Calidad y caractersticas

requeridas
del Coque metalrgico
Anlisis qumico
Propiedades fsico-qumicas
Propiedades fsico-mecnicas

Carbono del coque

El contenido de carbono es la variable principal del
anlisis elemental. Sin embargo la informacin del
contenido total de carbono es insuficiente para los altohornistas. La materia voltil presente en el la masa
orgnica del coque escapa alrededor de los 850C. Es
importante conocer el contenido de carbono fijo, que
permanece en el horno y lleva a cabo el trabajo
metalrgico.
Puesto que el coque es usado como combustible y
como reductor, su contenido de carbono fijo y en
consecuencia su poder calorfico debieran ser lo mas
alto posible. Cfijo = 100 - (MV+Cen).

Cenizas.
Se denomina ceniza al residuo resultante de la
combustin completa de la materia orgnica del
carbn. La ceniza es un indicador de la calidad
del carbn, por cuanto provee una medida del
material no combustible. Altos contenidos de
cenizas contribuyen a disminuir el poder
calorfico de la muestra, representando un peso
muerto en los procesos de conversin,
especialmente en la combustin y coquificacin.

Ceniza del coque

La ceniza debe ser incorporada en la escoria, la cual
requiere energa para la formacin de escoria y
sobrecalentamiento. Ello produce un incremento en el
consume de coque por tonelada de arrabio a razn de
1.5 a 2.5 por ciento por cada 1 por ciento de aumento en
el coque. En aumento en el contenido de ceniza
disminuye la resistencia mecnica del coque. El
contenido de cenizas no debiera exceder el 10-15%
Usualmente este valor esta en el rango de 8-13% pero
por ejemplo coque procedentes de carbones de la India
poseen contenidos de ceniza del orden del 20%.

Composicin de la ceniza
La composicin de la ceniza juega un rol
importante en el proceso de formacin de
escoria. La ceniza del coque consiste
principalmente de componentes cidos:
50-75% de SiO2+Al2O3, razn
SiO2/Al2O3=1.5-2.0
Los xidos de hierro contribuyen con 1020%. El resto son xidos bsicos (CaO,
MgO), SO2, P2O5, Mn3O4, lcalis. Se
requiere caliza para fundir la slice.

Fsforo
El coque contiene pequeas
cantidades de fsforo el cual como
es sabido es deleterio para la
calidad del arrabio y acero y no
debera sobrepasar un 0,045%.

Alcalis en la cenizas
Altos contenidos de lcalis en la ceniza
son indeseados debido al consumo de
calor asociado a la recirculacin de los
lcalis. Adems los lcalis aumentan la
reactividad del coque y disminuyen su
resistencia. El ataque de los lcalis
debilita las paredes de las celdas del
coque e incrementa la susceptibilidad de
rompimiento del coque bajo carga.
El alto grado de ruptura afecta la
permeabilidad el lecho en el alto horno
conduciendo a una operacion poco
uniforme y con cargas colgadas.

Azufre del coque

El contenido de azufre del coque es de gran
inters para el proceso del alto horno ya que
alrededor del 70-95% de la entrada de azufre al
horno proviene de los combustibles. Para alcanzar
los bajos niveles de azufre requeridos en el arrabio
y dependiendo de su entrada, debe operarse con
altas basicidades en la escoria, alto volumen de
escoria y altas temperaturas.
Por cada 0.1% de aumento del contenido de
azufre en el coque, el coke rate aumenta entre 0.51.8% y la productividad del horno disminuye en un
2%
El contenido de azufre del coque alcanza hasta
valores de 0.5 a 1.5% dependiendo del contenido
de azufre de los carbones empleados en su
elaboracin.

Materia Voltil
Las materias voltiles son desprendimientos
gaseosos de la materia orgnica durante el
calentamiento. A medida que el carbn se
calienta, se desprenden productos gaseosos y
lquidos. Los constituyentes son principalmente
agua, hidrgeno, dixido de carbono, monxido
de carbono, sulfuros de hidrgeno, metano,
amoniaco, benceno, tolueno, naftaleno y
vapores alquitranes.
La materia voltil incluye los componentes del
carbn, excepto el agua, que se libera a altas
temperaturas en ausencia de oxgeno.

Propiedades Fsico-qumicas
Reactividad del coque: Describe la produccin y
regeneracin de gas reductor por la reaccin del
carbono del coque con el dixido de carbono. La
reactividad del coque es funcin de los carbones
empleados en su fabricacin, el tiempo de coquizacin
y caractersticas de diseo de los hornos
El Indice de Reactividad del Coque (CRI) debiera ser
bajo, especialmente para altas tasas de inyeccin de
combustibles auxiliares.
Combustibilidad del coque: es determinada por la
velocidad de su reaccin con el oxgeno con formacin
de dixido de carbono.
La temperatura de Ignicin es tambin una
caracteristica de la combustibilidad: Para el coque
metalrgico es de 650 a 700C,

Propiedades Fsico-mecnicas
Corresponden a la generacin de partculas
carbonceas finas y permeabilidad en el alto horno.
Para una buena permeabilidad y drenaje de los
productos lquidos se requieren trozos grandes de coque
y baja cantidad de partculas carbonceas finas.
El tamao del coque no debiera ser inferior a 40 mm
(40-60 o 40-80 mm). El dimetro promedio deseado
debiera ser mayor para alto hornos grandes. Se emplea
coque con rango estrecho de tamaos para obtener una
distribucin ptima de los gases.
El coque debiera mantener su resistencia mecnica
hasta la zona inferior del crisol.

Resistencia mecnica
Dado que el tamao del coque disminuye a medida que
desciende en el horno por rompimiento mecnico,
atricin, etc., la resistencia del coque es de importancia
fundamental.
El coque debiera incluso resistir la mayor parte de las
solicitaciones despues de reaccin.
La resistencia en fro y en caliente del coque se miden por
los ndices I10, I40 (tamaos de granos menos 10 y ms
40mm) y por el CSR (Resistencia del Coque despus de
Reaccin), respectivamente. El valor del CSR es
determinado en un slo procedimiento junto con el ndice
CRI bajo gasificacin de una muestra de coque con
dixido de carbono y expresado por la fraccin de
tamaos por sobre 10mm.

MICUM
Fue impuesto despus de la primera guerra mundial para
el control de la produccin en las coqueras alemanas
cedidas como titulo de dominio de guerra. De ah deriva
su nombre Misin Internacional de Control de las Usinas y
Minas.
El coque es cargado en un tambor ISO de 1 m de largo y
1 m de dimetro y es sometido a 100 vueltas a 25 rpm.
Despus de ello el coque es cribado sobre mallas de 10 y
40 m.
La fraccin -10 mm se llama M10 y mide resistencia a la
abrasin.
La fraccin +40mm llamada M40 mide la resistencia a la
fragmentacin o ruptura del coque.

Tipos de pellets
Pellet feed, material fino con una ley de 69% de Fe y dimensiones
menores a 44 micrones.
Pellet autofundente (bsico), como finos de mineral aglomerados
en ndulos y una ley de 65,5% de Fe de dimensiones 9 a 16 mm.
Pellet de reduccin directa, como aglomerado en forma de pellets
para ser cargados en procesos de reduccin directa, con una ley de
66,4% de Fe y tamaos entre 9 y 16 mm.
Finos, como aglomerados por sinterizacin para alimentar el alto
horno, con una Ley de 65% de Fe y entre 10 y 44 micrones.
Granzas, con una ley de 63% de Fe y tamaos entre 10 y 30 mm
Pellet chip, como pellet que se ha quebrado en su proceso de
produccin, con una ley de entre 65,5 y 66,4% de Fe y dimensiones
menores a 9 mm.

Especificacin de
Insumos.
Coque
Micum 40
Micum 10
Mat.Vol.
Cenizas
Azufre
+2

71% min
11% max
2% max
12% max
0.5% max
70% min

Mineral de Hierro
Fe
P
S
SiO2

62% min
0.160 max
0.085% max
7% max

Al2O3

2% max

Na+K

.210% max

Especificacin de
Insumos.
Pellets
Fe
P
S
SiO2
Al2O3
Na2O+K2O

65% min
0.050 max
0.030% max
3.5% max
1.25% max
0.250% max

Especificacin de
Insumos.
CALIZA
CaO
SiO2
Al2O3
Fe
MgO
P
S

52-55%
1.0-2.5%
0.5-1.0%
0.5-1.0%
0.70-0.99%
0.010-0.030%
0.010-0.030%

Especificacin de
Insumos.
CUARZO
SiO2

96% min

Na2O+K2O 0.10%Max

COQUECILLO NUEZ
Azufre
0.5% max
Ceniza
15% max
Mat.Vol
3% max

MINERAL DE Mn
Mn
27% min
P
.05 max
S
1.25% max
SCRAP
Fe
65%min
Na2O+K2O .20%max

Descripcin del Proceso

Interno
C + O2 == CO2

Exotrmica

C + CO2 == 2CO

Endotrmica

C + 1/2 O2 == CO

Exotrmica

MATERIAS PRIMAS
Coque Metalrgico
Gas Reductor
Calor Para las reacciones de reduccin y para la fusin del
Material reducido y la Escoria
Permeabilidad de la carga
Carburacin del Arrabio

Granzas de Mineral de Fierro

Fe3O4 62.5% Fe

Pellets de Mineral de Hierro

Dimetro < 19mm

65% Fe

Caliza Y Cuarzo
CaO como fundente de la slice y Almina presente en el mineral
y el coque, produciendo un bajo punto de fusin y una escoria
fluida
La composicin qumica de la escoria es controlada para:
Remover parte del Azufre de la carga, introducido
principalmente como impureza en el coque y en el mineral.
Absorber K2O y Na2O los cuales tienden a entorpecer el
trabajo del Alto Horno debido a su papel de agentes
formadores de adherencias
Controlar el contenido de Silicio en el metal

IB= (CaO + MgO)/SiO2

Valores de IB entre 1.3 a 1.4 son adecuados para estos propsitos

CAPAS DE CARGA

DESCRIPCION
AL INTERIOR DEL
ALTO HORNO

A nivel Toberas
Aire Caliente
Aire precalentado a 1050C
Quemar coque incandescente frente a toberas para generar el
calor necesario para:
Reacciones de Reduccin
Calentamiento y fusin de la carga y productos de reaccin

Hidrocarburos Slidos o Lquidos

Proporcionan una cantidad adicional de gas reductor (CO y
H2) para el proceso de reduccin
Petrleo y algunas veces alquitrn en el Alto Horno

PROCESO ALTO HORNO

Coque 460 K
Coquecillo 15 K
Granzas 550 K
Pellets 930 K
Caliza 155 K
Min Mn 20 K
Cuarzo 15 K

Aire Caliente 1250 M3

Petrleo 18 K
Alquitrn 17 K

Gas Tope 1830 M3

Polvillo 6 k

Escoria 250 K
Arrabio 1000 K
4.5%C 0.45%Si
0.45%Mn 0.025%S
0.130%P

OPERACION ALTO HORNO

Cargas peridicas de slidos a
travs del Tope
Extraccin peridica de
productos lquidos del crisol del
horno
Inyeccin continua de aire
caliente e hidrocarburos por
toberas
Extraccin continua de gas y
polvillo a travs del tope del
horno

Proceso Alto Horno

Frente a las toberas
El ingreso a alta velocidad del viento, crea
frente a cada tobera una zona o bolsn de
gas, conocido como Raceway y
rapidamente consume el coque del frente de
cada tobera.
Los Raceway estan limitados por el frente,
por los lados y por debajo por regiones firmes
de trozos de coque.
Tambin estn limitados por arriba por trozos
de coque, pero compactados libremente
debido al rpido ascenso del gas entre las
partculas
El principal proceso fsico-qumico de esta
zona es la transferencia de calor desde los
gases a las piezas descendentes de coque y a
las gotas de arrabio y escoria

Proceso Alto Horno

ZONA CRISOL TOBERAS - ETALAJE

Casi todo el material slido que est en esta

zona es coque. El arrabio lquido y la
escoria percolan a travs del coque hacia el
crisol

C + O2 = CO2 + Calor
CO2 + C = 2CO
Los gases desde las toberas ascienden a
travs de la zona de coque activo,
transfiriendo calor al coque descendente y
fundiendo el Fierro y la escoria

Proceso Alto Horno

ZONA COHESIVA
Formada por capas alternadas de Coque y
de mineral y caliza ablandados y fundidos
Su forma, de U invertida y la presin bajo
ella, tienden a soportar la carga del horno
Las capas de coque permiten distribuir
radialmente el gas reductor a travs del
horno.
PRINCIPAL PROCESO FISICO QUIMICO
Fusin del Metal y la escoria
Cualquier oxido de hierro presente , ser
reducido durante su descenso a travs del
percolador de coque.

Coque
Gas Reductor
Calor Para las reacciones de reduccin y para la fusin del
Material reducido y la Escoria
Permeabilidad de la carga
Carburacin del Arrabio

Alto Contenido de Carbono

Reactividad a Alta Temperatura

Resistencia Mecnica

Reduccin Indirecta de la Wustita

SOBRE LA ZONA DE FUSION
Presencia de Fe slido, en la forma de Wustita (FeO)
Capas alternadas de coque y minerales.
El gas que ingresa a esta zona es virtualmente todo CO

FeO + CO = Fe + CO2
CO2 + C = 2CO

(1)
(2)

La reaccin (2) altamente endotrmica, y produce un

rpido enfriamiento de los gases ascendentes. La
reaccin (1) es altamente exotrmica, pero su calor
no alcanza para compensar el efecto de la reaccin
de gasificacin del coque (2).
La temperatura de los gases tiene un marcado
descenso, hasta que se enfran bajo los 1200K,
temperatura a la cual la reaccin (2) prcticamente
deja de ocurrir.

SOBRE LA ISOTERMA DE LOS

1200K
El CO del gas que asciende
sobre la isoterma de los 1200
K reacciona con la Wustita

CO + FeO = Fe + CO2
Reaccin altamente exotrmica.
Los gases prcticamente no se
enfran durante su ascenso a
travs de esta regin,
conocida como ZONA DE
RESERVA TERMICA

Reduccin de Oxidos
principales
El gas ascendente demasiado pobre en CO para
reducir la FeO, Pero es lo suficientemente
enrgico para reducir Magnetita a Wustita

CO + Fe3O4 = 3FeO + CO2

Cada mol de CO convertido a CO2 produce 3
moles de FeO
Se crea regin vertical donde los xidos superiores son
reducidos a Wustita, y donde el gas no es capaz de
reducir cantidades suficientes de Wustita a Fe
Restriccin de los xidos superiores a una pequea
zona cerca del tope del horno (primer cuarto de la
cuba), que tiene solo el espesor suficiente para que
su grado de produccin de Wustita sea igual al
grado de reduccin de Wustita en la zona inferior
del horno
La regin donde el material frrico es virtualmente todo
Wustita (FeO) es conocida como ZONA DE
RESERVA QUIMICA y es tambin una zona de
temperatura constante

El Primer cuarto de la Cuba

El CO desarrollado en la Zona de Wustita Fe
es utilizado para la reduccin de Oxidos
superiores a Wustita
En esta zona el gas reductor toma contacto
con la Hematita (Fe2O3) y se genera una
zona de xidos mixtos

3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
La temperatura de los gases desciende
rpidamente
Naturaleza endotrmica de las reacciones
de reduccin
Evaporacin de la humedad

SUMARIO DEL PROCESO

3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2

Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
Reduccin Indirecta de la Wustita

FeO + CO = Fe + CO2

FeO + CO = Fe + CO2
CO2+C = 2CO
Red. Directa

FeO + C = Fe + CO

CO2+C = 2CO
C+O2 = CO2 + Calor

PROCESO ALTO HORNO

Combustin del Coque con Aire
Caliente frente a las toberas, para producir
CO + Calor
Transferencia de Oxigeno desde
los Oxidos de Fierro componentes de
la carga descendente, al CO del gas
ascendente