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Planeacin de los

requerimientos de
Materiales (MRP)

Requerimientos del modelo de


inventarios dependiente

ElMRP, es unsistema de planificacin de la


produccin y de gestin de inventarios que
responde a las preguntas: qu? cunto? y
cundo?, se debe fabricar y/o aprovisionar
material.

Laplanificacin de los
materialesoMRPes un Sistema de
Planificacin y Administracin, normalmente
asociada con un software que plantea la
produccin y un sistema de control de
inventarios.

El MRP determina cuntos componentes se


necesitan, as como cundo hay que llevar a
cabo elPlan Maestro de Produccin, que
se traduce en una serie de rdenes de
compra y fabricacin de los materiales
necesarios para satisfacer la demanda de
productos finales.

Tiene el propsito de que se tengan los


materiales requeridos, en el momento
oportuno para cumplir con las demandas de
los clientes.

El MRP sugiere una lista de rdenes de


compra.

Programa las adquisiciones aproveedoresen


funcin de laproduccin programada.

El MRP consiste esencialmente en el clculo


de necesidades netas de los artculos
necesarios, introduciendo un factor nuevo,
no considerado en los mtodos tradicionales
de control de inventarios, como es el plazo
de fabricacin o entrega de cada uno de
los artculos, indicando la oportunidad de
fabricar (o aprovisionar) los componentes
respecto a su utilizacin en la siguiente fase
del proceso.

OBJETIVOS
Disminuir inventarios.
Disminuir los tiempos de espera en la
produccin y en la entrega.
Determinar obligaciones realistas.
Incrementar la eficiencia.
Proveer alerta temprana.
Proveer un escenario de planeamiento de
largo plazo.

Es un sistema que intenta dar a conocer


simultneamente tres objetivos:
Asegurar materiales y productos que estn
disponibles para la produccin y entrega a los
clientes.
Mantener los niveles de inventario adecuados
para la operacin.
Planear las actividades de manufactura, horarios
de entrega y actividades de compra.

Un sistema MRP debe satisfacer las


siguientes condiciones:
Asegurarse de que los materiales y
productos solicitados para la produccin son
repartidos a los clientes.
Mantener el mnimo nivel de inventario.
Planear actividades de:

Fabricacin.
Entregas.
Compras.

1.

El procedimiento del MRP est basado en


dos ideas esenciales:
La demanda de la mayora de los artculos
no es independiente, nicamente lo es la
de los productos terminados.

2.

Las necesidades de cada artculo y el


momento en que deben ser satisfechas
estas necesidades, se pueden calcular a
partir de:
.Las demandas independientes.
.La estructura del producto.

En la base del nacimiento de los sistemas


MRP est la distincin entredemanda
independienteydemanda dependiente.

Esta distincin es importante, debido a que


la gestin de inventarios de un producto
varia segn su tipo de demanda.

Las demandas independientes aplican


mtodos estadsticos de previsin por
demanda continua y en las demandas
dependientes se utilizan los sistemas MRP.

La Demanda Independiente, es aquella


que se genera a partir de decisiones ajenas
a la organizacin, por ejemplo la demanda
de productos terminados acostumbra a ser
externa a la empresa en el sentido en que
las decisiones de los clientes no son
controlables por la empresa (aunque s
pueden ser influidas).

Tambin se clasificara como demanda


independiente la correspondiente a piezas
de recambio.

La Demanda Dependiente, es la que se


genera a partir de decisiones tomadas por
la propia empresa (Plan Maestro de
Produccin).

Por ejemplo an si se pronostica una


demanda de 100 coches para el mes
prximo (demanda independiente) la
Direccin puede determinar fabricar 120
este mes, para lo se ocuparan 120
carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,
etc. La demanda de carburadores, volantes,
ruedas es una demanda dependiente de la
decisin tomada por la propia empresa de
fabricar 120 coches.

Sistemas MRP comparado con sistemas


de punto de reorden

Los sistemas de Planificacin de


Requerimientos de Materiales (MRP)
integran las actividades de produccin y
compras.

Programan las adquisiciones a proveedores


en funcin de la produccin programada.

El MRP, es un sistema de planificacin de la


produccin y de gestin de stocks o
inventarios que responde a las
necesidades de lo que se debe fabricar
y/o aprovisionar.

El Punto de Reorden (ROP) se basa en una


probabilidad estadstica del
agotamiento de bienes durante el periodo
de tiempo de entrega. El sistema se basa o
se establece a partir de saber cual es el
nivel de la existencia de los artculos.

El nivel de existencia es lo que provoca que


se prepare una orden de compra o un
proceso de produccin.

Tambin es esencial conocer la distribucin


de la demanda del tiempo de entrega; que
se calcula, tomando en cuenta tanto la
demanda probabilstica como la duracin
probabilstica del periodo de tiempo de
entrega.

La diferencia fundamental entre las


tcnicas de punto de reorden y las del MRP
es la fase de tiempo.
De hecho, el sistema MRP es un sistema de
punto de reorden con fases de tiempo para
las demandas independientes. La demanda
independiente no guarda relacin con la
demanda de los dems artculos.

Los pedidos del cliente y los pedidos de


piezas de servicio son ejemplos de
demandas independientes.

Las tcnicas MRP son una solucin


relativamente nueva a un problema clsico
en produccin, el de controlar y coordinar
los materiales para que se estn
disponibles cuando se precisan y sin
necesidad de tener un inventario excesivo.

Aplicacin del MRP

Su objetivo es disminuir el volumen de


existencia a partir de lanzar la orden de
compra o fabricacin en el momento
adecuado segn los resultados del
Programa Maestro de Produccin.

Su aplicacin es til donde existan algunas


de las condiciones siguientes:

El producto final es complejo y requiere de


varios niveles de subensamble y ensamble.

El producto final es costoso.

El tiempo de procesamiento de la materia


prima y componentes, sea grande.

El ciclo de produccin (lead time) del


producto final sea largo.

Se desee consolidar los requerimientos para


diversos productos.

El proceso se caracteriza por tems con


demandas dependientes fundamentalmente
y la fabricacin sea intermitente.

El sistema MRP comprende la informacin


obtenida de al menos tres fuentes:

Requerimientos

El plan maestro de produccin, el cual


contiene las cantidades y fechas en que han
de estar disponibles los productos que
estn sometidos a demanda externa
(productos finales y piezas de repuesto).

El estado del inventario, que recoge las


cantidades de cada una de las referencias
de la planta que estn disponibles o en
curso de fabricacin, debiendo conocerse la
fecha de recepcin de estas ltimas.

La lista de materiales, que representa la


estructura de fabricacin en la empresa
conociendo el rbol de fabricacin de cada
una de las referencias que aparecen en el
Plan Maestro de Produccin.

A partir de estos datos proporciona como


resultado la siguiente informacin:
El plan de produccin de cada uno de los
artculos que han de ser fabricados, especificando
cantidades y fechas en que han de ser lanzadas
las rdenes de fabricacin, para calcular las
cargas de trabajo de cada una de las secciones
de la planta y posteriormente para establecer el
programa detallado de fabricacin.

El plan de aprovisionamiento, detallando las


fechas y tamaos de los pedidos a proveedores
para aquellas referencias que son adquiridas en
el exterior.
El informe de excepciones, que permite
conocer qu rdenes de fabricacin van
retrasadas y cules son sus posibles
repercusiones sobre el plan de produccin y en
ltima instancia, sobre las fechas de entrega de
los pedidos a los clientes.

Estructura del MRP


Plan maestro de produccin PMP o MPS
(Master production schedule)

En base a los pedidos de los clientes y los


pronsticos de demanda, nos dice qu
productos finales hay que fabricar y en qu
plazos deben tenerse terminados. Tambin
contiene las cantidades y fechas de la
disponibilidad de los productos de la planta
que estn sujetos a demanda externa
(productos finales y piezas de repuesto).

La funcin del plan maestro es adecuar la


produccin en la fabrica a los dictados de la
demanda externa.

Una vez fijado este, el cometido del resto


del sistema es su cumplimiento y ejecucin
con el mximo de eficiencia.

Para esto el Plan Maestro de Produccin se


basa un tiempo que se establece para el
clculo de las fechas de produccin y
abastecimiento. Se ha estandarizado que
este tiempo sea de una semana laboral.

Gestin del inventario

El estado del inventario recoge las


cantidades de cada referencia de la planta
que estn disponibles o en curso de
fabricacin. Y en este ltimo caso la fecha
de recepcin de las mismas.

Para calcular las necesidades de materiales


se necesita evaluar las cantidades y fechas
en que han de estar disponibles los
componentes que intervienen, segn
especifican las listas de materiales.

El sistema de informacin referido al estado


del stock debe conocer en todo momento
las existencias reales y el estado de los
pedidos en curso para vigilar el
cumplimiento de los plazos de
aprovisionamiento.

En definitiva, debe de existir un perfecto


conocimiento de la situacin en que se
encuentran los stocks, tanto de los
materiales adquiridos a los proveedores
externos como de los componentes en la
preparacin de conjuntos de nivel superior.

Lista de materiales o BOM (Bill of


Materials)

Desde el punto de vista del control de la


produccin interesa conocer los
componentes que intervienen en el
conjunto final, mostrando las sucesivas
etapas de la fabricacin.

La estructura de fabricacin es la lista


precisa y completa de todos los materiales
y componentes que se requieren para la
fabricacin o montaje del producto final.

Para definir esta estructura existen dos


requisitos:
Cada componente o material que interviene debe
tener asignado un cdigo que lo identifique de
forma precisa.
A cada elemento le corresponde un nivel en la
estructura, asignado en sentido descendente. As,
al producto final le corresponde el nivel cero. Los
componentes y materiales que intervienen en la
ltima operacin de montaje son de nivel uno.

En resumen, las listas de materiales se


deben organizar para satisfacer todas las
necesidades del MRP, incluyendo la de
facilitar el conocimiento permanente y
exacto de todos los materiales que se
emplean en la fabricacin, los plazos de
produccin, su costo y el control de las
existencias.

El programa MRP, trabaja sobre el archivo


de inventario al que hace continuas
referencias al archivo de lista de materiales
para calcular las cantidades necesarias de
cada artculo.

Despus se corrige el nmero de unidades


de cada artculo para tomar en cuenta las
cantidades disponibles y se compensa (se
mueve hacia atrs en el tiempo) para
considerar el tiempo de entrega necesario
para obtener el material.

EJEMPLO:

Ampere, Inc., produce una lnea de


medidores de electricidad que instalan en
edificios residenciales compaas de
servicios de electricidad para medir el
consumo.

Los medidores usados en casas


unifamiliares son de dos tipos bsicos para
diferentes gamas de voltaje y amperaje.

Adems de medidores completos, algunos


subensambles se venden por separado para
reparacin o para cambios de voltaje o de
carga de corriente.

El problema del sistema MRP es determinar


un programa de produccin para identificar
cada pieza, el periodo que se necesita y las
cantidades apropiadas.

A continuacin, se verifica la viabilidad del


programa y, si es necesario, se modifica.

PRONSTICO DE LA DEMANDA
La demanda de medidores y componentes
se origina de dos fuentes: clientes normales
que hacen pedidos en firme y clientes
indiferenciados que hacen una demanda
normal aleatoria de estos artculos.

Las necesidades aleatorias se


pronosticaron con una de las tcnicas
usuales y con datos de la demanda anterior.
En la figura se muestran los requisitos de
los medidores A y B y el subensamble D,
para un periodo de 3 meses (meses tres a
cinco).
Hay otras piezas que se usan para hacer
los medidores, pero no se incluyen en este
ejemplo, para que sea manejable.

DESARROLLO DE UN PROGRAMA
MAESTRO DE PRODUCCIN
Para las necesidades de los medidores y
componentes especificados en la figura,
supongamos que deben tenerse los
volmenes para satisfacer la demanda
conocida y la aleatoria durante la primera
semana del mes.

La gerencia (en este ejemplo) prefiere


producir medidores en un lote nico cada
mes y no varios lotes a lo largo del mes.
En la siguiente figura, se muestra el
programa maestro de prueba que se us en
estas condiciones, con la demanda de los
meses 3, 4 y 5 anotados en la primera
semana de cada mes, es decir, las semanas
9, 13 y 17.

En este ejemplo, se trabajar con la


demanda hasta la semana 9.
El programa que se va a desarrollar debe
examinarse para conocer la disponibilidad
de recursos, disponibilidad de capacidad,
etc., y luego debe revisarse y ejecutarse de
nuevo, aunque el ejemplo se dar por
terminado al final de esta programacin
nica.

LISTA DE MATERIALES (ESTRUCTURA DE


PRODUCTOS)
En la siguiente figura se muestra la
estructura de los medidores A y B a la
manera usual de codificacin de nivel bajo,
en la que cada pieza se sita en el nivel
ms bajo al que aparece en la jerarqua
estructural.

Los medidores A y B constan de un


subensamble comn, C, y algunas piezas,
entre las que se cuenta la pieza D. Para que
todo sea simple, el ejemplo se enfoca en
slo una pieza, D, que es un transformador.

Observe en la estructura de productos que


la pieza D (el transformador) se usa en el
subensamble C (que se utiliza en los
medidores A y B). En el caso del medidor A,
se necesita una pieza D adicional
(transformador). El 2 entre parntesis junto
a D cuando se usa para hacer C indica que
se requieren dos D por cada C fabricado.

La estructura del producto, as como la lista


escalonada de la figura, indican cmo se
hacen los medidores.

En primer lugar, se hace el subensamble C


y, potencialmente, se pasa al inventario.

En el proceso final de ensamblado, los


medidores A y B se juntan y, en el caso del
medidor A, se usa una pieza D adicional.

REGISTROS DE INVENTARIOS
Los datos de los registros de inventarios
seran como los que aparecen en la
siguiente figura.

Ah se incluyen datos adicionales, como la


identidad del proveedor, costos y tiempo de
espera.

Por ejemplo, los datos pertinentes incluyen


las existencias al comienzo de la ejecucin
del programa, las necesidades de
existencias de seguridad y el estado actual
de los pedidos que ya se terminaron.

Las existencias de seguridad es el


inventario mnimo que se quiere tener
siempre de una pieza.

Por ejemplo, del subensamble C nunca se


quiere que el inventario baje de cinco
unidades.

Tambin se ve que hay un pedido de 10


unidades del medidor B que est
programado para entrada a comienzos de
la semana 5.

Otro pedido de 100 unidades de la pieza D


(el transformador) est programado para
llegar a comienzos de la semana 4.

CLCULOS DE LA PLANEACIN DE
REQUERIMIENTO DE MATERIALES

As se dan las condiciones para realizar los


clculos de MRP: en el programa maestro
de produccin se presentaron las
necesidades de piezas finales, al tiempo
que se cuenta con el estatus del inventario
y los mrgenes de tiempo.

Tambin se tienen los datos pertinentes


sobre la estructura de los productos.

Los clculos de MRP (que se conocen como


explosin) se hacen nivel por nivel, junto
con los datos del inventario y los datos del
programa maestro.

En la siguiente tabla se dan los detalles de


estos clculos. En el anlisis siguiente se
detalla la lgica.
El anlisis se limita al problema de
satisfacer las necesidades brutas de 1 250
unidades del medidor A, 470 unidades del
medidor B y 270 unidades del
transformador D, todo en la semana 9.

Se lleva un registro MRP de cada pieza que


se maneja en el sistema. El registro
contiene

necesidades brutas,
entradas programadas,
saldo disponible proyectado,
necesidades netas,
entradas de pedidos planeados y
datos sobre expedicin de pedidos planeados.

Las necesidades brutas son el volumen total


necesario para una pieza en particular.
Estos requisitos pueden venir de la
demanda de clientes externos y tambin de
la demanda calculada por las necesidades
de manufactura.

Las entradas programadas representan


pedidos que ya se hicieron y que est
previsto que lleguen a comienzos del
periodo.
Cuando se libera la papelera de un pedido,
lo que antes era un pedido planeado se
convierte en una entrada programada.

El saldo disponible proyectado es el monto


del inventario que se espera tener a finales
del periodo. Se calcula como sigue:

Una necesidad neta es el monto que se


requiere cuando el saldo disponible
proyectado ms las entradas programadas
en un periodo no son suficientes para cubrir
las necesidades brutas.

La entrada de pedidos planeados es el


monto de un pedido que se requiere para
satisfacer una necesidad neta en el periodo.

Por ltimo, la expedicin de pedidos


planeados es la entrada de pedidos
planeados compensada por el tiempo de
espera.

Si se comienza con el medidor A, el saldo


disponible proyectado es de 50 unidades y
no hay necesidades netas hasta la semana
9.
En esa semana 9 se necesitan 1 200
unidades para cubrir la demanda de 1 250
generada por el pedido programado en el
programa maestro.

La cantidad de pedidos se designa por


lote, lo que significa que se puede ordenar
la cantidad exacta para satisfacer las
necesidades netas.

Por tanto, un pedido se planea para


entradas de 1 200 unidades a comienzos de
la semana 9.

Como el tiempo de espera es de dos


semanas, este pedido debe expedirse a
comienzos de la semana 7.

El medidor B es semejante a A, aunque un


pedido de 10 unidades est programado
para entrada en el periodo 5.

Se proyecta que se tendrn 70 unidades al


final de la semana 5.

Hay una necesidad neta de 400 unidades


adicionales para satisfacer la necesidad
neta de 470 unidades en la semana 9.

Este requisito se satisface con un pedido de


400 unidades que debe expedirse a
comienzos de la semana 7.

La pieza C es un subensamble usado en los


medidores A y B. Slo se necesitan ms C si
se hacen A o B.
En el anlisis de A se indica que un pedido
de 1 200 se enviar en la semana 7.
Un pedido de 400 unidades de B tambin se
entregar esa semana 7, as que la
demanda total de C es de 1 600 unidades
en la semana 7.

El saldo disponible proyectado es de 40


unidades menos la reserva de seguridad de
cinco que se especific, da 35 unidades.
En la semana 7, las necesidades netas son
de 1 565 unidades. La poltica de pedidos
de C indica un volumen de pedido de 2 000
unidades, as que se planea una entrada de
pedidos de 2 000 para la semana 7.

Este pedido tiene que hacerse en la semana


6, debido al tiempo de espera de una
semana.

Suponiendo que el pedido se procesa, de


hecho, en el futuro, el saldo proyectado es
de 435 unidades en las semanas 7, 8 y 9.

La pieza D, el transformador, tiene una


demanda de tres fuentes.
La demanda de la semana 6 se debe a la
necesidad de poner piezas D en el
subensamble C.
En este caso, se requieren dos D por cada
C, o sea 4 000 unidades (la estructura del
producto indica que es una relacin de dos
a uno).

En la sptima semana, se necesitan 1 200 D


para el pedido de 1 200 A que est
programado para la semana 7.

Hacen falta otras 270 unidades en la


semana 9, para satisfacer la demanda
independiente establecida en el programa
maestro.

El saldo disponible proyectado al final de la


semana 4 es de 280 unidades (200 en
existencias ms la entrada proyectada de
100 unidades menos las existencias de
seguridad de 20 unidades) y 280 unidades
en la semana 5.

Hay una necesidad neta de otras 3 720


unidades en la semana 6, as que se planea
recibir un pedido de 5 000 unidades (el
volumen del pedido).

Esto da por resultado un saldo proyectado


de 80 en la semana 7, puesto que se usan 1
200 para satisfacer la demanda.

Se proyectan 80 unidades para disposicin


en la semana 8.

Debido a la demanda de 270 unidades en la


semana 9, una necesidad neta de 190
unidades en la semana 9 lleva a la
planeacin de la entrada de otro pedido de
5 000 unidades en la semana 9.

Ejercicio

Ejercicio