Shigeo Shingo

Gur de la Calidad.
Armando Durn Baker 1606999
Dra. Mara Isabel Dimas Rangel

Bibliografa
Naci en Saga, Japn en 1909, es Ingeniero
Industrial uno de los principales lderes de
la manufactura en el sistema de produccin
de TOYOTA, se le acredita por haber creado
el Cero Control de Calidad, contribuy al
desarrollo de la filosofa Just-In-Time,
inspecciones en la fuente y resalt el
sistema Poka-Yoke (a prueba de errores)
La idea bsica de su filosofa es que el
proceso se debe detener siempre que
ocurra un defecto, se debe identificar la
fuente u origen para prevenir la recurrencia
del defecto.

APORTACIONES A LA CALIDAD

El padre de
la
Administraci
n por
Calidad.

Invent el
Sistema Just
in Time con
Taichi y el
Poka Yoke
cero
defectos

El sistema
maestro de
la empresa
Toyota con
Ohno.

Sistema de
manufactur
a esbelta.

SISTEMA POKA YOKE (Aprueba de errores y

de tontos)

Consiste en la
creacin de
elementos que
detecten los
defectos de
produccin y lo
informen de
inmediato para
establecer la
causa del
problema y evitar
que vuelva a
ocurrir, esto se
debe inspeccionar
en la fuente para
detectar a tiempo
los errores
.

Inspeccin en la
fuente dice que
debemos
reconocer que los
empleados son
seres humanos y,
como tales, en
ciertas ocasiones
incurren en
olvidos, de modo
que es necesario
incluir un pokayoke que lo
seale, y as se
logre prevenir la
ocurrencia de
errores.

Mediante este
procedimiento
se detiene y
corrige el
proceso de
forma
automtica
para evitar que
el error derive
en un producto
defectuoso

Para reducir
defectos dentro
de las actividades
de produccin, el
concepto ms
importante es
reconocer que los
mismos se
originan en el
proceso y que las
inspecciones slo
pueden
descubrirlos mas
no prevenirlos. El
cero defecto no
se puede alcanzar
si se olvida este
concepto.

NIVELES DE PREVENCIN POKA-YOKE.

Nivel Cero
En este nivel se da informacin
mnima a los trabajadores sobre las
operaciones estndar. Solo se les
informa cuando su trabajo es
insatisfactorio, pero en pocas
ocasiones saben cunto y cmo sus
esfuerzos contribuyen al xito o
fracaso de la organizacin.

Nivel 2 (Informacin de
Estndares):
Se publican los estndares y
mtodos para que cada
trabajador empiece a
identificar las conformanca
en cuanto ocurren, y ayude a
corregirlas

Nivel 1 (Informacin de resultados de

actividades de control):
Se informa de los resultados de
actividades de control para que cada
trabajador, no necesariamente el de
nivel superior, pueda ver claramente
cmo su desempeo cumple las
expectativas

Nivel 3 (Construir estndares

directamente dentro del lugar
de trabajo): Hacer un
estndar de su propio
ambiente de trabajo, con sus
materiales, equipo o espacio.
Explicar cul es la manera
correcta de hacer las cosas.

NIVELES DE PREVENCIN DE POKAYOKE:

Nivel 4 (Alarmas):
Para reducir el tiempo de
verificacin y la velocidad para
reaccionar, se debe de instalar
alarmas visibles que avise a los
trabajadores tan pronto ocurra
un defecto o anomala. Usar
alarmas que avisen que los
insumos son insuficientes, o
que se necesita ayuda
Nivel 5 (Prevencin):
El sistema de control visual nos
da el tiempo y la perspicacia
para detectar y eliminar
anomalas. A travs del proceso
de verificacin, se descubren
las causas de las anomalas y se
desarrollan maneras para
impedir su recurrencia.

Nivel 6 (A prueba de errores):

El uso de una variedad de
dispositivos para verificar el cien
por ciento de los productos, de
manera que estn diseados a
prueba de errores o fallas, y se
garantice que la anomala no se
presente de nuevo en el proceso

defecto)

Zero Quality Control (Error y

El objetivo de este sistema de calidad es eliminar

los defectos que ocurren por errores en el proceso.
Shingo distingue claramente entre un error y un
defecto. El error es inevitable. Los operarios son
seres humanos. No puede esperarse que se
concentren todo el tiempo, o comprendan siempre
a la perfeccin todas las instrucciones que reciben.
Sin embargo, s puede evitarse que los errores se
conviertan en defectos si se acta
consecuentemente en la etapa del error.
Para alcanzar el objetivo de cero defectos, Shingo
propone combinar dos mecanismos: inspecciones
en la fuente y poka-yokes.

Justo a Tiempo

Atacar las causas de los principales

problemas
Eliminar despilfarros
Buscar la simplicidad
Disear sistemas para identificar
problemas

Ventajas del Justo a Tiempo:

Los defectos de la produccin se reducen
al 0 % porque al momento en que se
presenta uno, la produccin se detiene,
hasta eliminar sus causas.
Al hacer esta reduccin de cero defectos,
se reducen tambin los desperdicios y otros
materiales consumibles quedan tambin en
ceros.
El espacio de las fbricas tambin se ve
beneficiado, ya que no tiene necesidad de
almacenar productos defectuosos ni
materiales desviados.
Este sistema es confiable en cuanto a la
entrega justo a tiempo, ya que se obliga a
trabajar sin errores.

SISTEMA DE MANUFACTURA ESBELTA

Son varias herramientas que ayuda a
eliminar todas las operaciones que no le
agregan valor al producto, servicio y a los
procesos, aumentando el valor de cada
actividad realizada y eliminando lo que no
se requiere. Reducir desperdicios y
mejorar las operaciones, basndose
siempre en el respeto al trabajador.

 El sistema de Manufactura Flexible o

Manufactura Esbelta ha sido definida
como una filosofa de excelencia de
manufactura, basada en:
La eliminacin planeada de todo tipo
de desperdicio
El respeto por el trabajador: Kaizen
La mejora consistente de Productividad
y Calidad

MANUFACTURA ESBELTA