comerciales (si los hay).

 Tecnologa de punta (internet es una excelente fuente).

Visitas a empresas.
Asesora de expertos, por lo cual es indispensable entrevistarse con
el personal tcnico del cliente, y si la aplicacin as lo exige, formar un
grupo multidisciplinario (qumicos, elctricos-electrnicos, tecnlogos,
etc.).
Como fruto de estas consultas, el ingeniero de diseo debe adquirir un
nivel mnimo de especializacin en el tema, que le permita solventar
todas las inquietudes que puedan surgirle tanto al cliente como a l
mismo. Tras esta etapa se puede decidir que una solucin comercial
existente es lo que necesita el cliente y que no se justifica entrar en
un proceso de diseo que resulte ms costoso y no garantice su
adecuacin a todos los requerimientos y restricciones particulares del
problema.

Tambin es factible que solo se requiera integrar subsistemas

comerciales y adaptarlos a las especificaciones. Pero en el caso ms
general, se deber abordar un diseo propio, muchas veces creativo,
original e innovador, sobre todo cuando se encuentre que el problema no
ha sido tratado anteriormente, o por lo menos las soluciones existentes no
son satisfactorias o excesivamente costosas.
La revisin del estado del arte contina durante todo el proceso de
diseo, pues con cada decisin y logro surgen nuevas inquietudes y
dificultades. Sin embargo, entre ms exhaustiva sea la bsqueda de
informacin inicial, se ahorrar posteriormente mucho tiempo y se evitarn
decisiones de diseo equivocadas que impliquen sobrecostos.

3.3. Recoleccin de datos cuantitativos y Cualitativos

Esta etapa se debe llevarse en paralelo con la anterior, pues busca
recoger internamente informacin sobre la necesidad; conviene
entonces que cliente(s) y diseador (quien cuenta ya con mayor
entendimiento sobre el problema), discutan ampliamente sobre el tema
y que este ltimo formule preguntas concretas que se encaminen hacia
datos particulares del problema, tanto cualitativos como cuantitativos, y
que sean relevantes para la bsqueda de soluciones.
Estos datos deben obtenerse directamente del cliente, pero como ya se
ha explicado, ste no tiene necesariamente una formacin ingenieril
y/o dominio sobre todos los aspectos tcnicos del proceso, por lo que
el diseador debe utilizar los conocimientos y criterios adquiridos para
responder las inquietudes no resueltas por el cliente.

La siguiente lista de verificacin, donde aparecen la mayor parte de las

variables y aspectos ms comunes en el diseo de una mquina
industrial, constituye una gua para el diseador que le ayuda a no dejar
de lado informacin vital para su tarea. Recuerde que esta lista es slo
una gua general, de manera que en un problema particular no todos
los tems aplican de igual manera e incluso pueden necesitarse datos
adicionales.
3.3.1. Estudio Del Proceso
Esta primera parte de la lista de verificacin sirve para que el diseador
conozca el proceso, familiarizndose con los aspectos ms generales
para luego profundizar en los detalles tcnicos especficos que
determinarn el diseo de la mquina. El objetivo es que el diseador
se convierta si le es posible en un "experto" conocedor del proceso, de
manera que adquiera los conocimientos y criterios necesarios para
tomar decisiones de diseo acertadas.

3.3.1.1. Objetivos del Proceso

Enunciado general y concreto de la razn de ser del proceso.
3.3.1.2. Descripcin General del Proceso
Explicacin global del proceso: principios fsicos y qumicos aplicados,
secuencia de operaciones y sus variantes, maquinaria utilizada en cada
etapa, variables del proceso, etc.
3.3.1.3. Variables del Proceso
Resumen de los diferentes requerimientos y restricciones, o bien,
necesidades y factores limitantes del proceso entendido como un todo.
3.3.1.3.1 Variables Cualitativas
Tipo de proceso: continuo o por lotes.
Tipos y caractersticas cualitativas de las materias primas e insumos;
condiciones que implican reprocesamiento.

Tipos y caractersticas cualitativas del producto terminado.

Mquinas empleadas en cada etapa del proceso; identificacin de
etapas crticas (cuellos de botella).
Fuentes primarias tpicas de energa disponibles: elctrica, qumica,
trmica, hidrulica.
Servicios pblicos disponibles y requeridos:
electricidad, agua,
alcantarillado.
Servicios industriales disponibles y requeridos: aire comprimido, vapor,
iluminacin, ventilacin, transporte de materiales en planta;
procesamiento y disposicin de desechos en aire, agua y suelos.
Localizacin del proceso: zona rural o urbana, bajo techo o a
intemperie, tipo de instalaciones civiles disponibles y requeridas.
Requerimientos y restricciones para la operacin y el mantenimiento;
capacitacin de operarios.
Requerimientos de control y automatizacin.
Normatividad tcnica.
Normatividad legal (licencias ambientales, seguridad laboral, etc.).

3.3.1.3.2. Variables Cuantitativas

Ratas tpicas de produccin: para procesos continuos se puede
expresar en masa o volumen por unidad de tiempo; para procesos por
lotes especificar capacidad o cantidad por lote, y nmero de lotes por
unidad de tiempo.
Caractersticas cuantitativas del producto: peso, volumen,
dimensiones bsicas, composicin, densidad, etc.
Cantidades de materias primas e insumos consumidos por unidad de
produccin.
Cantidades de subproductos y desechos generados por unidad de
produccin.
Flujos de material entre etapas.
Demanda energtica por unidad de produccin.
Consumos de servicios pblicos e industriales totales y por etapas.
reas disponibles y requeridas: para instalacin de procesos, trnsito
de materiales y operarios, almacenamiento, etc.
Condiciones ambientales: temperatura, presin, humedad, velocidad
del aire, etc.Nmero de operarios.

3.3.2. Estudio de la mquina

En esta parte se pretende profundizar y particularizar la informacin
recogida en el punto anterior, pero ahora enfocada en la mquina
especfica que se quiera disear.
En ciertos casos una mquina hace todo el proceso, por lo que la mayor
parte del cuestionario siguiente sera redundante.
En otros casos, un proceso comprende varias etapas, en cada una de las
cuales se utiliza una o ms mquinas, y el diseo se debe adelantar
individualmente para cada una de ellas.
3.3.2.1. Objetivo de la mquina
Enunciado de la funcin de la mquina dentro del proceso.

3.3.2.2. Descripcin general de su funcionamiento

Explicacin de la secuencia de pasos que realiza la mquina desde la entrada de
materia prima hasta la salida de producto procesado o terminado. Puede ser
necesario tener en cuenta las condiciones o restricciones que imponen las etapas
previas y posteriores.
3.3.2.3. Variables de Diseo
Las variables de proceso identificadas previamente, ahora deben concretarse para
la mquina especfica. A parte de las ya nombradas, deben tenerse en cuenta las
siguientes.
3.3.2.3.1 Variables Cualitativas
Tipos de mquinas existentes: explicar sus diferencias, ventajas y desventajas
comparativas.
Funciones o grados de libertad requeridos.
Mtodos de alimentacin y descarga.
Fuentes tpicas de potencia.
Elementos de transmisin tpicos.
Mecanismos funcionales.
Materiales de construccin.
Disposicin estructural de la mquina: horizontal, vertical.

 Necesidad de control y automatizacin.

Necesidad de elementos de proteccin estructural, funcional,
elctrica, etc.
Requerimientos de ensamble, instalacin, operacin y
mantenimiento.
3.3.2.3.2. Variables Cuantitativas
Potencias y capacidades tpicas o estndares (consultar catlogos de
mquinas comerciales).
Velocidades, fuerzas y torques tpicos de operacin.
Dimensiones bsicas: rea en planta (teniendo en cuenta no slo el
rea neta que ocupa la mquina, sino tambin necesidades de trnsito
y mantenimiento), altura mxima, elevacin desde el piso; longitud de
bancada mnima, distancias entre ejes, dimetros de volteo,
amplitudes de giro, etc.
Rangos tpicos de variables de proceso: presin, temperatura, flujo,
nivel, densidad, humedad, etc.

 Ratas especficas de produccin.

Caractersticas especficas de materias primas y/o productos
terminados.
Consumos especficos de servicios pblicos e industriales: electricidad,
agua, alcantarillado, aire comprimido, ventilacin, etc.
Nmero de operarios.
Vida til y frecuencia de utilizacin, tiempos de operacin (por ejemplo:
10 aos, 300 das/ao, 2 turnos diarios de 8 horas/da de lunes a
sbado).

Se reitera que este listado de variables es solamente una gua, pues

cada mquina es diferente y tiene condiciones particulares que otra
mquina no tiene; y es all precisamente donde la revisin del
estado del arte cobra importancia para que el diseador pueda
identificar todas las caractersticas relevantes del diseo.

Finalmente se recomienda preparar un cuestionario en forma de tabla

antes de cada entrevista con el cliente con el fin de no divagar y
aprovechar el tiempo y que no se olvide ninguna variable; tambin
resulta til para ir dejando registro escrito de la informacin obtenida.
A continuacin se muestra un ejemplo de un formato de tabla para la
recoleccin de datos cualitativos y cuantitativos:

Tabla 1.1. Recoleccin de datos cualitativos y cuantitativos

VARIABLE
#
S
1
2
3
4
5

DESCRIPCIN
CUALITATIVA

VALORES CUANTITATIVOS
UNIDA
V.
V
V
D
min
max
nom

3.4. Definicin del Problema

El planteamiento de la necesidad es diferente a la definicin del
problema.
Como se mencion, la necesidad usualmente se plantea en trminos
vagos y generales, pero una vez reunida toda la informacin descrita
anteriormente, el diseador puede entonces retomar ese planteamiento
inicial y definir un problema de ingeniera estructurado, enunciado de
forma concreta, objetiva y en trminos tcnicos.
Puesto que un problema puede tener diferentes soluciones, la
definicin del problema exige tomar las primeras decisiones de diseo,
al hacer explcito el tipo de mquina solucin que probablemente se
vaya a utilizar, los requerimientos que debe cumplir y las restricciones
que se deben observar; de este enfoque que imponga el diseador
depender el rumbo que tome el proceso de diseo.

Resulta til que parte de este enfoque de la solucin (que por ahora slo son ideas) se
empiece a concretar en forma de bocetosa mano alzada, fruto del conocimiento
adquirido en los pasos anteriores. Estos bocetos tambin ayudan al diseador a
comunicar sus ideas al cliente para que este plantee sus conceptos al respecto y las
apruebe.
En este punto el diseador solo tiene ideas y puede ignorar todava muchas cosas.
Respuestas a las preguntas cmo, cundo, dnde y a qu costo, pueden darse slo
con el desarrollo del proceso y es posible e inevitable que deba volver atrs para seguir
investigando y replantear objetivos. Es mucho mejor arrancar con mucha informacin y
pocas dudas, pues el costo en tiempo y dinero que implica devolverse y corregir es
mucho mayor conforme se avance en el proceso de diseo.
De hecho, para la aprobacin de proyectos de ingeniera es indispensable tener
definidos el presupuesto y el cronograma de trabajo, lo que implica casi siempre
abordar las etapas de diseo preliminar, bsico y parte de detalle, antes de presentar
una propuesta y saber si el proyecto se pondr en marcha o no.

4. DISEO BSICO
4.1. Consideraciones del Diseo Bsico
De los pasos anteriores, el diseador sabe si est enfrentado a un
problema inexplorado o no.
En caso afirmativo, se deben tener las nociones suficientes para decidir si
se cuentan con los recursos necesarios para solucionar el problema y
seguir adelante o no con el proceso de diseo.
En cambio, si el problema ya ha sido abordado, el diseador puede
adoptar una solucin existente o bien, buscar una solucin mejorada o
innovadora (esto depende en parte de los requerimientos iniciales).
Tomar una solucin existente es vlido, sobre todo si est disponible
comercialmente.
En diseo hay una premisa importante: "no invente lo que ya est
inventado y probado". Una pieza comercial que se acomode a las
necesidades resulta mucho ms barata y confiable que una
piezamanufacturada (dependiendo entre otros factores, de la marca o
modelo).

4.2. Divisin en Subsistemas

Segn el planteamiento cientfico de Descartes, todo problema, bien sea
grande o pequeo, se debe dividir en partes, solucionarse en forma
"separada" y luego integrarse. A esto se le llama el mtodo de anlisis y
sntesis, que aplicado al diseo mecnico, plantea inicialmente la
necesidad de dividir la mquina en subsistemas funcionales.
En principio, los subsistemas pueden verse como cajas negras, es decir,
conjuntos de elementos que an no se sabe qu son o qu contienen,
pero s qu funcin cumplen; entre los subsistemas existen entonces
flujos (relaciones) de energa, materia y/o informacin. Cada subsistema
requiere un proceso de diseo (sntesis y anlisis) independiente.
La designacin de los subsistemas debe hacerse de forma tal que la
solucin pueda hacerse de la manera ms independiente posible. Si hay
dos cosas que dependen mucho la una de la otra deben agruparse
mejor en una sola. Estas relaciones pueden visualizarse mejor mediante
un cuadro esquemtico.

Figura 1.3. Divisin De Una Mquina En Subsistemas Bsicos Esenciales

Un ejemplo bsico de divisin de subsistemas es el siguiente:

Chasis.
Fuente de potencia mecnica (motor).
Transmisin de potencia.
Mecanismos y actuadores.
Sistema hidrulico (neumtico).
Sistema elctrico.
Controles y elementos electrnicos.
Elementos de seguridad.
Cubiertas y elementos estticos.
Es conveniente usar esquemas y bosquejos como ayuda para la
definicin de los subsistemas y de los elementos que los constituyen. Por
ejemplo, si se tiene una idea bsica del conjunto y sus dimensiones
bsicas a partir de una mquina existente o un concepto definido de ella,
puede intentarse una distribucin espacial preliminar por medio de
bocetos (sketches) hechos a mano. Los esquemas conceptuales como
los de la Figura 1.3, ayudan por su parte a definir las relaciones de
dependencia entre los subsistemas.

Para el subsiguiente planteamiento de alternativas y seleccin de

soluciones, se debe seguir un orden recomendado entre los diferentes
subsistemas.
Siempre debe analizarse primero los subsistemas funcionales o
actuadores, porque todos los dems elementos de la mquina deben
supeditarse al cumplimiento de la funcin principal de la mquina.
Luego se sigue con las fuentes de potencia, los sistemas de
transmisin, sistemas de proteccin y control (si existen) y por ltimo el
subsistema estructural.
Por ejemplo, si se elige un pistn hidrulico como actuador en uno
de los subsistemas funcionales, ste implica que tanto la fuente de
potencia como la transmisin usadas deben ser hidrulicas.

4.3. Planteamiento de alternativas de solucin de subsistemas

Muchos diseadores con experiencia toman los subsistemas y los
solucionan intuitivamente, es decir, escogen una solucin que en su
criterio de ingeniera es la ms recomendable, prctica y econmica;
dicho criterio se obtiene con la experiencia de trabajo en proyectos
similares complementado por un conocimiento terico obtenido a partir
de la bsqueda bibliogrfica.
Para proyectos ms complejos o innovadores, es recomendable formar
un grupo de expertos (preferiblemente interdisciplinario) que se rena
para hacer una lluvia de ideas proponiendo diferentes alternativas y
enfoques de solucin, lo que tambin es aplicable en la etapa de
definicin del problema.
Sin embargo, no es necesario plantear 5 o 10 alternativas de solucin
antes de continuar con el proceso; generalmente las opciones
prcticas son limitadas (2 a 4) dependiendo del elemento que se est
definiendo, y estarn siempre condicionadas a factores externos como
dinero, disponibilidad tecnolgica, tiempo, etc.

4.4. Seleccin de alternativas de solucin

A veces ocurre que entre un nmero limitado de opciones, es fcil
distinguir entre las absurdas o de imposible realizacin, de las que
son viables y entre estas ltimas, la ms conveniente y ptima.
En otros casos es difcil tomar una decisin cuando hay muchas
opciones y son similares en su viabilidad.
Para facilitar el anlisis de las diferentes alternativas y la toma de
decisin, conviene hacer una tabla de ventajas y desventajas
comparativas.
Como criterios de calificacin se puede considerar la sencillez (entre
menos piezas mviles menor probabilidad de falla), facilidad y
costo de instalacin, operacin y mantenimiento, resistencia,
durabilidad, peso, seguridad, esttica, etc.
A cada criterio se le puede asignar un peso o porcentaje de
calificacin de acuerdo con su importancia, de manera que al final
se sume y se elija la alternativa con mejor calificacin total.
En caso de que el diseo se lleve a cabo por un equipo de trabajo, se
promedian las calificaciones de cada diseador.

Tabla 1.2. Ventajas y desventajas

SUBSISTEM ALTERNATIV
VENTAJAS
A
A
S1

S2

DESVENTAJ CALIFICACI
AS
N

4.5

2.5

6.0

2.0

3.5

4.5

3.0

4.5. Integracin
Aunque sea un solo diseador el que tome las decisiones de solucin de
cada subsistema, y se espere que stas sean congruentes, siempre es
necesario hacer una integracin conceptual con el fin de verificar si los
subsistemas elegidos son compatibles desde el punto de vista funcional.
Por ejemplo, que la transmisin elegida sea cualitativamente compatible
con el tipo de aplicacin y las condiciones de operacin de la mquina
impulsada y por otro lado, que sea compatible con la fuente de potencia
mecnica seleccionada.
Sin embargo, como en esta etapa an no se han realizado clculos de
diseo o seleccin y la calificacin de alternativas es prcticamente
cualitativa, es muy difcil saber en este punto si los sistemas podrn
funcionar o no, hasta tanto no se adelante el diseo de detalle.
Debido al carcter iterativo de muchos procedimientos de diseo y
seleccin, es frecuente que algunas decisiones se deban cambiar, por lo
que la flexibilidad es una caracterstica natural de un proceso de diseo;
sin embargo, se debe tratar de minimizar estos cambios para evitar sobre
costos y prdida de tiempo en la ejecucin del proyecto.

5. DISEO DE DETALLE
5.1. Consideraciones Del Diseo De Detalle
5.1.1. Factores De Diseo
A continuacin se enuncia una corta lista de los mltiples factores que
un diseador debe tener en mente a la hora de llevar a cabo un
procedimiento detallado de diseo o seleccin.
Mantener siempre presentes todos estos factores es algo realmente
difcil y solo con el tiempo, el diseador lograr adquirir la experiencia y
destrezas necesarias para combinar todos estos factores y no obviar
ninguno.
Resistencia; Confiabilidad; Propiedades fisicoqumicas; Corrosin;
Desgaste; Friccin; Procesamiento; Utilidad; Costo; Seguridad; Peso;
Duracin; Ruido; Estilizacin; Forma; Tamao; Flexibilidad; Control;
Rigidez; Acabado Superficial; Lubricacin; Mantenimiento; Volumen;
Normas y estndares; Factores de seguridad; Responsabilidad legal.

5.1.2. Pasos para el dimensionamiento de las piezas

Tomar la mayor cantidad de datos numricos.
Calcular flujos de masa y energa en cada subsistema: potencia,
torque y velocidad angular (o fuerza y velocidad lineal).
Seleccionar los elementos comerciales de acuerdo con esos flujos.
Levantar planos de los elementos comerciales.
Dimensionar a partir de elementos comerciales.
5.1.3. Determinacin de medidas, magnitudes y formas
Fijas por relaciones con elementos comerciales.
Calculadas a partir de sntesis de mecanismos, resistencia de
materiales.
Libres pero sujetas a: medidas nominales de materiales, procesos de
manufactura, diseo de detalle.

5.2. Seleccin de elementos comerciales

Los elementos comerciales son el factor limitante del cual se debe partir
para el dimensionamiento de las piezas manufacturadas.
Dado que vienen en tamaos, capacidades y referencias discretas y
limitadas, se deben seleccionar de un catlogo tcnico comercial de
acuerdo con los flujos de masa y energa estimados.
Hay que resaltar que los "rebusques" son indeseables, incluso en
prototipos de prueba; por razones de produccin y mantenimiento,
todas las piezas que se seleccionen deben ser normalizadas y estar
disponibles comercialmente.
Los catlogos tcnicos aportan la informacin bsica de la pieza:
dimensiones, material, peso, capacidad, etc.
Es imprescindible acceder a estos datos, incluso antes de decidir la
compra del elemento, para lo cual se recomienda buscar asesores
tcnicos capacitados y no simplemente representantes comerciales.

Dependiendo del tipo de pieza (rodamientos, bandas, cadenas), es

necesario seguir un procedimiento de dimensionamiento o seleccin
particular, que incluye el uso de frmulas y tablas que aportan los
catlogos tcnicos del fabricante.
5.3. Sntesis y anlisis: ciclo iterativo
Sntesis se podra definir como crear, inventar, solucionar, definir,
integrar; mientras que anlisis supone dividir, descomponer, evaluar,
calcular, corregir, replantear.
Estos dos pasos del proceso de diseo son simbiticos, pues no
se puede analizar algo que no existe, ni tampoco es factible que la
primera solucin que se sintetice sea no solo correcta, sino ptima (en
esto juega mucho la experiencia del diseador).

En el diseo mecnico la sntesis y el anlisis constituyen un ciclo

iterativo y no un procedimiento de clculo directo, ya que en todo modelo
de clculo intervienen mltiples variables incgnitas que dependen unas
de otras.
Esto hace necesario partir de datos disponibles y supuestos, y
siguiendo una secuencia lgica de operaciones, generar resultados
parciales que se comparan con las restricciones iniciales del problema (o
bien factores de seguridad o estndares); finalmente se aprueba la
solucin o se corrigen las suposiciones y se inicia de nuevo el ciclo.

5.3.1. Sntesis De Pieza

5.3.1.1. Datos De Entrada
Barra cinemtica: relaciones de fuerzas y movimientos con otras
piezas.
Fuerzas: magnitud y naturaleza de las cargas (internas o externas).
Restricciones y consideraciones: costo, tamao, dimensiones de
piezas comerciales.
Factores de servicio: confiabilidad, aplicaciones, ambientes
especiales.
5.3.1.2. Resultados
Forma de la pieza.
Material.
Dimensiones, tolerancias, ajustes y acabados (de maquinado).
Proceso de manufactura: secuencia, especificaciones, ensamble,
acabados superficiales.

5.3.2. Anlisis De Pieza

5.3.2.1. Datos De Entrada
Cargas externas: magnitud y naturaleza, pueden ser datos del
problema general o resultados de la sntesis de otras piezas.
Cargas internas: magnitud y naturaleza, calculadas a partir de la
cinemtica y las propiedades de masa (peso, inercias, centro de masa,
ejes principales) provenientes de la sntesis.
Propiedades del material propuesto (teniendo en cuenta TODOS los
fenmenos que se presentan).
Propiedades de rea y masa de la pieza supuesta.
Modelo de clculo.

5.3.2.2. Resultados
Cumple restricciones y consideraciones? (factores de seguridad, vida
til, etc.).
NO:
Repetir El Ciclo.
SI:
Diseo de pieza "definitivo": pueden producirse cambios posteriores
durante el diseo de piezas conexas (integracin).
Memorias de clculo: por escrito o programa con reporte de datos de
entrada y resultados.
Planos de taller (combinables luego en planos de ensamble y explosin
del conjunto).
Programa de mantenimiento preventivo.

5.4. Integracin
Se hace la integracin de los subsistemas dependiendo de cmo
hayan sido diseados.
Pueden presentarse problemas diversos, tales como interferencia
fsica entre elementos, inconsistencias, omisiones, incompatibilidad
entre piezas manufacturadas y elementos comerciales; diferencias en
sistemas mtricos, capacidades y/o tolerancias.
Muchos de estos problemas surgen cuando diferentes personas o
departamentos participan en el proyecto; se necesita una excelente
coordinacin y la implementacin de un proceso de diseo paralelo y
simultneo con retroalimentacin continua. Si el diseo es individual,
an es necesaria la sincronizacin constante entre las soluciones de
los diferentes subsistemas.

5.5. Planos de ensamble y de taller

Durante la realizacin de los planos de ensamble se verifican la
consistencia y compatibilidad entre las diferentes piezas sintetizadas
y/o las piezas comerciales seleccionadas.
Los programas CAD y CAE incluyen herramientas de ensamble que
identifican entre otros problemas, las interferencias dimensionales
entre piezas. Igualmente, los planos de ensamble y explosin le
permiten al diseador evaluar detalles de manufactura, ensamble,
funcionalidad y mantenimiento que omiti o no pudo analizar
durante la sntesis individual de las piezas.
Los planos de taller deben especificar hasta el ltimo detalle
dimensional y de manufactura de cada una de las piezas, utilizando
el debido formato y simbologa.
Los programas CAD generan automticamente las vistas y cotas a
partir de la pieza tridimensional, permitiendo adems la adicin de
anotaciones, detalles, listas de materiales, etc.; para esto algunos
programas cuentan con libreras de formatos y smbolos segn
diferentes normas, y libreras para el dibujo de piezas comerciales
normalizadas, como por ejemplo los tornillos.

6. PROTOTIPOS Y PRUEBAS
6.1. Prototipos: reales y Virtuales (Cad 3d, Cae, Cam)
Dependiendo del objetivo inicial y de las limitaciones de dinero y
tiempo, el proceso de diseo puede concluir en una mquina
definitiva; o bien, en un prototipo parcial de prueba.
En el primer caso, el diseador debe utilizar unos modelos de clculo
muy confiables con el fin de minimizar riesgos de falla, o en su
defecto, usar factores de seguridad elevados de acuerdo con la
aplicacin, pero teniendo en cuenta que se restara eficiencia a la
mquina y aumentara su costo.
Cuando el diseador sabe que al concluir el prototipo se harn
pruebas, entonces puede ser ms audaz en la asignacin de
factores de seguridad (acercndose a 1).

Pero si esto no es posible, debe ser bastante conservador y

elevar el factor de seguridad, dependiendo de lo confiable del modelo
de clculo, la aplicacin y las recomendaciones de las normas
existentes acerca del tema.
Lo ideal es la construccin de un prototipo para la realizacin de
pruebas, con el fin de validar los modelos de clculo, comprobar la
resistencia y durabilidad de la mquina, y detectar y corregir los
defectos y omisiones.
Sin embargo, los programas de CAD, CAE y CAM se usan para
crear prototipos virtuales que permiten no slo detectar y corregir
tempranamente errores de diseo, sino tambin realizar anlisis de
esfuerzos, deformacin y fatiga mediante tcnicas avanzadas como el
anlisis de elementos finitos; estos prototipos virtuales ahorran mucho
dinero representado en tiempo, materiales y costos de manufactura.

6.2. Pruebas Dinmicas

Deben realizarse tanto a modelos definitivos como a prototipos, con el fin
de validar los modelos matemticos en cuanto a suposiciones y
aproximaciones.
En principio, las pruebas deben cubrir todos los rangos y condiciones de
operacin normales y luego, ensayar bajo condiciones crticas y
extremas como por ejemplo el arranque en carga o el paro sbito.
Los prototipos permiten la realizacin de ensayos destructivos donde se
alcanzan los lmites de resistencia ltima, fluencia y/o fatiga.
Obviamente la estricta evaluacin de las pruebas requiere de la
disponibilidad de una gran cantidad de mediciones confiables, lo que
implica a su vez la necesidad de incurrir en inversiones tecnolgicas,
tales como instrumentacin (galgas extensomtricas, celdas de carga,
etc.), bancos de prueba especialmente diseados y la contratacin o
capacitacin de personal que lleve a cabo los procedimientos
(preferiblemente bajo normas internacionales).

Solamente algunas empresas de mucho capital invierten en

departamentos de calidad con laboratorios propios donde se hacen
pruebas exhaustivas, que aunque costosas, resultan econmica y
tcnicamente justificables; otra alternativa ms econmica es
subcontratar las pruebas de materiales y piezas crticas con laboratorios
certificados.
6.3. Retroalimentacin
De los resultados obtenidos en las pruebas se deben corregir tanto los
datos numricos estimados como los modelos matemticos utilizados.
Esto dar pie a cambios en geometra y materiales de piezas
manufacturadas, cambios de referencias de piezas comerciales y
mejoramiento de los factores de seguridad de diseo y reales.

7. DISEO DEFINITIVO
7.1. Diseo de detalles estticos y especificacin de Acabados
Como se dijo anteriormente, los detalles estticos son uno de los
factores de diseo a tener en cuenta, pero casi siempre el ingeniero
centra ms su atencin en los factores tcnicos, omitiendo o
postergando la consideracin de los primeros.
En muchos elementos de uso diario, la ergonoma y el confort son claves
en la aceptacin y uso de los mismos tales como los automviles, las
herramientas, etc.; y dado que a menudo estn asociados a
tamaos, formas y materiales, deben tenerse en cuenta como
restricciones iniciales del problema. En muchos casos, la bsqueda
tarda de caractersticas estticas puede llevar a cambios
importantes en el prototipo, e incluso, pueden originar procesos de
rediseo independientes.

Los acabados, adems de fines estticos, pueden cumplir tambin

requerimientos funcionales y de proteccin (acabados de mecanizado,
tratamientos superficiales, pinturas, etc.) y deben incluirse como parte
de los procedimientos de manufactura.
7.2. Planos Definitivos: detalle, taller, ensamble y explosin
Despus de actualizar y sincronizar los cambios decididos a partir
de las pruebas del prototipo, se obtienen como resultado modelos de
clculos corregidos y planos definitivos de taller, ensamble y explosin
de piezas que harn parte de la documentacin y comunicacin del
proyecto.

7.3. Construccin de la mquina (pieza) en serie

Desde el principio el diseador debe tener claro si el objetivo del
proceso de diseo es la obtencin de una mquina nica y definitiva, o
bien, un prototipo de fabricacin en serie.
La diferencia radica en el grado de especificacin del proceso de
manufactura.
En el caso de un modelo nico, muchos procesos se subcontratan pues
no se justifica la adquisicin de maquinaria y herramienta ni la
implementacin de procedimientos, mientras que para la fabricacin en
serie, los procesos son tan importantes como la pieza y deben
especificarse y documentarse detalladamente.

8. CIERRE DEL PROYECTO & COMUNICACIN

8.1. Bitcora De Diseo
Llevar un cuaderno o flder con hojas numeradas y con toda la
secuencia del diseo:
Bocetos (sketches).
Datos iniciales dados y supuestos.
Modelo de clculo.
Decisiones de correccin o cambio justificadas (para el caso de
piezas de produccin).
Catlogos y planos de piezas comerciales utilizadas.
Datos de proveedores y precios de lista.
Seguimiento del cronograma y presupuesto de trabajo.
Planos definitivos completos.
Especificaciones de manufactura y acabado.
Manuales:
instrucciones de ensamble, instalacin, operacin y
seguridad.

 Programa de mantenimiento.
La importancia de conservar en forma organizada esta
documentacin radica en:
El registro detallado de la secuencia de diseo facilita enormemente
la revisin del diseo y el anlisis de fallas.
Es soporte tcnico, contractual y legal en el caso de auditoria o
demandas por responsabilidad civil.
Resumida y complementada, se convierte en memorias de clculo
del proyecto que se entregan al cliente externo, o se convierten en
parte del archivo de la Empresa.
Es base documental para la solicitud de patentes.
Comprende en forma escrita gran parte del conocimiento y
experiencia generados durante el diseo: ste es el mayor valor
agregado intangible del proyecto.

8.2. Memorias de clculo, planos y manuales

Es importantsima la conservacin de las hojas con borradores de
clculo, bocetos de planos, programas, planos definitivos, etc.
Como ya se mencion, sirven de soporte tcnico, contractual y legal en
caso de reclamaciones; pero como parte del manual de instalacin,
operacin y mantenimiento que se debe entregar a un cliente externo,
debe incluirse una copia en limpio de las memorias de clculo y de los
planos definitivos (guardando la debida reserva tcnica); si el cliente
es interno, entonces las memorias harn parte del archivo tcnico de
la compaa.
8.3. Patente y registro comercial
Si la pieza, mquina o incluso proceso de manufactura resultante del
proceso de diseo representa una innovacin tcnica significativa y/o
est destinada a ser explotada comercialmente, conviene solicitar una
patente para proteger la propiedad intelectual y comercial de los
mismos y un registro comercial del modelo y marca.

Toda la informacin pertinente al diseo debe organizarse y

compilarse para que sirva de documentacin tcnica de soporte exigida
para la solicitud de estos documentos legales.
8.4. Catlogos Comerciales
Igualmente se puede recopilar toda la informacin pertinente para
crear un catlogo comercial con todas las especificaciones tcnicas
relevantes del equipo: descripcin funcional, modelo, fotos, diagramas,
potencia, capacidad, dimensiones bsicas, requerimientos de instalacin,
operacin y mantenimiento, etc.
9. BIBLIOGRAFA
NORTON, Robert. Diseo De Mquinas. Mxico D.F.: Prentice-Hall. 1999.
1048p.
OCHOA, Juan Jos. Notas De Clase Del Curso De Diseo De Mquinas.
Medelln: UPB. 2002. 40p.
SHIGLEY, Joseph. Diseo En Ingeniera Mecnica. 6 ed. Mxico: McGrawHill. 2002. 1257p.
VLEZ, Jos Fabio. Notas De Clase Del Curso De Ejecucin De Proyectos
De Ingeniera. Medelln: UPB. 2004. 133p.