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PROCESO SMAW

SMAW.- (Shielded metal arc welding) es un tipo de


proceso de soldadura donde el arco se produce entre el
alambre o varilla de aporte y las piezas que se van a
unir, donde adems la proteccin del proceso es
suministrada por el recubrimiento aplicado al exterior de
la varilla de metal de aporte. El recubrimiento cumple
varias funciones, su contenido de Na, K, se ioniza
fcilmente para estabilizar el arco, tambin se pueden
introducir elementos de aleacin, la eleccin del
electrodo define la polaridad, durante el proceso se
producen gases que aslan el charco y la fusin del
material de aporte del entorno aire, que contiene
oxigeno y nitrgeno adems de formarse escoria que se
acoda en la superficie protegiendo el enfriamiento del
metal fundido. Este proceso solo es aplicable a procesos
manuales de soldadura, para toda posicin y se requiere
de mucha habilidad, conocimiento y calificacin del
soldador.

PROCESO SMAW
En este proceso el calor se produce por la accin
del arco elctrico que sirve para fundir el material de
aporte y calentar la superficie del material base .
Gas de proteccin
proveniente del revestimiento de electrodo

Metal solidificado
Escoria
Depsito de
soldadura

Direccin
de avance
Ncleo del electrodo
Fundente del electrodo

Gotas de metal
Metal
Base

EL ARCO ELECTRICO

Para la soldadura efectiva por arco, se requiere una corriente constante. La FUENTE DE
PODER deber tener una curva descendiente de voltamperios, en la que se produce una
cantidad relativamente constante de corriente con solamente un cambio limitado en la
carga de voltaje.
En la soldadura por arco la potencia flucta. Por lo tanto, cuando se establece el arco
con el electrodo, el resultado es un cortocircuito lo que inmediatamente induce un oleaje
repentino de corriente, a menos que la mquina est diseada para evitar esto.
Igualmente, cuando los glbulos de metal por soldar se lleven a travs del flujo de arco,
stos tambin crean cortocircuito. Una fuente de corriente constante est diseada para
reducir estos oleajes de cortocircuitos y as evitar salpicadura excesiva durante el
soldeo.
En la soldadura por arco, el voltaje de circuito abierto (el voltaje cuando la mquina est
operando y no se est soldando) es mucho ms alto que el voltaje de arco ( el voltaje
despus de establecer el arco). El voltaje de circuito abierto puede variar de 50 a 100 y el
voltaje de arco, de 18 a 36. Durante el proceso de soldar, el voltaje de arco tambin
cambiar con las diferencias en la longitud del arco.
Debido a que es difcil mantener una longitud uniforme del arco a todo momento, an
para un soldador experimentado, una mquina con una curva empinada de voltamperios
producir un arco ms estable, porque habr muy poco cambio en la corriente de soldar
an con cambios en el voltaje de arco. Una curva de voltamperios indica el voltaje de
salida disponible a cualquier corriente determinada de salida, dentro de los lmites del
ajuste de corriente mnima y mxima en cada escala. La corriente utilizada directamente
afecta la velocidad de derretimiento. A medida que se aumenta la velocidad de corriente,
tambin se aumenta la densidad de corriente en la punta del electrodo. La cantidad de
corriente requerida para cualquier operacin de soldar est dictada por el grosor del
metal por soldar y un control manual antes de iniciar el proceso de soldeo.

La AWS y DVS indican en sus estndares que la polaridad inversa


da mayor tracin que la polaridad directa, esto se demostrado con
electrodos revestidos y alambres desnudos y se debe a que en el
ctodo se da mayor densidad de energa es decir mayor cantidad
de electrones por mm2 y mayor cantidad de impactos de iones con
mayor masa sobre el bao de fusin o charco de metal, esto no
quiere decir que siempre que se quiera mayor penetracin y
facilidad de operatividad de soldadura se tenga que soldar con
polaridad inversa.
En el caso de la soldadura de tuberas se acostumbra soldar el
pase de raz en la parte pana horizontal con polaridad directa y en
la parte vertical y sobre cabeza con polaridad inversa.
POLARIDAD INVERSA
ANODO

CATODO

POLARIDAD DIRECTA

VENTAJAS DE PROCESO
El equipo es relativamente simple, porttil y econmico.
La proteccin del metal de aporte y del charco de
soldadura est incluida en el electrodo revestido.
No requiere del suministro externo de un gas de
proteccin o fundente granular.
Puede ser utilizado en todo tipo de producciones
industriales (pequeas, medianas y grandes)
Es ideal para trabajar en campo en obras civiles,
montaje de estructuras, en oleoductos en gasoductos,
no le afectan sensiblemente las corrientes de aire del
exterior
Para la mayora de las aleaciones estndares existen
disponibilidad de electrodos comerciales.

LIMITACIONES EN EL PROCESO
El operador requiere de una mayor
habilidad conocimiento e inclusive
calificacin que en los procesos de
alambre.
La aplicacin es ms lenta que los
procesos de alambre.
Se requiere de mayor tiempo de limpieza
y cuidado para los cordones.
El electrodo revestido tiene la eficiencia
ms baja.

FUENTE DE PODER

Las mquinas soldadoras son graduadas segn su capacidad de salida, la que


puede variar de entre 150 y 600 amperios.
La capacidad de salida est basada sobre un ciclo de rendimiento del 60 por ciento.
Esto quiere decir que una fuente de potencia puede entregar su plena potencia de
rgimen bajo carga por seis de cada diez minutos. En la soldadura manual, la
fuente de potencia no tiene que proporcionar una corriente continua como es
requerida en otras mquinas elctricas. Una vez que se prenda la potencia el
aparato deber entregar su capacidad de rgimen hasta el momento que se
apague. Con una fuente de potencia para soldar, la mquina muchas veces no
trabaja parte del tiempo mientras el operador cambia electrodos, ajusta el metal por
soldar, o cambia posiciones de soldar. As que el mtodo normal de fijar la
capacidad de una mquina es la de indicar el porcentaje del tiempo que sta
realmente deber entregar potencia. (Por esta razn, la capacidad de rgimen en
unidades de potencia completamente automticas est indicada al 100 por ciento
del ciclo de rendimiento.)
El tamao de la mquina soldadora por utilizar depende de la clase y cantidad de
soldadura por hacer. La siguiente es una gua general para seleccionar una
mquina soldadora:
150-200 amperios- Para soldadura liviana-a-mediana. Excelente para toda
fabricacin y suficientemente robusta para operacin continua en trabajo liviano o
mediano de produccin.
250-300 amperios- Para requerimientos normales de soldadura. Utilizada en
fbricas para trabajo de produccin, mantenimiento, reparacin, trabajo en sala de
herramientas, y toda soldadura general de taller.
400-600 amperios- Para soldadura grande y pesada. Especialmente buena para
trabajos estructurales, fabricacin de partes pesadas de mquina, tubera y
soldadura en tanques.

CLASIFICACION SEGN NEMA

Clase I Salida evaluada al 60%, 80%, o 100% de ciclo de trabajo


Clase II Salida evaluada al 30%, 40% o 50% de ciclo de trabajo
Clase III Salida evaluada al 20% de ciclo de trabajo
El ciclo de trabajo es la relacin del tiempo de arco con el tiempo total
en un periodo de 10 minutos, ISO y Europa usan 5
C T D=((corr. evaluada)2/(corr. deseada)2) X ciclo trab. eval. %
Ejm. Una fuente de poder evaluada en 300 A. y un ciclo de trabajo del
60% debe operarse a 400 A. que ciclo de trabajo max. Se puede usar.
CDT % = (3002/4002) x 0.60 =33%
Ejm. Una fuente de poder con un ciclo de trabajo del 80% y 350 A., debe
usarse en un proceso de ciclo automtico o 100%, que corriente de
salida podramos obtener en operacin segura
1 = [(3502)/corriente deseada2] x 0.80
Corriente deseada = ( 3502/1) x 0.8 = 313 A.

EQUIPO DE SOLDAR SMAW


Fuente de poder
Porta electrodo
Electrodo

Cable de fuerza
Metal Base
Cable de tierra

CLASIFICACION DE FUENTES DE PODER

MAQUINA DE SOLDAR (FUENTE DE


PODER)
Transforma la corriente elctrica de la lnea de
alimentacin a valores de amperaje y voltaje adecuados
para establecer y mantener el arco de soldadura.
Se prefieren del tipo de corriente constante y la
caracterstica ms importante es la capacidad.
Los tipos ms comunes son:
Generadores
Transformadores
Transformadores-rectificadores
Moto soldadoras (diesel gasolina)
Inversores

TRANSFORMADOR

La mquina soldadora tipo transformador produce corriente alterna. La potencia es


tomada directamente de una lnea de fuerza elctrica y transformada en un voltaje
requerido para soldar. El transformador CA mas sencillo tiene una bobina primaria y
una bobina secundaria con un ajuste para regular la salida de corriente. La bobina
primaria recibe la corriente alterna de la fuente elctrica y crea un campo magntico, lo
que cambia constantemente en direccin y potencia. La bobina secundaria no tiene
ninguna conexin elctrica a la fuente de fuerza pero est afectada por las lneas de
fuerza cambindose en el campo magntico; por la induccin sta entrega una
corriente transformada a un valor ms alto al arco de soldar.
Algunos transformadores CA estn equipados con un interruptor amplificador de arco
lo que proporciona un oleaje de corriente para facilitar el establecimiento del arco
cuando el electrodo hace contacto con el metal para soldar. Despus de formar el arco,
la corriente automticamente vuelve a la cantidad ajustada para el trabajo. El
interruptor amplificador de arco tiene varios ajustes para permitir establecimiento
rpido del arco para soldar planchas delgadas o placas gruesas.
Una ventaja de la mquina soldadora CA es la libertad del soplo magntico del arco lo
que muchas veces ocurre al soldar con mquinas de CD. El soplo magntico del arco
causa oscilacin del arco al soldar en esquinas en metales pesados o al usar
electrodos revestidos grandes. El flujo de corriente directa a travs del electrodo, metal
por soldar, y grapa para puesta a tierra genera un campo magntico alrededor de cada
una de estas unidades, lo que puede causar que el arco se desve de su va intentada.
El arco generalmente es desviado sea hacia adelante o hacia atrs a lo largo de la va
de soldar y puede causar salpicadura excesiva y fusin incompleta. Tambin tiende a
atraer gases atmosfricos al arco, terminando en porosidad. La deflexin del arco se
debe a los efectos de un campo magntico desequilibrado. As que cuando se
desarrolle una gran concentracin de flujo magntico en un lado del arco, ste tiende a
soplarse fuera de la fuente de la mayor concentracin.
El soplo magntico del arco muchas veces puede ser corregido cambiando la posicin
de la grapa para puesta a tierra, soldando en una direccin fuera de la grapa a tierra, o
cambiando la posicin del metal por soldar en el banco.

TRANFORMADOR SIMPLE
CORRIENTE ALTERNA

METODOS MECANICOS PARA


CONTROLAR Y REGULAR LA SALIDA

GENERADOR

La fuente de corriente directa consiste de un generador impulsado por un motor


elctrico o de gasolina. Una de las caractersticas de un generador de corriente
directa de soldar es la de que la soldadura puede hacerse con polaridad directa o
inversa. La polaridad indica la direccin de flujo de corriente en un circuito. En
polaridad directa, el electrodo es negativo y el metal por soldar es positivo, y los
electrones fluyen del electrodo al metal por soldar.
La polaridad puede ser cambiada intercambiando los cables, aunque en las
mquinas modernas se puede cambiar la polaridad simplemente accionando un
interruptor.
La polaridad afecta el calor liberado pues es posible controlar la cantidad que
pasa al metal por soldar. Cambiando la polaridad, se puede concentrar el mayor
calor dnde ste ms se requiera.
Generalmente, es preferible tener ms calor en el metal por soldar porque el rea
del trabajo es mayor y se requiere ms calor para derretir el metal que para fundir
el electrodo. Por lo tanto, si se vayan a hacer grandes depsitos pesados, el
metal por soldar deber estar ms caliente que el electrodo. A este efecto, la
polaridad directa es ms efectiva.
En cambio, en la soldadura sobre cabeza es necesario rpidamente congelar el
metal de relleno para ayudar a sostener el metal fundido en su posicin contra la
fuerza de la gravedad. Utilizando la polaridad inversa, hay menos calor generado
en el metal por soldar, dando mayor fuerza de retencin al metal de relleno para
soldar fuera-de-posicin.
En otras situaciones, puede que sea mejor conservar el metal por soldar tan fro
como sea posible, por ejemplo para reparar una pieza fundida de hierro. Con
polaridad directa, se produce menos calor en el metal por soldar y ms calor en
el electrodo. El resultado es que se pueden aplicar los depsitos rpidamente.

RECTIFICADORES
Los rectificadores son transformadores que contienen
un dispositivo elctrico que cambia la corriente
alterna en corriente directa.
Los rectificadores para la soldadura por arco
generalmente son del tipo de corriente constante
donde la corriente para soldar queda razonablemente
constante para pequeas variaciones en la longitud
del arco.
Los rectificadores estn construidos para
proporcionar corriente CD solamente, o ambas,
corriente CD y CA. Por medio de un interruptor, los
terminales de salida pueden cambiarse al
transformador o al rectificador, produciendo corriente
CA o CD directa o corriente CD de polaridad inversa.
En la actualidad, los dos materiales rectificadores
utilizados para mquinas soldadoras son el selenio y
el silicio. Ambos son excelentes, aunque el silicio
muchas veces permitir operacin con densidades de
corriente ms altas.

METODOS PARA OBTENER


FUENTES DE CORRIENTE DIRECTA

CURVAS VOTAJE CORRIENTE DE


LAS FUENTES DE PODER

PORTA ELECTRODO Y PINZA DE


TIERRA
PORTA ELECTRODO. Est aislado para permitir la
manipulacin por el operador.
Disponible en varias capacidades 200 A, 300 A, 400 A, 500 A.
Transfiere la corriente elctrica del cable al electrodo.
PINZA DE TIERRA. Es el medio de conexin del cable de
fuerza a la pieza de trabajo.
Estn disponibles en varios tamaos y configuraciones para
diferentes aplicaciones.

DCEP

(+ )
(- )

CABLES DE CONEXIN O FUERZA


A
100
150
200
250
300
350
400
450
500
400
800
1200

Longitud de cable en el circuito - A.W.G.


60
4
2
2
2
1
1/0
1/0
2/0
2/0
4/0
4/0 (2)
4/0 (3)

100
4
2
2
2
1
1/0
1/0
2/0
2/0
4/0
4/0 (2)
4/0 (3)

150
4
2
1
1/0
2/0
3/0
3/0
4/0
4/0

200
2
1
1/0
2/0
3/0
4/0

300
1
2/0
3/0

400
1/0
3/0
4/0

Operacin automtica (100%


Ciclo de trabajo)

PARAMETROS DEL PROCESO SMAW

CORRIENTE ALTERNA El sentido del flujo de corriente cambia


120 veces por segundo (frecuencia de 60 Hz).
Se obtiene una penetracin y una tasa de depsito media.
Se reduce el soplo magntico.
El equipo es ms econmico.
CORRIENTE DIRECTA. El encendido y la estabilidad de arco
son mejores solo hay un inconveniente el soplo magntico.
Produce menos salpicadura.
DCEP para alta penetracin.
DCEN para alto depsito.

CORRIENTE DE TRABAJO

DCEN
(- )
(+)

DCEP
(+)
(-)

LONGITUD DE ARCO
Si el arco est demasiado largo, el electrodo se funde en grandes gotas
que oscilan de un lado al otro a medida que el arco oscila. Esto produce
un depsito ancho, salpicado, e irregular sin suficiente fusin entre el
metal original y el metal depositado.
Un arco que est demasiado corto no genera suficiente calor para
correctamente derretir el metal por soldar. Adems, el electrodo se pegar
frecuentemente y producir depsitos desiguales con ondas irregulares.
La longitud del arco depende del tipo de electrodo que se usa y el tipo de
soldadura por hacer. Por lo tanto, para electrodos con dimetro pequeo,
se requiere un arco ms corto que para electrodos ms grandes.
Generalmente, la longitud del arco deber ser aproximadamente igual al
dimetro del electrodo.
Un arco ms corto normalmente es mejor para soldadura vertical y de
sobre cabeza porque se puede lograr mejor control de la mezcla de
metales fundidos.
El uso de un arco corto tambin evita entrada a la soldadura de impurezas
de la atmsfera. Un arco largo permite la atmsfera a fluir en el flujo del
arco, permitiendo la formacin de nitruros y xidos. Adems, cuando el
arco est demasiado largo, el calor del flujo de arco disipa demasiado
rpidamente, causando salpicadura considerable.
Cuando el electrodo, la corriente, y la polaridad sean correctos, un buen
arco corto producir un sonido agudo de crepitacin. Un arco largo puede
reconocerse, por un silbido continuo muy parecido a un escape de vapor.

FORMACION DEL CRATER

Cuando se produce el arco, se forma una poza o charco, lo que se llama crter. El tamao y
la profundidad de un crter indica la penetracin. En general, la profundidad de la
penetracin deber ser de entre una tercera parte y una media parte del grosor total del
cordn de soldadura, dependiendo del tamao del electrodo.
Para una soldadura correcta, el metal depositado del electrodo deber fundirse
completamente con el metal por soldar. La fusin solamente resultar cuando el metal por
soldar haya llegado al estado lquido y el metal fundido del electrodo fluya fcilmente al
mismo. As que, si el arco est demasiado corto habr una distribucin insuficiente de calor,
o si el arco est demasiado largo el calor no est centralizado suficientemente para formar el
crter deseado. Un crter llenado incorrectamente puede que cause una falla de la
soldadura cuando se aplique una carga a la estructura soldada.
Al comenzar con un electrodo, hay siempre una tendencia de que se caiga una gota grande
de metal en la superficie de la placa con poca o ninguna penetracin. Esto es especialmente
verdadero cuando se comienza a trabajar con un electrodo nuevo en el crter dejado por
una soldadura previamente depositada. Para asegurar que el crter se llene, el arco deber
establecerse a una distancia aproximada de 12.7 mm delante del crter. El arco entonces
deber traerse a travs del crter hasta el otro punto mas all del crter y luego, la soldadura
deber llevarse otra vez a travs del crter.
Cuando el electrodo llega al final de una costura, est seguro que el crter est lleno. Esto
dicta que se deber romper el arco en el momento apropiado.
Se usan dos procedimientos para romper el arco para un crter lleno:
Acorte el arco y rpidamente mueva el electrodo lateralmente, fuera del crter.
Sostenga estacionario al electrodo justamente el tiempo necesario para llenar el crter y
luego retire gradualmente del crter.
De vez en cuando, el crter puede sobrecalentarse y el metal fundido se derramar. Cuando
esto sucede, levante el electrodo y muvalo rpidamente al lado o adelante del crter. Este
movimiento reduce el calor, permite que el crter se solidifique momentneamente, y para el
depsito de metal del electrodo.

POSICION DEL ELECTRODO

La posicin angular del electrodo tiene una influencia directa sobre la calidad
de la soldadura. Muchas veces la posicin del electrodo determinar la
facilidad con la que se deposite el metal de relleno, evita socavacin y
escorias, y mantiene uniforme al contorno de la soldadura.
Dos factores primarios en la posicin del electrodo son el ngulo de ataque y
el ngulo de trabajo.
El ngulo de ataque es el ngulo entre la junta, y el electrodo, visto en un
plano longitudinal.
El ngulo de trabajo es el ngulo entre el electrodo y el metal por soldar, visto
de un plano terminal.
Soldaduras De Paso Simple Y De Paso Mltiple
Una soldadura de paso simple es el depsito de una sola capa de metal de
soldar. Para soldar materiales livianos, un solo paso normalmente es
suficiente.
En planchas ms pesadas y donde se requiera resistencia adicional, dos o
ms capas son requeridas con cada paso de soldadura solapando al otro.
Siempre que se une un paso mltiple, las escorias en cada cordn de
soldadura deber removerse completamente antes de depositar la prxima
capa.
Soldadura De Tejido
La soldadura de tejido es una tcnica utilizada para aumentar la anchura y el
volumen del depsito de soldadura. Este momento del tamao del depsito de
soldadura muchas veces es necesario en ranuras profundas o en soldaduras
con filete donde una cantidad de pasos debern hacerse. Los patrones
utilizados dependen en gran parte de la posicin de la soldadura.

CORRIENTE APROXIMADA EN FUNCION


DEL DIAMETRO DEL ELECTRODO

Las condiciones elctricas del proceso de soldadura por arco


dependen de diversos factores y principalmente del dimetro del
electrodo y la naturaleza del revestimiento y su espesor.
M. Lebrun ha establecido una formula emprica, que da un valor
aproximado de la intensidad de corriente en funcin del dimetro
I = ( k d/10) x (d2 + 4d)
d en mm
I en amperios (A)
k = 4.1 para el acero
As mismo la tensin de funcionamiento se ha definido con una
ecuacin emprica
V = C + (L x d x I)/10 x S
V en voltios;
C constante que depende del material =12 para acero
L = longitud del arco en mm de 3 a 6 segn el dimetro del electrodo
I/S = densidad de corriente A en amperios; S = seccin en cm2 que
depende del dimetro y del revestimiento del electrodo

VOLTAJE
Est determinado por la longitud de arco
(distancia de la punta del electrodo al
charco).
Afecta principalmente el perfil, a mayor
voltaje se obtiene un cordn ms plano y
ancho.

VELOCIDAD DE DEPOSICION

VELOCIDAD DE AVANCE
Depende del operador y es la rapidez con
la que el charco se desplaza a lo largo de
la junta.
Al aumentar la velocidad de avance:
Se reduce el tamao del cordn
Se incrementa ligeramente la
penetracin.

EFECTO DE LAS VARIABLES

OK

A-

A+

V-

V+ TS-

TS+