TRATAMIENTOS ISOTERMICOS

Ing. Jaime Gonzlez Vivas

Si no persigues lo que quieres, nunca lo tendrs. Si no vas hacia delante,

siempre estars en el mismo lugar.-Nora Roberts.
 Tratamientos isotrmicos
Temple baintico o austempering.
Es un tratamiento isotrmico, y en el, la austenita se
transforma en bainita a temperatura constante. Consiste en
calentar el acero a una temperatura ligeramente superior a la
critica (hasta la temperatura de austenitizacion), seguido de un
enfriamiento rpido en un bao de sales, como se muestra en
la figura (pues de otro modo se corre el peligro de que parte
de la austenita se transforme en perlita), mantenindose a una
temperatura constante, durante un tiempo suficiente, hasta
que se realice la total transformacin de la austenita en
bainita. La temperatura del bao, debe ser superior a la
temperatura del punto MS, y suele variar de 250C a 550C.
En la figura se muestra una representacin esquemtica del
austemplado en un diagrama TTT.
La principal ventaja del austemplado es la ausencia de
esfuerzos internos y grietas microscpicas que se producen en
los temples ordinarios martensiticos. Adems, la tenacidad es
mucho mas elevada en las piezas tratadas con austemplado,
que en las piezas templadas y revenidas, a pesar de tener
ambas piezas la misma dureza. Cuenta con una mayor
ductilidad, tambin hay menos distorsin y peligro de fisuras,
por que el temple utilizado no es tan drstico como en el
mtodo convencional.

La principal limitacin del austemplado, es el efecto del

tamao de la pieza que se trata trmicamente. Solo son
adecuadas las secciones que pueden enfriarse con suficiente
rapidez para evitar la transformacin a perlita, por lo tanto, se
aplica a piezas de espesor menor o igual a 1/2 pulgada. Este
espesor puede incrementarse un poco para los aceros
aleados, pero entonces el tiempo para terminar la
transformacin a bainita puede ser excesivo.
Temple escalonado o martempering.
Es un tratamiento isotrmico y se efecta calentando el acero
y mantenindolo a una temperatura por arriba de la
temperatura critica superior A3, durante un tiempo suficiente
para su completa austenitizacion y enfrindolo luego en un
bao de sales fundidas (como se muestra en la figura 3.9),
cuya temperatura suele oscilar entre 200 y 300C y debe ser
superior a la temperatura del punto MS.

El acero debe permanecer en el bao de sales el tiempo

suficiente para conseguir que toda la pieza, alcance e iguale
la temperatura del bao, enfrindose luego la pieza al aire. De
esta forma se obtiene una estructura martensitica con muy
pocos esfuerzos internos. Cuando convenga disminuir la
dureza o resistencia obtenida, se puede dar posteriormente al
acero un revenido, para obtener martensita revenida.
Es necesario que el enfriamiento sea suficientemente rpido para que la
curva de enfriamiento no corte la nariz del diagrama TTT (como se
muestra en la figura 3.10) en ningn punto, pues si lo hiciera, parte de la
austenita se transformara en otros constituyentes.

Patentado o patenting.

En aceros de 0,3 a 0,85 % C para el estirado en alambres. (Se suele

acompaar este tratamiento de un recocido de regeneracin
cuando comienza a aparecer acritud en el proceso de trefilado). Se
obtiene perlita fina.
 ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL DEL ACERO

Generalmente los tratamientos trmicos superficiales tienen por

objeto el endurecimiento de la superficie de los metales y, por
consiguiente, el aumento de la resistencia al desgaste, conservando
la ductilidad y tenacidad del ncleo.
El endurecimiento superficial del acero se puede conseguir,
fundamentalmente, mediante dos procedimientos:

1.- Modificando slo la microestructura de la superficie por

tratamiento trmico, conocindose entonces como tratamiento
superficial.

2.- Modificando la composicin qumica de la superficie mediante la

difusin de algn elemento qumico (carbono, nitrgeno, azufre, etc.)
en cuyo caso se le conoce como tratamiento termoqumico
Los tratamientos termoqumicos aplicados al acero son
aquellos en los cuales la composicin de la superficie de la
pieza se altera por la adicin de carbono, nitrgeno u otros
elementos.
Los tratamientos ms comunes son: carburizacin, nitruracin,
carbonitruracin y boracin.
 TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

El objetivo fundamental del temple superficial es: aumentar la

dureza superficial, la resistencia al desgaste y el lmite de fatiga
de la pieza que se trata. El ncleo de la pieza se conserva
dctil y tenaz y soporta las cargas de impacto. Los aceros de
medio y alto carbono pueden endurecerse en la superficie por
endurecimiento mediante flama, por induccin y en electrolito

TEMPLE POR LLAMA

conocido como shorter process, shortering, flameado, se
emplea para endurecer superficialmente ciertas piezas de
acero, que por su forma o dimensiones, no pueden ser
endurecidas por otros mtodos
 El procedimiento consiste en templar determinadas zonas de
las piezas, calentndolas con una llama oxiacetilnica como se
muestra en la figura 1 y enfrindolas luego rpidamente.

Figura 1. Temple superficial mediante flama

Las diferentes clases de instalaciones que se utilizan para
este tratamiento se pueden clasificar en cuatro grupos:

1. Mquinas en las que la pieza permanece quieta y la llama

se mueve sobre la superficie que se va a templar, seguida
ms o menos inmediatamente del aparato de
enfriamiento.
2. Mquina en que la llama y el aparato de enfriamiento son
estacionarios y la pieza se mueve.
3. Mquina en que la llama y el aparato de enfriamiento se
mueven a una determinada direccin y la pieza a la otra
direccin.
4. Mquina en la que se aplica la llama durante el tiempo
necesario para que el acero alcance la temperatura de temple
y entonces se alcanza el dispositivo de enfriamiento, y as
sucesivamente.
Las profundidades de la capa dura que se obtienen
industrialmente, suelen variar de 1 a 6 mm y dependen en
cada caso de la clase de acero o de la forma de efectuar el
tratamiento.

ENDURECIMIENTO POR INDUCCIN

Este procedimiento se utiliza para endurecimiento superficial
de pequeas piezas de acero, por temple de su zona perifrica.
El calentamiento por corriente de alta frecuencia se efecta en
muy pocos segundos, pudindose adems si se desea,
localizar el tratamiento en zonas muy limitadas.

Las piezas se colocan en el interior de una espira o conjunto de

espirales de forma apropiada, a travs de la cual se hace pasar
una corriente elctrica de alta frecuencia que calienta las
piezas a temperaturas elevadas como se aprecia en la figura
Los sistemas de calentamiento por induccin se basan en la
aplicacin de la induccin electromagntica. Los componentes
bsicos de un sistema como ste incluyen: una fuente de poder
de corriente alterna, un inductor (bobina de cobre), y una pieza
metlica de trabajo.
Empleando instalaciones de alta frecuencia se pueden templar
muchas piezas de pequeos motores y mquinas en mucho
menos tiempo que cualquier otro tipo de calentamiento, figura.

Figura Calentamiento de una tapa de motor con corrientes de alta

frecuencia
Figura Tratamiento trmico de un resorte automotriz con
corrientes de alta frecuencia.
Los inconvenientes ms importantes del temple por induccin
son:

1.- El elevado costo de las instalaciones.

2.- La necesidad de preparar en cada caso dispositivos
adecuados para cada clase de trabajos.
3.- La gran velocidad de calentamiento
4.- La gran diferencia de temperatura que ocurre de un
momento determinado en zonas muy prximas de las piezas,
que luego da lugar a variaciones muy bruscas de dureza.
 TRATAMIENTOS TERMOQUMICOS

Como ya se dijo, estos tratamientos implican una alteracin de la

composicin qumica de la capa superficial del metal tratado, debido
a la difusin de tomos de un medio circundante hacia el interior del
metal, y depende de varios factores como son:
.Temperatura,
.tiempo,
.concentracin del medio circundante,
.concentracin inicial de la pieza, etc.
como el control de las variables anteriores es relativamente sencillo,
los tratamientos termoqumicos se utilizan cuando se requiere
asegurar una determinada profundidad y zonificacin de la capa
endurecida.
El carbono, el nitrgeno y el boro son los elementos ms utilizados
para endurecer un acero por lo que se utilizan ampliamente en este
tipo de tratamientos. A diferencia de los tratamientos superficiales, se
utilizan aceros de bajo carbono (mximo 0.25 %).
CEMENTACIN

La cementacin es un tratamiento termoqumico en el cual, se

obtiene una superficie muy dura, resistente al desgaste y a la
penetracin y a su vez, el ncleo central es muy tenaz, para
poder soportar los choques a que estn sometidas.
La cementacin consiste en aumentar el contenido en carbono
en la superficie de las piezas de acero, rodendolas con un
medio carburante, y manteniendo todo el conjunto, durante un
cierto tiempo a elevada temperatura. Luego, se templan las
piezas y quedan con gran dureza superficial.
Se puede emplear cementantes slidos, lquidos y gaseosos,
oscilando la duracin de la cementacin de 6 a 10 horas
cuando se utilizan cementantes slidos, de 1 a 6 horas cuando
se trata de sales o cementantes lquidos y de 1 hora a varios
das utilizando cementacin gaseosa.
Se pueden emplear aceros aleados y sin aleacin, de bajo
contenido en carbono, generalmente de 0.08 a 0.25 % de C
y excepcionalmente algunas veces se cementan tambin
aceros hasta de 0.40 % de C.

La operacin se realiza generalmente a temperaturas

comprendidas entre 850 y 1000 C, siendo las temperaturas
prximas a 900 C las ms utilizadas.

Una pieza despus de cementada se puede considerar

compuesta por dos zonas principales de composicin
qumica diferente; el ncleo y la periferia o capa cementada,
Se da el nombre de capa cementada a la zona que despus de
la cementacin queda con un contenido de carbono superior a
la del acero y recibe el nombre de capa dura la zona superficial
que despus del ltimo tratamiento queda con una dureza
superior a 58-60 HRC, y que suele corresponder a la zona cuyo
porcentaje de carbono es superior a 0.50 0.80 % de C.

Los espesores de las capas cementadas que normalmente se

emplean en las piezas de mquinas y motores, se pueden
clasificar en tres grupos:

1.- Capas delgadas con menos de 0.50 mm. de espesor de

cementacin. Estas profundidades de cementacin se utilizan
para pequeas piezas de acero al carbono, endurecidas
generalmente con sales de cianuro y templadas directamente
desde la temperatura de cementacin
2.- Capas medias de 0.50 a 1.50 mm. Estos espesores son los
ms corrientes para la mayora de las piezas que se utilizan en
la fabricacin de mquinas y motores.
3.- Capas de gran espesor, superiores a 1.50 mm. se
obtienen, generalmente por cementacin con materiales slidos
y con cementantes gaseosos y algunas veces, aunque ms
raramente, con cementantes lquidos.

Cementacin con materiales slidos

Las ms empleadas suelen ser el carbn vegetal, el negro
animal, huesos calcinados, cuero, etc. que se mezclan con
carbonatos de bario, calcio y sodio.
El carbn slo, no se emplea por que con l no se suelen
conseguir concentracin de carbono en la periferia del acero,
superiores a 0.65% de C, mezclndola a cambio con carbonatos
alcalinos o alcalino-trreos, se alcanza hasta 1.20% de carbono.
la transferencia del carbono al acero, se verifica siempre por
medio de los gases que se desprenden al calentarse las
mezclas cementantes a alta temperatura, siendo en estos
procesos el monxido de carbono el principal agente
carburante, figura.

Figura Cementacin slida o en caja.

El proceso de cementacin por el carbn vegetal, coque, etc., se
explica en la siguiente forma:

2 C + O2 = 2 CO
2CO = C + CO2
C + 3Fe = Fe3 C

Formndose carburo de hierro o cementita, y luego al difundirse el

carbono o el carburo de hierro hacia el interior de las piezas es cuando
se puede decirse que se produce la cementacin

En todos los casos, para que se verifique con facilidad la absorcin del
carbono, es necesario que el acero se encuentre en estado
austentico, esto es, que el hierro se encuentre en forma de hierro ,
condicin que se cumple utilizando las temperaturas normales de
cementacin. En esas condiciones de 850 a 950 C el acero puede
absorber hasta 1.40% de carbono aproximadamente, pudindose
llegar hasta 2 % de C a 1145 C.
En el proceso de cementacin se sealan, por lo tanto, TRES ETAPAS
DIFERENTES:
1.- Produccin de carbono naciente en las proximidades de la superficie
de acero.
2.- Absorcin del carbono en las zonas perifrica del acero
3.- Difusin del carbono hacia la zona central

Los principales inconvenientes de los cementantes slidos son:

1.- La gran duracin de la operacin, generalmente demasiado larga, ya que
es necesario calentar hasta muy altas temperaturas las grandes cajas de
cementacin.
2.- El elevado consumo de combustible, el necesario para calentar el
cementante y las cajas
3.- El elevado costo de preparacin y colocacin de las piezas en las cajas.
4.- La dificultad de templar directamente las piezas desde la caja y, por tanto,
la imposibilidad de emplear dispositivos automticos para el temple al
trabajar con grandes series.
5.- La irregularidad de temperatura en el interior de las grandes cajas de
cementacin.
Penetracin y distribucin del carbono
La profundidad de la capa cementada aumenta con la
temperatura y con la duracin del proceso, figura
dependiendo, tambin de la actividad del carburante empleado
y de la composicin del acero que se va a cementar.

Figura Efecto de la temperatura y del tiempo de permanencia sobre la profundidad de

cementacin con carburante slido (carbn + 40 % de BaCO3)
Como resultado de la cementacin se obtiene una capa carburada
con las tres zonas: cerca de la superficie se forma la zona
hipereutectoide con el 1.2% de carbono
aproximadamente; luego, va a la zona eutectoide (perlita) con el 0.8
% de carbono, y cerca del ncleo se forma la zona hipoeutectoide
(ferrita + perlita), figura 16. Se suele considerar como profundidad
de la capa carburada a la suma de las zonas hipereutectoide,
eutectoide y la mitad de la zona hipoeutectoide.

Figura 16. microestructura del acero cementado (100 X)

Cementacin en bao lquido
Las piezas de acero completamente limpias y exentas de
humedad se sumergen en un bao de cianuro de sodio
lquido (NaCN). Tambin se puede utilizar cianuro de potasio
pero sus vapores son muy peligrosos. Se mantiene la
temperatura a 845 C (1500 F) durante 15 minutos a 1
hora, segn la profundidad que se requiera. A esta
temperatura el acero absorber el carbono y el nitrgeno del
cianuro. Despus se debe enfriar con rapidez al acero en
agua, salmuera o aceite. Con este procedimiento se logran
capas con espesores de 0.75 mm.
Cementacin con gases
En este procedimiento, se mantiene la pieza de 1 a 8 horas en
una atmsfera carburante, a temperatura de 850 a 950 C,
obtenindose capas cementadas de 0.2 a 1.5 mm de
profundidad.
La atmsfera carburante esta formada por una mezcla de gas
activo y gas portador. El gas activo es generalmente metano,
aunque puede utilizarse tambin propano y butano. El gas
portador es una mezcla de oxido de carbono, hidrogeno y
nitrgeno, con pequeos porcentajes de vapor de agua,
anhdrido carbnico, etc.
Sin embargo la cementacin la realiza principalmente el metano, al
descomponerse por la siguiente reaccin:
CH4 ---------> C + 2H2

Y el carbono naciente es absorbido por el acero a la temperatura de

austenitizacin.
Tambin l monxido de carbono CO colabora en la cementacin, al
descomponerse a elevada temperatura en carbono y anhdrido carbnico

2CO ---------> CO2 + C

Por lo tanto, existirn en la atmsfera de los hornos de cementacin gaseosa

cantidades crecientes de CO 2 y H2 formados en el curso de la operacin.
El espesor de la capa cementada depende como siempre, en su mayor parte
de la duracin de la operacin, pudiendo obtenerse en ocho horas hasta 1.5
mm de espesor.
El porcentaje de carbono de la capa cementada depende de la temperatura
de cementacin.
TIPOS DE ACEROS PARA CEMENTAR
Son apropiados para cementacin los aceros de baja contenido de carbono,
que conserven la tenacidad en el ncleo. El cromo acelera la velocidad de
penetracin del carbono. Los aceros al cromo nquel tienen buenas cualidades
mecnicas y responden muy bien a este proceso. Una concentracin de
nquel por encima del 5 %, retarda el proceso de cementacin.

Aceros para cementacin al carbono. La cementacin ser realiza entre

900 C y 950 C, el primer temple se realiza entre 875 C y 925 C en agua
o aceite, el segundo temple se realiza entre 925 C y 775 C en agua, y el
revenido a una temperatura mxima de 200 C. Se utiliza para piezas poco
cargadas y de espesor reducido, de poca responsabilidad y escasa
tenacidad en el ncleo.
Aceros para cementacin al cromo-nquel (Cr-Ni) de 125kgf/mm 2. Tiene
una composicin de cromo de 1 % y de nquel un 4,15 %. La cementacin
se realiza entre 850 C y 900 C, el primer temple entre 825 C y 900 C en
aceite, el segundo temple se realiza entre 725 C y 800 C, y el revenido a
una temperatura mxima de 200 C. Se utiliza para piezas de gran
resistencia en el ncleo y buena tenacidad. Elementos de mquinas y
motores, engranajes, levas, etc.
Aceros para cementacin al cromo-molibdeno (Cr-Mo) de 95
kgf/mm2. Tiene una composicin de cromo de 1,15 % y de molibdeno un
0,20 %. La cementacin se realiza entre 875 C y 950 C, el primer
temple se realiza entre 875 C y 900 C en aceite, el segundo temple se
realiza entre 775 C y 825 C en aceite, y el revenido a una temperatura
mxima de 200 C. Se utiliza para piezas de automviles y maquinaria
de gran dureza superficial y ncleo resistente. Piezas que sufran gran
desgaste y transmitan esfuerzos elevados, engranajes, levas, etc.

Aceros para cementacin al cromo-nquel-molibdeno (Cr-Ni-Mo) de

135 kgf/mm2. Tiene una composicin de cromo de 0,65 %, de nquel un
4 %, y de molibdeno un 0,25 %. La cementacin se realiza entre 850 C y
950 C, el primer temple se realiza entre 825 C y 875 C en aire o
aceite, el segundo temple se realiza entre 725 C y 775 C en aceite, y el
revenido a una temperatura mxima de 200 C. Se utiliza para piezas de
grandes dimensiones de alta resistencia y dureza superficial. Mquinas y
motores de mxima responsabilidad., ruedas dentadas, etc.
 NITRURACIN

La nitruracin es un procedimiento de endurecimiento superficial

en la que por la absorcin de nitrgeno, se consiguen durezas
extremas en la periferia de la pieza.

En la nitruracin se incorpora nitrgeno en el acero por difusin,

para provocar cambios de propiedades en la superficie de las
piezas. Debido a su pequeo radio atmico, el nitrgeno puede
penetrar con facilidad en la red del hierro. Para esto es, sin
embargo, indispensable que el nitrgeno tenga la forma atmica.
La absorcin de ste tiene lugar con gran rapidez a altas
temperaturas en la solucin slida . En la capa estrictamente
superficial se obtiene concentraciones de combinaciones
nitrogenadas que originan la aparicin de una capa superficial
muy frgil. Por ello no se debe permitir que el nitrgeno se
difunda en el hierro (exceptuando en los casos de aceros
austenticos de alta aleacin), sino en la red .
 As se obtiene una capa superficial frgil mucho menos gruesa, y
detrs una zona conteniendo tambin nitrgeno con precipitaciones
muy finas de nitruros. Esta capa tiene gran dureza, aun mayor que la
de la martensita.

Debido a que solamente por difusin de nitrgeno en la regin se

consigue una capa enriquecida con nitrgeno tcnicamente til, es
decir, no demasiado frgil y sin embargo muy dura. La temperatura de
difusin tiene que ser menor a la temperatura crtica A1.

Los objetos que se desean nitrurar son siempre templados o

revenidos antes de la nitruracin, para que el ncleo central quede
con una resistencia elevada y sea capaz de resistir, durante el trabajo,
las grandes presiones que le transmitir, la capa exterior dura
Los nitruros de hierro no confieren dureza a la estructura de los aceros,
puesto que presentan durezas relativamente bajas y de baja tenacidad,
por consiguiente el hierro y los aceros al carbono no son adecuados para
ser endurecidos por nitruracin.

Sin embargo, un acero en cuya composicin figuren elementos especiales

de aleacin, al ser nitrurado, el nitrgeno forma nitruros, en general
complejos, proporcionando una capa de gran dureza.

De entre los elementos formadores de nitruros, los ms importantes,

ordenados por orden decreciente de afinidad por el nitrgeno, figuran los
siguientes: Al, V, Ti, Cr, Mo, W, Mn y Fe.

De entre los elementos de aleacin formadores de nitruros en los aceros,

los normalmente ms utilizados son: Al, Cr, V y Mo.
Habindose comprobado experimentalmente que el porcentaje total de
los cuatro elementos que normalmente da resultados ptimos est
alrededor del 3% (2,5% - 3,5%).

El aluminio proporciona durezas mximas en la capa, pues se forma

partculas de AlN que deforman la red de la ferrita creando un
reforzamiento por dislocaciones; pero debe ir siempre acompaado de
otros elementos para evitar que las capas nitruradas sean demasiado
frgiles.

El cromo aumenta la profundidad de la capa nitrurada e incrementa los

efectos del aluminio y del molibdeno, pero si se aumenta su contenido
por encima de cierto valor, igual que el titanio, disminuye el espesor de la
capa de nitruracin.
El molibdeno proporciona dureza exterior y aumenta la tenacidad del
ncleo evitndose as la fragilidad (Krupp) que suelen presentar los aceros
sin molibdeno al permanecer mucho tiempo a temperaturas prximas a
500C.

El vanadio proporcionan una gran dureza, ligeramente inferior a la del Al,

pero su caracterstica mas acusada es la de conseguir una gran
profundidad de nitruracin, haciendo aumentar el espesor de las capas
nitruradas.

Las capas mas duras y de una buena profundidad se consiguen con

aceros Al-Cr-Mo (1000-1100 HV), seguidos por los Cr-Mo-V (750-900 HV)
Cr-Mo; con un contenido total de elementos de aleacin superior al 2,5%.
 Mecanismo de la nitruracin.
La nitruracin consiste en la formacin de nitruros en el acero a
temperatura relativamente baja, mediante absorcin de nitrgeno del
exterior. Pero al ser el nitrgeno molecular estable, es preciso que el
nitrgeno exterior se encuentre en forma atmica.
El nitrgeno que se utiliza en el proceso, proviene normalmente del
amoniaco que a temperatura elevada y en presencia de catalizadores, se
disocia en nitrgeno e hidrgeno atmico. El catalizador es la propia
superficie metlica que se desea nitrurar y las reacciones que se
producen son las siguientes:

NH3 --------- N + 3H
2N --------- N2
2H ----------- H2
El nitrgeno absorbido por el acero se difunde por el interior, creando un
gradiente continuo de nitrgeno. A su vez, el nitrgeno se va combinando
con el hierro y dems elementos de aleacin formando nitruros. Los de
hierro, como ya se ha mencionado, no proporcionan dureza y en cambio
originan capas frgiles. Por ello, en los aceros al carbono no resulta
satisfactoria la nitruracin.

El exterior estar formado por una capa de nitruros de hierro de color

blanco y de (0,05 mm) espesor mximo (en los aceros aleados). Debajo
de esta capa (no muy dura) existe otra de muy elevada dureza y de color
oscuro, formada por los nitruros de los elementos de aleacin
Realizacin.

La nitruracin se realiza normalmente a una temperatura de 500-525 aC,

siempre inferior a la de formacin del eutectoide braunita que da lugar a
capas frgiles (591aC).

Como ya se ha mencionado, la forma de depositar el nitrgeno en la

superficie del acero, puede realizarse por varios procedimientos:

a) Nitruracin gaseosa. Las piezas se introducen en el horno con la

superficie bien limpia y desprovista de xidos. Se comienza haciendo
pasar la corriente de gas amonaco para desalojar el aire, antes de
alcanzar la temperatura de trabajo (inferior a Ac1 para aceros ferrticos)
que suele
estar comprendida entre 495 y 565aC, lo que impide la oxidacin de las
piezas en el propio horno. La temperatura debe mantenerse el tiempo
preciso para alcanzar la profundidad de capa deseada.
b) Nitruracin lquida. Este procedimiento utiliza una
temperatura del mismo orden que la nitruracin gaseosa (510-
580aC). Sin embargo, las piezas se introducen en un
bao de sales fundidas que contienen diversos cianuros y cianatos. El
proceso es reproducible siempre que se efecte a la misma
temperatura y se utilicen baos de sales de composicin similar. La
composicin del bao de sales fundidas puede variarse en funcin del
tipo de acero a tratar, pudindose asi efectuar nitruracin liquida en
casi todo tipo de aceros, aceros inoxidables y fundiciones.

c) Nitruracin por plasma (ion). Utiliza el calor producido por una

descarga elctrica para introducir nitrgeno (elemental) naciente en la
superficie del acero por difusin. El proceso se realiza en vacio y el
plasma se produce mediante energa de alto voltaje. Este plasma, se
hace incidir en forma inica y acelerado sobre la superficie del acero,
producindose un bombardeo inico que calienta la pieza, limpia la
superficie y proporciona nitrgeno activo.
 Aceros de nitruracin.
Los aceros empleados en la fabricacin de piezas nitruradas deben ser, por las
razones expuestas, aceros aleados. El contenido en carbono puede variar entre 0,20
y 0,60%, segn sean las caractersticas mecnicas que se deseen obtener en el
ncleo.

De forma general, los aceros ms empleados en nitruracin se pueden clasificar, de

acuerdo con su composicin en los siguientes grupos:

Aceros Cr-Al-Mo con 0,90-1,70% de Cr, 0,80-1,20% de Al y 0,20% de Mo.

Proporcionan la mxima dureza (1000 HV).

Aceros Cr-Mo con aproximadamente 3% de Cr y 0,40-1,00% de Mo. Se obtienen

durezas de 800-850 HV, con capas ms tenaces que los anteriores. La adicin de
0,25 de V aumenta su dureza a 850-950 HV.

Aceros Cr-Mo-V con 2% de Cr, 0,25% de V. Proporcionan una capa nitrurada

bastante tenaz y dureza del orden de 750 HV.

Aceros Cr-Mo con 1% de Cr y hasta 1,20% de Mo. Dan durezas de alrededor de 650
HV y las capas ms tenaces.
Esquema de procesos de un producto nitrurado.