Вы находитесь на странице: 1из 41

Ingeniera Industrial

Seguridad e Higiene
M.C. Jos de Anda Bernal
ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA
Integrantes:
Romo Garca, Mara Isabel
Duran Gutirrez, Jonathan Ivn
Herrera Pedroza, Sharon Andrea

Qu es AMEF?

El AMEF es un procedimiento disciplinado para identificar las formas en


que un producto o proceso puede fallar, y planear la prevencin de tales
fallas.

El Anlisis de Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de


actividades para:

reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.


identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de
falla.
documentar los hallazgos del anlisis.

Principales objetivos

Satisfacer al cliente

Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes


respecto a diferentes criterios: calidad, seguridad, etc.

Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman


las causas de fallo del producto, en diseo o proceso.

Cundo iniciar un AMEF?

Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos

Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en


aplicaciones o ambientes nuevos.

Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la


incidencia del problema).

Tipos de AMEF y definicin

AMEF de Diseo: Va dirigido al producto, por ejemplo, al diseo del


automvil y sus componentes. Se usa para analizar componentes de
diseos. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la
funcionalidad de un componente, causados por el diseo.

AMEF de Proceso: Est dirigido al proceso de fabricacin, por ejemplo, a


los medios de produccin que se utilizan. Se usa para analizar los
procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para
producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de
Falla pueden derivar de Causas identificadas en el AMEF de Diseo.

Se analizan los posibles fallos que pueden ocurrir en los diferentes


elementos del proceso (materiales, equipo, mano de obra, mtodos y
entorno) y cmo stos influyen en el producto resultante.

Implantacin del AMEF

Hay que contar con el apoyo de la gerencia. Conseguir el apoyo de la


gerencia es muy importante, ya que la elaboracin del AMEF:

Se realiza en horas de trabajo.

Implica cambios (y los cambios cuestan dinero y no son fciles de


hacer).

Etapas para la implantacin del AMEF

1. Crear y formar el equipo AMEF

Formar un equipo multidisciplinario.

Explicar a todos los miembros del equipo lo que es el AMEF, diagramas


de flujo o de bloques funcionales, las tcnicas que se van a emplear los
diagramas de Ishikawa, etc.

2. Identificar el producto o proceso

El grupo base se ocupa de identificar sobre qu producto y/o proceso se


va a aplicar el AMEF y quin va a ser el responsable de dirigirlo y
realizarlo.

Cuando se quiera utilizar el AMEF sobre un proceso o producto y no se


tenga claro sobre cual hacerlo, una buena tcnica a utilizar puede ser la
tormenta de ideas.

3. Elaborar diagramas de flujo y/o


diagramas de bloques funcionales

El diagrama de flujo es como una fotografa del proceso. Es la


representacin esquemtica y cronolgica de las operaciones que
componen la elaboracin del producto.

El diagrama de bloques funcionales representa de forma esquemtica


las partes que componen un sistema y sus relaciones fsicas o
funcionales.

Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo.

Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, etc.

Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a


utilizar.

4. Recoger datos de fallos y


clasificarlos

Para la realizacin del AMEF es necesario dirigir al grupo hacia la


identificacin de los problemas potenciales del producto o del
proceso, de una forma estructurada.

Para ello, antes de comenzar el anlisis exhaustivo del producto o


del proceso, es necesario que el responsable del AMFE disponga
de toda la informacin relevante del producto o del proceso
implicado.

5. Preparar el AMEF
El grupo de AMEF, mediante una o varias
reuniones y haciendo uso de la documentacin
aportada por el responsable del AMEF, comienza
la aplicacin del AMEF al producto o al proceso
designado.
Para ello, completa en primer lugar el
encabezamiento del formato AMEF con los datos
correspondientes (producto, proceso,
especificacin, fecha, etc.).

6. Implantar las acciones


correctoras

El responsable de implantar cada una de las acciones correctoras


propuestas es el encargado de planificar y asegurar su realizacin
prctica. Si es preciso efecta los ajustes o las modificaciones
oportunas, con objeto de optimizar el resultado.

7. Revisar y seguir el AMEF


Una vez implantadas las acciones correctoras,
con objeto de mejorar los Nmeros de Prioridad
del Riesgo en los modos de fallos seleccionados,
el equipo AMEF se debe reunir con los
responsables de la implantacin, para evaluar los
resultados. Con estos datos comenzar a redefinir
la probabilidad de ocurrencia, la gravedad y la
probabilidad de no deteccin de aquellos modos
de fallo sobre los que se hayan tomado acciones
correctoras, con objeto de calcular el nuevo
Nmero de Prioridad del Riesgo (NPR).

DESCRIPCIN DEL MTODO


A continuacin se indican los pasos necesarios
Para el llenado del formato AMEF de forma
genrica, tanto para diseos como para
procesos.

Paso 1: Nombre del producto y


componente
En la primera columna del formato
AMEF se escribe el nombre del producto
sobre el que se va a aplicar. Tambin se
incluyen todos los subconjuntos y los
componentes que forman parte del
producto a analizar

Paso 2: Operacin o funcin


La segunda columna se completa con
distinta informacin segn se est
realizando un AMEF de diseo o proceso.
Para el AMEF de diseo se incluyen las
funciones que realiza cada uno de los
componentes, adems de las
interconexiones existentes entre los
componentes.
Para el AMEF de proceso se reflejan todas
las operaciones que se realizan a lo largo
del proceso de fabricacin.

Paso 3: Modo de fallo

Se recomienda comenzar con una revisin de los


informes realizados en AMEFs anteriores, relacionados
con el producto o proceso que se est analizando.

Un modo de fallo significa que un elemento o sistema no


satisface o no funciona de acuerdo con la especificacin,
o simplemente no se obtiene lo que se espera de l. Con
esa definicin, un fallo puede no ser inmediatamente
detectable por el cliente y sin embargo hemos de
considerarlo como tal.

Paso 4: Efecto/s del fallo


Suponiendo que el fallo potencial ha ocurrido,

en esta columna se describirn los efectos del


mismo tal como lo hara el cliente. Los efectos
corresponden a los sntomas. Generalmente
hacen referencia al rendimiento o
prestaciones del sistema.

Paso 5: Gravedad del fallo (S)


Este ndice est ntimamente relacionado con los
efectos del modo de fallo. El ndice de gravedad
valora el nivel de las consecuencias sentidas por
el cliente.
Para utilizar unos criterios comunes en la
empresa ha de utilizarse una tabla de
clasificacin de la severidad de cada efecto de
fallo, de forma que se objetivice la asignacin de
valores de S.

Cuadro de clasificacin segn


Gravedad o Severidad de fallo

Paso 6: Caractersticas crticas


Siempre que la gravedad sea 9 10, y que la
frecuencia y deteccin sean superiores a 1,
consideraremos el fallo y las caractersticas que
le corresponden como crticas.
Se va a considerar de en orden de importancia
el aspecto de mayor gravedad

Paso 7: Causa del fallo


La causa potencial de fallo se define
como indicio de una debilidad del diseo
o proceso cuya consecuencia es el modo
de fallo. Las causas relacionadas deben
ser lo ms concisas y completas
posibles, de modo que las acciones
correctoras y/o preventivas puedan ser
orientadas hacia las causas pertinentes.

Paso 8: Probabilidad de ocurrencia


(O)

Ocurrencia se define como la probabilidad de que una


causa especfica se produzca y d lugar al modo de fallo.

Paso 9: Controles actuales


En esta columna se reflejarn todos los
controles existentes en la actualidad
para prevenir las causas del fallo y
detectar el efecto resultante.

Paso 10: Probabilidad de


no Deteccin (D)

Este ndice indica la probabilidad de que la


causa y/o modo de fallo, supuestamente
aparecido, llegue al cliente. Se est definiendo
la "no-deteccin", para que el ndice de
prioridad crezca de forma anloga al resto de
ndices a medida que aumenta el riesgo.

Tipos de
controles
existentes para
encontrar los
modos de fallos

A continuacin se presenta una relacin


para otorgar un valor a D (Deteccin)

Paso 11: Nmero de Prioridad


de Riesgo (NPR)
El Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR) es el producto
de la probabilidad de ocurrencia, la gravedad, y la
probabilidad de no deteccin, y debe ser calculado para
todas las causas de fallo.

NPR = S * O * D

Paso 12: Accin


correctora
En este paso se incluye una descripcin breve de la
accin correctora recomendada. Para las acciones
correctoras es conveniente seguir un cierto orden de
prioridad en su eleccin.

Paso 13: Definir


responsables
En esta columna se indicarn los responsables
de las diferentes acciones propuestas y, si se
cree preciso, las fechas previstas de
implantacin
de las mismas.
Paso
14: Acciones
implantadas

En esta columna se reflejarn las


acciones realmente implantadas que
pueden, en algunos casos, no coincidir
con las propuestas inicialmente
recomendadas.

Paso 15: Nuevo Nmero de


Prioridad de Riesgo
Como consecuencia de las acciones
correctoras implantadas, los valores
de la probabilidad de ocurrencia (O),
la gravedad (S), y/o la probabilidad
de no deteccin (D) habrn
disminuido, reducindose, por tanto,
el Nmero de Prioridad de Riesgo.
Los nuevos valores de S, O, D y NPR
se reflejarn en las columnas 15,
16, 17 y 18.

Tipos de
controles
existentes para
encontrar los
modos de fallos

Mismo
mtodo
(muestreo
estadstico)

100
Probabilidad
de no
detectar el
fallo

GRACIAS POR SU
ATENCION