Tratamiento Superficial y

Oxidacin Andica del Aluminio

Luis Jimmy Clemente Condori
UNIVERSIDAD NACIONAL DELIngeniero Metalurgista, Facultad de Ingeniera Metalrgica y de Materiales, Universidad Nacional del Centro del Per, Carretera
Central Km. 5, Huancayo, Regin Junn, Per.
CENTRO

Huancayo-Per

66 CONGRESSO ANUAL
SO PAULO - BRASIL

Alejandro Clemente Condori

RESUMEN

Bachiller en Ingeniera Qumica, Facultad de Ingeniera Qumica, Universidad Nacional del Centro del Per, Carretera Central
Km. 5, Huancayo, Regin Junn, Per

El presente estudio trata de describir la naturaleza de la pelcula que se forma

naturalmente en la superficie del aluminio y la posibilidad de aumentar su espesor
artificialmente por procesos electroqumicos. Esta pelcula es muy fina y tenaz de
aproximadamente 0.01 cuando este metal es expuesto a la atmosfera, al ser delgada
no proporciona una mnima propiedad protectora. Sin embargo se pueden mejorar las
propiedades tribolgicas o la resistencia a ambientes ms corrosivos sometindolo a una
oxidacin andica que permite obtener pelculas gruesas, homogneas y adherentes
logrando
espesores
de
hasta
40
.
Palabras clave: Oxidacin; Pelcula; Resistencia.
1.
INTRODUCCIN
Edwards (1) describe que, la oxidacin andica es compleja, el recubrimiento formado es
esencialmente xido de aluminio, hay evidencia definitiva de que se absorben los
aniones del acido sulfrico. Cuando el aluminio se hace nodo se produce un
recubrimiento de xido y se libera oxgeno en su superficie.
En el proceso, el xido crece dentro del metal, es notorio que el ltimo xido formado es
extremadamente delgado, no poroso, y se localiza en la intercara del metal. Esta capa es
conocida como capa barrera (2). El tiempo y el voltaje de formacin afectan el espesor de
esta capa (Figura 1). Tericamente se define que por cada voltio empleado, la capa
barrera es de 0.001 a 0.0014 de espesor (3). Esta capa es extremadamente delgada en
comparacin con el espesor total del recubrimiento xido. Sin embargo, tiene un efecto
importante sobre la resistencia a la corrosin y las propiedades elctricas del
recubrimiento. La primera capa de oxido formada se localiza en la superficie exterior
extrema, resulta muy porosa debido a su prolongado contacto con el electrolito, al tiempo
de tratamiento y a la temperatura expuesta.
Est determinado que los poros en esta rea tienen tamao y nmero definidos,
dependiendo en varias variables, tales como voltaje y electrolito usados (4). Este
experimento ha permitido observar que hay millones de poros por pulgada cuadrada y
que en consecuencia su tamao es extremadamente pequeo. El nmero promedio de
poros es de 498, 334, y 179 G poros por pulgada cuadrado a 15, 20 y 30 V

respectivamente.
La experimentacin realizada conduce a comprobar si las condiciones de operacin que
determina el proceso es la ms adecuada y las que darn mejores resultados. Para
mejorar y obtener resultados ms confiables aplicamos los parmetros de un diseo
experimental (hexagonal), considerando como variables a la temperatura y tensin de
acuerdo al proceso Alumilite - Eloxal 65 con HSO al 15% (5) , cuyos niveles de
experimentacin fue de X: 10-30 C y X: 20-30 V, densidad de corriente de 1.5 A/dm,
composicin del electrolito 15%, a un tiempo de 30 min (Figura 4), una cuba de 20 l y un
rectificador de 50 A. Las 9 laminas de aluminio utilizadas, se constituyen de una aleacin
comercial N9 con una composicin nominal de 0.5% Mg, 0.5% Si, con una excelente
capacidad para un anodizado de proteccin, muy buena capacidad para anodizado y
teido y buena capacidad para anodizado brillante.
De acuerdo al diagrama de procesos aplicado, se hizo un pulido mecnico para alcanzar
una superficie alisada, se desengras con una solucin de NaOH a 30 g/l (Figura 2),
luego un neutralizado con HNO al 40% para un destinado y clarificado, una vez
concluido con el pre tratamiento se sometieron las placas a la oxidacin andica,
actuando estos como nodo y dos placas laterales de plomo como ctodo, en este
proceso se observa una fuerte generacin de oxgeno en el nodo, el cual es necesario
controlarlo por medio de espumantes adecuados.
Cabe mencionar que, es de suma importancia efectuar enjuagues de 1 a 3 despus de
cada operacin unitaria, para eliminar las trazas de reactivo que podran perjudicar el
proceso siguiente y la pieza misma. Como procesos complementarios la pieza anodizada
se puede someter a un sellado con agua ionizada a 100 C, segn recomienda Bengston
(6)
y un coloreado con pigmentos orgnicos a 7 g/l. entre 5-20 s. (7).

2. MATERIAL Y METODOS

3. RESULTADOS
El diseo aplicado permiti realizar las 9 pruebas de crecimiento de pelcula andica
(Tabla 1), de acuerdo a las diferentes condiciones calculadas, y los resultados obtenidos
en la tabla, lo procesamos mediante el minitab. En el grafico de superficie respuesta se
observa que el rango optimo para obtener los mejores resultados, la prueba que gener
mayor espesor de capa fue la tercera prueba, la regin experimental que encierra los
puntos ptimos se encuentran en el entorno de 15 C y 29 V, esta regin experimental
est directamente vinculado a los parmetros o variables elegidos (Figura 5).
Los niveles elegidos inicialmente podran ser reajustados o trabajar dentro de la
superficie experimental optimizado, para lograr los espesores adecuados.
Al mantener constante la concentracin de electrolito y elevando la tensin de corriente
dentro de los lmites establecidos, se obtienen pelculas de mayor espesor. De esto se
deduce que la velocidad de formacin de pelcula aumenta con el incremento de la
tensin y es mayor que la velocidad de disolucin. Este crecimiento tiene un rango luego
del cual se estabiliza, aun se aumente el tiempo de tratamiento, en la figura se observa
claramente este proceso.
Luego de determinar la regin experimental que encierra los puntos ptimos a nivel
experimental, el siguiente paso ser disear el proceso a escala de planta piloto y
contiguamente a nivel industrial usando lgicamente las condiciones de la escala de
pilotaje, lo que conducir a determinar la superficie respuesta real y las condiciones
optimas correctas o escala de operacin.

4. DISCUSION

El modelo matemtico usado es de segundo orden (Figura 3), consideramos seis puntos
experimentales que corresponden al hexgono regular y los puntos necesarios del tercer
nivel de experimentacin que es el punto central, codificado como 0 (cero), para estimar
la variancia del error experimental (8). Al considerar dos variables controlables el modelo
completo es de la forma:

Y= b + bX + bX + bX +bX +bXX

Codificamos las variables de tal modo que varen entre -1 y +1.

X = T - 20/10 y X = V 25/5

Y = b + b(T-20/10) + b(V-25/5) + b(T-20/10) + b(V-25/10) + b(T-20/10) (V25/5)

REFERENCIAS

El espesor del recubrimiento por unidad de rea alcanzado, permiti lograr una buena
porosidad (Figura 6), que resulto muy apropiado para impregnacin con colorantes, de
igual modo la densidad de pelcula de 36 a 38 promedio se comporta eficientemente
cuando el material es utilizado en condiciones corrosivas moderadas. Existe la posibilidad
de mejorar otras propiedades variando las condiciones de operacin o las variables de
aplicacin, dentro de las reas ptimas de la superficie de contorno observadas.
Se experimento que, las condiciones climticas de altitud en comparacin de plantas
ubicadas a nivel del mar, han resultado muy favorables al proceso en la poca de invierno,
donde la temperatura desciende hasta 4C, y esto se traduce a que la temperatura de
trabajo se comporte adecuadamente a las condiciones de operacin recomendadas,
sabiendo que a menor temperatura se puede lograr mayores espesores, que es una de las
cualidades del anodizado duro. Incluso la eficiencia de los rectificadores o modificadores
de corriente alcanzan mejores niveles de rendimiento, contribuyendo a reducir de los
costos de operacin.

5. CONCLUSION

Cuando se disminuye la concentracin del electrolito e incrementando la

tensin de
corriente se logra mayores espesores.
El espesor de pelcula crece con el tiempo de anodizado, pero a mayor tiempo disminuye
la pendiente de crecimiento.
La pelcula lograda tiene un buen espesor pero no hay homogeneidad superficial.
El exceso de tiempo y tensin puede producir capas demasiados frgiles y de de aspecto
polvoriento.

1 WERNICK, S., PINNER, R., The Surface Treatment and Finishing of Aluminum and Its Alloys, p. 214, Robert Draper Ltd., Teddington,
England, 1959.
2 SETON, S., MIYATA, A., Inst. Phys. Chem. Research, 17, 189-236 (1932).
3 HUSS, G., J. Opt. Soc. Amer., 39 532 (1949).
4 EDWARDS, J. E., KELLER, F., Trans. Electrochem, Soc., 79, 135-140 (1941); Metal Ind., 58-60, July 1949; Iron Age, 156, No. 21, 75-78
(1945).
5 SLUNDER, C. J., PRAY, H. A. H., Metal Finishing, 1946, 44, 479-83.
6 BENGSTON, H., U. S. Patent 1,946, 147 (Feb. 6, 1934).
7 MASON, R. B., U. S. Patent 1,115, 339 (Apr. 26, 1938).
8 AYALA, M., PARDO, M., Optimizacin por Diseos Experimentales, p 161, CONCYTEC, Lima Per, 1995.