Anlisis de modo

y efecto falla.

Anlisis de los modos y efectos de

las fallas.
Las exigencias en cuanto a la confiabilidad
de los productos han estimulado la
tcnica denominada anlisis de los
modos y efectos de las fallas.
Este mtodo de anlisis identifica la forma
como ocurren las fallas peligrosas e
investiga su impacto mutuo, as como el
de las mismas sobre otras partes del
sistema.

Mediante una comparacin de datos

confiables que asignan probabilidades a
los modos de falla.
La AMEF y otras tcnicas analticas, se
inician como un modelo esquemtico del
sistema. Pero el caso de la AMEF cada
componente es analizado individualmente
para determinar sus caractersticas en
relacin con la falla.

Cules son los objetivos que se

pretenden alcanzar cuando se realiza
un AMEF?
Satisfacer al cliente
Introducir en las empresas la filosofa de

la prevencin
Identificar los modos de fallo que tienen
consecuencias importantes respecto a
diferentes criterios: disponibilidad,
seguridad, etc.

 Adoptar acciones correctoras y/o

preventivas, de forma que se supriman las

causas de fallo del producto, en diseo o
proceso.

Cundo se realiza un AMEF?

cuando se diseen nuevos procesos o

diseos.
cuando se encuentren nuevas
aplicaciones para los productos o
procesos actuales.
cuando se busquen mejoras para los
procesos o diseos actuales.

TIPOS DE AMEF
-El AMFE de diseo va dirigido al

producto, por ejemplo, al diseo del

automvil y sus componentes.
- El AMFE de proceso est dirigido al
proceso de fabricacin, por ejemplo, a los
medios de produccin que se utilizan .

AMEF DE DISEO
Consiste en el anlisis preventivo de los

diseos, buscando anticiparse a los

problemas y necesidades de los mismos.
Este AMFE es el paso previo lgico al de
proceso porque se tiende a mejorar el
diseo, para evitar el fallo posterior en
produccin.

AMEF DE PROCESO

En el AMEF de proceso se analizan los fallos del

producto derivados de los posibles fallos del
proceso hasta su entrega al cliente.
Se analizan, por tanto, los posibles fallos que
pueden ocurrir en los diferentes elementos del
proceso (materiales, equipo, mano de obra,
mtodos y entorno) y cmo stos influyen en el
producto resultante.

DESCRIPCIN DEL MTODO

A continuacin se indican los pasos

necesarios para la aplicacin del mtodo

AMEF de forma genrica, tanto para
diseos como para procesos.

Los nmeros de cada una de las casillas se

corresponden con los pasos de aplicacin del
mtodo AMEF.

Paso 1: Nombre del producto y

componente
En

la primera columna del formato AMEF

se escribe el nombre del producto sobre
el que se va a aplicar. Tambin se
incluyen todos los subconjuntos y los
componentes que forman parte del
producto a analizar

Paso 2: Operacin o funcin

La segunda columna se completa con distinta

informacin segn se est realizando un AMEF
de diseo o proceso.
Para el AMEF de diseo se incluyen las
funciones que realiza cada uno de los
componentes, adems de las interconexiones
existentes entre los componentes.
Para el AMEF de proceso se reflejan todas las
operaciones que se realizan a lo largo del
proceso de fabricacin.

Paso 3: Modo de fallo

Se recomienda comenzar con una revisin de

los informes realizados en AMEFs anteriores,
relacionados con el producto o proceso que se
est analizando.
Un modo de fallo significa que un elemento o
sistema no satisface o no funciona de acuerdo
con la especificacin, o simplemente no se
obtiene lo que se espera de l. Con esa
definicin, un fallo puede no ser inmediatamente
detectable por el cliente y sin embargo hemos
de considerarlo como tal.

Paso 4: Efecto/s del fallo

Suponiendo

que el fallo potencial ha

ocurrido, en esta columna se describirn
los efectos del mismo tal como lo hara el
cliente. Los efectos corresponden a los
sntomas. Generalmente hacen referencia
al rendimiento o prestaciones del sistema.

Paso 5: Gravedad del fallo (S)

Este

ndice est ntimamente relacionado

con los efectos del modo de fallo. El
ndice de gravedad valora el nivel de las
consecuencias sentidas por el cliente.
Para utilizar unos criterios comunes en la
empresa ha de utilizarse una tabla de
clasificacin de la severidad de cada
efecto de fallo, de forma que se objetivice
la asignacin de valores de S.

Cuadro de clasificacin segn

Gravedad o Severidad de fallo

Paso 6: Caractersticas crticas

Siempre

que la gravedad sea 9 10, y

que la frecuencia y deteccin sean
superiores a 1, consideraremos el fallo y
las caractersticas que le corresponden
como crticas.

Paso 7: Causa del fallo

La

causa potencial de fallo se define

como indicio de una debilidad del diseo o
proceso cuya consecuencia es el modo
de fallo. Las causas relacionadas deben
ser lo ms concisas y completas posibles,
de modo que las acciones correctoras y/o
preventivas puedan ser orientadas hacia
las causas pertinentes.

Paso 8: Probabilidad de ocurrencia

(O)
Ocurrencia se define como la probabilidad

de que una causa especfica se produzca

y d lugar al modo de fallo.

Paso 9: Controles actuales

En

esta columna se reflejarn todos los

controles existentes en la actualidad para
prevenir las causas del fallo y detectar el
efecto resultante.

Paso 10: Probabilidad de no

Deteccin (D)
Este

ndice indica la probabilidad de que

la causa y/o modo de fallo,
supuestamente aparecido, llegue al
cliente. Se est definiendo la "nodeteccin", para que el ndice de prioridad
crezca de forma anloga al resto de
ndices a medida que aumenta el riesgo.

A continuacin se muestra un ejemplo de tabla

que relaciona la probabilidad de que el defecto
alcance al cliente y el ndice de no-deteccin.

Paso 11: Nmero de Prioridad de

Riesgo (NPR)
El

Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR)

es el producto de la probabilidad de
ocurrencia, la gravedad, y la probabilidad
de no deteccin, y debe ser calculado
para todas las causas de fallo.
NPR = S * O * D

Paso 12: Accin correctora

En

este paso se incluye una descripcin

breve de la accin correctora
recomendada. Para las acciones
correctoras es conveniente seguir un
cierto orden de prioridad en su eleccin.

Paso 13: Definir responsables

En

esta columna se indicarn los

responsables de las diferentes acciones
propuestas y, si se cree preciso, las
fechas previstas de implantacin de las
mismas.

Paso 14: Acciones implantadas

En

esta columna se reflejarn las

acciones realmente implantadas que
pueden, en algunos casos, no coincidir
con las propuestas inicialmente
recomendadas.

Paso 15: Nuevo Nmero de

Prioridad de Riesgo
Como

consecuencia de las acciones

correctoras implantadas, los valores de la
probabilidad de ocurrencia (O), la
gravedad (S), y/o la probabilidad de no
deteccin (D) habrn disminuido,
reducindose, por tanto, el Nmero de
Prioridad de Riesgo. Los nuevos valores
de S, O, D y NPR se reflejarn en las
columnas 15, 16, 17 y 18.

IMPLANTACIN DEL AMEF

Como requisito previo necesario para implantar el

AMEF en una empresa hay que contar con el
apoyo de la gerencia. Conseguir el apoyo de la
gerencia es muy importante, ya que la
elaboracin del AMEF:
Se realiza en horas de trabajo;
Implica cambios (y los cambios cuestan dinero y
no son fciles de hacer);
Se llega a conclusiones que requieren el apoyo
de la direccin.
Las etapas para la implantacin sistemtica del
AMEF en la empresa son las siguientes:

1. Crear y formar el equipo AMEF

La

prctica ms usual es formar un grupo

base como mximo de 6 personas, de las
reas de Ingeniera, Mtodos, Produccin y
Calidad para que luego stas sean capaces
de formar a los miembros que se incorporen
a los grupos de AMEF.
Hay que explicar a todos los miembros del
equipo lo que es el AMEF, diagramas de
flujo o de bloques funcionales, las tcnicas
que se van a emplear los diagramas de
Ishikawa, etc.

2. Identificar el producto o proceso

El

grupo base se ocupa de identificar

sobre qu producto y/o proceso se va a
aplicar el AMEF y quin va a ser el
responsable de dirigirlo y realizarlo.
Cuando se quiera utilizar el AMEF sobre
un proceso o producto y no se tenga claro
sobre cual hacerlo, una buena tcnica a
utilizar puede ser la tormenta de ideas.

3. Elaborar el Diagrama de Flujo y/o

diagramas de Bloques funcionales

Para los AMEF de proceso se preparan

diagramas de flujo. Para los AMEF de diseo se
estudia el diagrama de bloques.
El diagrama de flujo es como una fotografa del
proceso. Es la representacin esquemtica y
cronolgica de las operaciones que componen
la elaboracin del producto.
El diagrama de bloques funcionales representa
de forma esquemtica las partes que componen
un sistema y sus relaciones fsicas o
funcionales.

4. Recoger datos de fallos y

clasificarlos

Para

la realizacin del AMEF es necesario

dirigir al grupo hacia la identificacin de
los problemas potenciales del producto o
del proceso, de una forma estructurada.
Para ello, antes de comenzar el anlisis
exhaustivo del producto o del proceso, es
necesario que el responsable del AMFE
disponga de toda la informacin relevante
del producto o del proceso implicado.

5. Preparar el AMEF

El grupo de AMEF, mediante una o varias

reuniones y haciendo uso de la documentacin
aportada por el responsable del AMEF,
comienza la aplicacin del AMEF al producto o
al proceso designado.
Para ello, completa en primer lugar el
encabezamiento del formato AMEF con los
datos correspondientes (producto, proceso,
especificacin, fecha, etc.).

6. Implantar las acciones

correctoras
El

responsable de implantar cada una de

las acciones correctoras propuestas es el
encargado de planificar y asegurar su
realizacin prctica. Si es preciso efecta
los ajustes o las modificaciones
oportunas, con objeto de optimizar el
resultado.

7. Revisar y seguir el AMEF

Una vez implantadas las acciones correctoras,

con objeto de mejorar los Nmeros de Prioridad
del Riesgo en los modos de fallos
seleccionados, el equipo AMEF se debe reunir
con los responsables de la implantacin, para
evaluar los resultados. Con estos datos
comenzar a redefinir la probabilidad de
ocurrencia, la gravedad y la probabilidad de no
deteccin de aquellos modos de fallo sobre los
que se hayan tomado acciones correctoras, con
objeto de calcular el nuevo Nmero de Prioridad
del Riesgo (NPR).