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CARGA FINITA E INFINITA

OCTUBRE

Carga finita e infinita


Se emplean en ocasiones
dos
procedimientos
para
asignar
trabajos a centros de trabajo: carga
finita y carga infinita.

El procedimiento
De carga infinita se utiliza cuando las labores
se asignan a centros de trabajo sin tomar en
consideracin su capacidad. Este procedimiento
abandona la planeacin de requerimientos de
capacidad (CRP) y sus programas de carga. A
menos que una empresa tenga capacidad
excesiva de produccin, en los centros de
trabajo
se presentarn filas
de espera
inaceptables.

El procedimiento
Carga finita se utiliza cuando la capacidad de
los centros de trabajo se asigna a una lista de
labores. Utilizando un modelo de simulacin por
computadora
o cualquier otro
medio, y
modificando los
tiempos
de inicio
y de
terminacin, la capacidad hora por hora de cada
centro de trabajo se asigna a diversas tareas.

El procedimiento
El
resultado
final
de este
procedimiento es que en un centro
de trabajo, durante cualquier hora,
no se programa ms tareas que las
correspondientes a su capacidad.

Programacin hacia adelante y


hacia atrs
En la preparacin de diagramas de
Gantt,
se pueden asignar
espacio de tiempo de trabajo dentro
de
los
centros
de
trabajo:
programacin hacia adelante o
programacin hacia atrs.

Programa hacia adelante


Las tareas se asignan a los espacios de
tiempo sin asignar ms temprano posible
de los centros de trabajo. Este
procedimiento supone que los clientes
desean que sus trabajos se entreguen tan
pronto como sea posible.
Se generan inventarios en proceso
excesivos.

En la programacin hacia
atrs
El punto de inicio de la planeacin es la fecha
prometida de entrega para el cliente. Esta fecha
se toma como un hecho y se programa hacia
atrs
a travs
de los centros de trabajo
utilizando los plazos de entrega para determinar
cundo los trabajos deben pasar a travs de cada
una de las etapas de produccin.

En la programacin hacia
atrs
Los trabajos se asignan a los espacios
de tiempo de los centros de trabajo
ms tardos posibles en que se pueda
cumplir con la fecha
de entrega
prometida. Tiene tendencia a reducir
inventarios en proceso, por que los
trabajos se terminan cuando se necesitan
en el siguiente centro de trabajo de su
plan de ruta.

Problemas de secuenciacin
de las rdenes
En los problemas de secuenciacin
de las
rdenes deseamos
determinar la secuencia en la que
produciremos
un conjunto
de
rdenes que estn a la espera en
un centro de trabajo.

Reglas de la secuenciacin
Primeras llegadas, primeros servicios
(FCFS, por sus siglas en ingls): el
siguiente trabajo que se producir, de
entre los que estn esperando, es el que
lleg primero.
Tiempo de procesamiento ms breve
(STP, por sus siglas en ingls): el siguiente
trabajo que se producir, de entre los que
estn esperando, es aquel cuyo tiempo de
procesamiento es el ms corto.

Reglas de la secuenciacin
Fecha de entrega ms cercana (EDD,
por sus siglas en ingls): el siguiente
trabajo que se producir, de entre los que
estn esperando, es el que tiene la fecha
de entrega ms cercana (fecha prometida
al cliente).
Aquel que tenga menos holgura (LS, por
sus siglas en ingls): el siguiente trabajo
que se producir, de entre los que estn
esperando, es el que tenga la menor
holgura (tiempo de fecha de entrega menos
tiempo total de produccin faltante).

Reglas de la secuenciacin
Relacin critica (CR): el siguiente trabajo
que se producir de entre los trabajos que
estn esperando, es aquel que tenga la
relacin crtica menor (tiempo de fecha de
entrega dividido entre tiempo total de
produccin faltante.
Aquel que tenga el costo de cambio
menor (LCC): en vista de que algunos
trabajos siguen lgicamente a otros debido a
la facilidad en los cambios, la secuencia de
los trabajos a la espera se determina al
analizar el costo total de hacer todos los
cambios de mquina entre tareas.

Criterios para la evaluacin


de las reglas de
secuenciacin

Al decidir cul de las reglas de


secuenciacin se desempear mejor
para un conjunto de trabajos a la
espera, comnmente se utilizan
varios criterios:

Criterios para la evaluacin


de las reglas de
secuenciacin
Tiempo de flujo promedio: tiempo promedio
que los trabajos se quedan en el taller.
Cantidad promedio de trabajos en el
sistema: cantidad promedio de trabajos en el
taller.
Retraso promedio del trabajo: tiempo
promedio que la fecha de terminacin del
trabajo excede a su fecha de entrega prometida.
Costo de cambios: costo total de efectuar
cambios en las mquinas para un conjunto de
trabajos.

Reglas de secuenciacin
Evale las tres reglas utilizando
estos criterios: tiempo promedio de
flujo, promedio de trabajos en el
sistema
y retraso promedio
del
trabajo.

Reglas de secuenciacin
1. El tiempo promedio del flujo se
calcula sumando los tiempos de
flujo de los trabajos y dividiendo
entre el nmero de trabajos.

Tiempo promedio de flujo


Regla de
clasificacin
Secuenciacin
FCFS

tiempo de flujo promedio

(2+7+10+14+20+24)/6=12.83 hrs
2

SPT
hrs
CR
hrs

(2+5+9+13+18+24)/6=11.83
1
(4+6+9+15+20+24)/6=13.00
3

Nmero de trabajos en el sistema


Regla de
Nmero de trabajos en el sistema
clasificacin
Secuenciacin
FCFS
trabajos
SPT
CR

[2(6)+5(5)+3(4)+4(3)+6(2)+4(1)]/24=3.21
2
[2(6)+3(5)+4(4)+4(3)+5(2)+6(1)]/24=2.96
1
[4(6)+2(5)+3(4)+6(3)+5(2)+4(1)]/24=3.25
3

Retraso promedio de trabajo


Regla de
retraso promedio de trabajo
clasificacin
Secuenciacin
FCFS

(0+0+2+10+0+0)/6 =2.00 hrs


3

SPT

(0+0+0+5+4+0)/6 = 1.50 hrs


2

CR

(2+2+1+0+0+0)/6 = .83
1

La
regla
de
secuenciacin
que
deber
seleccionarse en este ejemplo depender del tipo
de desempeo que sea de mayor importancia
para precisin machining. Si lo mas importante es
cumplir con las fechas de entrega a los clientes,
la regla preferida deber ser la de relacin crtica.
Por otra parte, si lo de mayor importancia es
mantener inventarios bajos de
productos en
proceso, entonces la regla preferida deber ser la
de tiempo de procesamiento ms corto.