Вы находитесь на странице: 1из 77

GESTIN DEL

MANTENIMIENTO
CLASE 1
Propsito

Al finalizar la unidad el estudiante ser capaz de


conceptualizar la gestin del mantenimiento, sus
funciones bsicas y la concepcin del mantenimiento.
Historia del mantenimiento Cont

1 Generacin: La ms larga, desde la revolucin industrial hasta


despus de la 2 Guerra Mundial, aunque todava impera en muchas
industrias. El Mantenimiento se ocupa slo de arreglar las averas. Es el
Mantenimiento Correctivo.
2 Generacin: Entre la 2 Guerra Mundial y finales de los aos 70 se
descubre la relacin entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se
comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento
Preventivo.
3 Generacin: Surge a principios de los aos 80. Se empieza a realizar
estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el
Mantenimiento Predictivo deteccin precoz de sntomas incipientes
para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se
comienza a hacer partcipe a Produccin en las tareas de deteccin de
fallos.
Historia del mantenimiento Cont
4 Generacin: Aparece en los primeros aos 90. El Mantenimiento se
contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante
una adecuada gestin del mantenimiento es posible aumentar la
disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento
Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un
proceso de la empresa al que contribuyen tambin otros departamentos.
Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al
antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La
posibilidad de que una mquina falle y las consecuencias asociadas para
la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo
la disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo coste.
Historia del mantenimiento
Simplificacin de la lnea del tiempo

1780 Mantenimiento Correctivo (CM)


1798 Uso de partes intercambiables en las mquinas
1903 Produccin Industrial Masiva
1910 Formacin de cuadrillas de Mantenimiento Correctivo
1914 Mantenimiento Preventivo (MP)
1916 Inicio del Proceso Administrativo
1927 Uso de la estadstica en produccin
1931 Control Econmico de la Calidad del producto Manufacturado
1937 Conocimiento del Principio de W. Pareto
1939 Se controlan los trabajos de Mantenimiento Preventivo con
estadstica.
1946 Se mejora el Control Estadstico de Calidad (SQC)
1950 En Japn se establece el Control Estadstico de Calidad
1950 En Estados Unidos de Amrica se desarrolla el
Mantenimiento Productivo (PM)
1951 Se da a conocer el Anlisis de Weibull
1960 Se desarrolla el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (RCM)
1961 Se inicia el Poka-Yoke
1962 Se desarrollan los Crculos de Calidad (QC)
1965 Se desarrolla el anlisis- Causa- Raz (RCA)
1968 Se presenta la Gua MSG-1 conocida como el RCM
mejorado.
1970 Difusin del uso de la computadora para la
administracin de Activos
(CMMS)
1971 Se desarrolla el Mantenimiento Productivo Total
(TPM)
1978 Se presenta la Gua MSG-3 para mejorar el
mantenimiento en naves
areas.
1980 Se desarrolla la Optimizacin del Mantenimiento
Planificado (PMO)
1980 Se aplica el RCM-2 en toda clase de industrias
1995 Se desarrolla el proceso de los 5 Pilars of the Visual
Workplace (5Ss)
2005 Se estudia la filosofa de la Conservacin Industrial (IC)
Descripcin:
Mantenimiento Correctivo (CM)
Mantenimiento Preventivo (MP)
Control Estadstico de Calidad (SQC)
Mantenimiento Productivo (PM)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
Sistema Computarizado para la Administracin del Mantenimiento (CMMS)
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
5 Pillars of the Visual Workplace (Las cinco Eses) (5Ss)
Conservacin Industrial (IC)
DEFINICIN DE GESTIN
Gestin proviene del latn gestio, hace referencia a la
accin y a la consecuencia de administrar o gestionar
algo.
Gestin es la accin y el efecto de administrar. De una
forma ms especfica, una gestin es una
deligencia,entendida como un trmite necesario para
conseguir algo o resolver un asunto, habitualmente de
carcter administrativo o que conlleva documentacin.
Gestin tambin es un conjunto de acciones u
operaciones relacionadas con la administracin y
direccin de una organizacin.
DEFINICIN DE MANTENIMIENTO
Segn el diccionario de la Real Espaola
Conjunto de acciones encaminadas a mantener o
restablecer un sistema en estado de funcionamiento.

La Asociacin Francesa de Normalizacin (AFNOR), nos


indica una definicin ms actual, y acorde a las tcnicas
actuales
Conjunto de acciones que permiten mantener o restablecer
un bien en un estado especfico o en la medida de asegurar
un servicio determinado.
DEFINICIN DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento es:
Conjunto de acciones que permiten mantener o
restablecer un bien en un estado especfico o en la
medida de asegurar un servicio determinado, teniendo
en cuenta, la calidad del producto, la seguridad de las
personas y todo ello al menor costo posible.

Segn (Garca, 2013) define como mantenimiento


como el conjunto de tcnicas destinado a conservar
equipos e instalaciones en servicio durante el mayor
tiempo posible (buscando la ms alta disponibilidad) y
con el mximo rendimiento
DEFINICIN DE MANTENIMIENTO

cont
Acciones necesarias para que un tem [un componente, equipo, familia
de equipos en trminos generales sin tomar en cuenta su origen y/o
caractersticas de fabricacin] sea conservado o restaurado de manera
que pueda permanecer de acuerdo con una condicin especificada.
(MANTENIMIENTOMUNDIAL, 2009).

La gestin de mantenimiento puede ser definida como la


efectiva y eficiente utilizacin de los recursos materiales,
econmicos, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos
del mantenimiento. [Prando,1996]
La gestin del mantenimiento industrial moderno se
presenta como un conjunto de tcnicas para cuidar la
tecnologa de los sistemas de produccin a lo largo de
todo su ciclo de vida, llegando a utilizarlos con la
mxima disponibilidad y siempre al menor costo,
garantizando, entre otras cuestiones, una asistencia
tcnica eficaz a travs de una buena formacin y
gestin de competencias en el uso y mantenimiento
de dichos sistemas asegurando la disponibilidad
planeada dentro de las recomendaciones de garanta
y uso de los fabricantes de los equipos e instalaciones
FUNCIN DEL MANTENIMIENTO
La funcin mantenimiento es una parte fundamental sobre la
cual se apoya toda la actividad operacional de una empresa.
Este mantenimiento se debe basar en el estudio de la
necesidad, a fin de evitar errores, que puedan generar paros
en produccin. El Mantenimiento es un problema que
regularmente demandan acciones un poco diferentes
dependiendo del entorno que rodea la mquina, es decir,
dependiendo el sistema (sea hidrulica, neumtica o
mecnica). que posea la mquina.
En pocas palabras la funcin del mantenimiento es darle una
solucin a un problema (resolver una avera). Buscando
solucin desde lo ms bsico a lo ms complejo.
Funcin del mantenimiento cont
Instalar, distribuir o retirar maquinaria y/o equipo
con miras a facilitar la produccin
Revisar las especificaciones estipuladas par la
compra de nueva maquinaria, equipo y proceso con
objeto de asegurar que estn de acuedo con las
ordenanzas del mantenimiento
Escoger y proveer, en los plazos requeridos, los
consumibles y las piezas de recambio necesarios.
Iniciar y sostener los programas de conservacin
para la adecuada utilizacin e instalacin de
consumibles y reemplazos
Proporcionar servicio de limpieza en toda la
empresa
Funcin del mantenimiento
Funciones Primarias:
Mantener reparar y revisar los equipos e instalaciones.
Generacin y distribucin de los servicios elctricos, vapor, aire, agua,
gas, etc.
Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.
Nuevas instalaciones de equipos y edificios.
Desarrollo de programas de Mantenimiento preventivo y programado. -
Seleccin y entrenamiento de personal
Funciones Secundarias:
-Asesorar la compra de nuevos equipos.
Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.
Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.
Mantener los equipos de seguridad y dems sistemas de proteccin.
Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.
Cualquier otro servicio delegado por la administracin .
Funcin del mantenimiento cont
Funcin de Planificacin
En esta funcin se analizan los planes, se definen necesidades,
objetivos y las metas a lograr, igualmente definir recursos. Esta
funcin como su nombre lo indica quien lo planifica es el
departamento de mantenimiento en conjunto con los dems
departamentos referentes al mantenimiento.
Funcin Tcnica
La funcin tcnica realiza primordialmente trabajos referentes
a definir problemas y encontrar su solucin, definir los
mtodos de trabajo para reparar las maquinarias y analizar los
costos del mantenimiento.
Ejemplo: El programa MP es el encargado de detectar problemas y
dar las soluciones para que los tcnicos especializados vayan a
repararlo, el mismo programa analiza los costos y define los mtodos
que los expertos deben realizar. El proceso de mantenimiento
correctivo es el que esta encargado de corregir todos los
inconvenientes que se presenten en cualquier problema, la mayora
de las veces los problemas que se presenten son inesperadamente.
Funcin del mantenimiento cont
Funcin de Ejecucin

Es la encargada de realizar los trabajos de mantenimiento


en cuanto a la programacin del trabajo diario, el suministro
de los materiales y equipos, la seguridad, medicin y
registro de los datos y la supervisin del trabajo. La
ejecucin de los trabajos de mantenimiento es realizada por los
tcnicos especializados en materia de mecnica y electricidad.
Ejemplo:
Mediante el software de MP los especialistas sabrn que hacer y
cul es el problema que tienen que solucionar.
Funcin del mantenimiento cont
Funcin de Control

La funcin de control es analizar los resultados de


ejecucin, en el cual procesa los datos provenientes de la
ejecucin a travs de estadsticas
Ejemplo: es aqu en donde de nuevo entra a relucir el programa
MP debido a que all se pueden registrar los datos despus de
haber realizado el mantenimiento de las mquinas, dicho
programa registra todos los mantenimiento realizados a la
maquina y ello hace las estadsticas, luego contina el proceso de
mantenimiento correctivo donde hace que las fallas que hayan
pasado por alto en el programa MP lo resuelva inmediatamente,
este hace que si se encuentra algn problema con datos y anlisis
de la ejecucin planifique y resuelva rpidamente.
Funcin del mantenimiento cont
Funcin de Mejora
Esta funcin en la encargada de buscar otras alternativas
cuando no funcione adecuadamente el programa de mantto
utilizado.
Ejemplo: en el caso de Inversora Lockey C.A, en actualizar las
versiones del programa MP, cuantas veces el fabricante de
dicho programa as lo amerite, en la actualidad la empresa
tiene el software MP (programa de mantenimiento) en su
versin 9. El lugar de que el programa fallare el proceso de
mantenimiento correctivo busca una forma de sustituir a el
programa o de arreglarlo rpido para que no afecte a la
produccin y as poder mejorar su funcin
Objetivos del mantenimiento

Evitar, reducir y, en su caso, reparar los fallos


Disminuir la gravedad de los fallos que no se puedan
evitar
Evitar detenciones intiles o paros de mquina
Evitar accidentes
Conservar los bienes productivos en condiciones
seguras de operacin
Reducir costes
Prolongar la vida til de los bienes
Preservar el medio ambiente.
Excelencia de gestin de
mantenimiento
La excelencia es la cualidad de hacer digno de aprecio, algo elevado.
Tiene que ver con la idea de perfeccin y la de tener pocos puntos
dbiles. Est relacionada con la disciplina, la honestidad, el rigor, la
puntualidad y la capacidad de innovacin.

Es posible definir como debera ser un sistema perfecto de gestin?


Desde luegoes posible tratar de marcar unas directrices de lo que
debera ser una gestin idealo excelente, lo que podramos definir
como una gestin de clase mundial. Una vezdefinida, no tendremos
ms que comparar esa gestin ideal con la que se lleva acabo en
una planta concreta, y determinar as, si cada uno de los pequeos
aspectosen que puede dividirse la gestin de la planta est
gestionado de la mejorforma posible. Todos aquellos puntos que se
aparten de esa gestin excelentesern puntos de mejora.
Excelencia de gestin de mantenimiento
cont
El esquema que propone para definir esa gestin ideal o de clase
mundial ypara comparar posteriormente esa gestin ideal del
mantenimiento con la que serealiza en una planta concreta, es el
siguiente:
A. Determinar los objetivos claves que se deben alcanzarse
B. Determinar los factores que afectan al cumplimiento de esos objetivos
C. Fijar un estndar de excelencia: cmo debera ser la gestin ideal de
cadauno de esos factores
D. Comprobar la situacin de cada uno de esos factores, elaborando
ycontestando un cuestionario que nos permita detectar dnde la gestin
esacertada y dnde no lo es.
Concepcin de la gestin del
mantenimiento
Est reconocido que la funcin mantenimiento aporta valor a la organizacin
productiva, cuando esta es realizada de forma adecuada, o sea, que sus objetivos
estn definidos en concordancia con el negocio de la organizacin. Las empresas
estn descubriendo la importancia de un plan estructurado de mantenimiento de los
equipamientos por medio de la aplicacin de los conceptos de confiabilidad.
La aproximacin ms frecuente para incrementar la eficiencia del mantenimiento es
implementar alguna tcnica o concepcin de mantenimiento ms divulgada. Esto
incluye concepciones como MCC mantenimiento centrada en la confiabilidad, TPM
mantenimiento productiva total, o bien herramientas como MBC mantenimiento
centrada en la condicin, CMMS sistemas de administracin de la mantenimiento
computarizada entre otras. Todas estas tcnicas contribuirn, de alguna forma, al
xito de la organizacin del mantenimiento, pero, la forma casual o improvisada en
que ellas son introducidas puede no resultar en la optimizacin de su aplicacin. En la
Fig. 1 se describe el contexto en la cual la funcin mantenimiento debe desarrollar su
tarea de definir cual es la concepcin de mantenimiento ms adecuada, para las
caractersticas de su empresa y del entorno en que se desenvuelve.
La concepcin de mantenimiento se refiere, en
esencia, a tener objetivos definidos, delineamentos
administrativos y procedimientos para enfrentar y
gerenciar las tareas de mantenimiento que indican
como conseguir el mejor rendimiento de los
equipamientos y recursos definidos para la
mantenimiento
Fuente : http://www.scielo.org.ve/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1316-48212010000200008
Una concepcin del mantenimiento es la
estructura organizacional mediante la
cual las polticas especficas del
mantenimiento de las instalaciones son
desarrolladas
Es la materializacin de la forma de cmo
una compaa piensa acerca del rol del
mantenimiento como una funcin
operativa.
Concepcin Cont

Tero-Tecnologa avanzada
Concepcin Estratgica de mantenimiento (SMC)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
(MCC)
Mantenimiento centrado en el negocia (BCN)
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Apoyo Logstico Integrado/Anlisis del apoyo
Logstico (ILS/LSA)
Mantenimiento con Calidad Total (TQMain)
Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBM)
Tipos de gestin de mantenimiento
Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, las cuales
estn en funcin del momento en el en el tiempo en el que se realiza el objetivo
particular para el cual son puestos en marcha, y en funcin a los recursos
utilizados, as tenemos
Tipos de Gestin de mantenimiento
Cont.
Mantenimiento correctivo

Segn la norma X 60 010 de AFNOR, el mantenimiento correctivo, lo define como


el conjunto de actividades realizadas despus del fallo de un bien, o deterioro de su
funcin, para permitir que cumpla con su aplicacin, al menos, de forma provisional.
Es decir, el mantenimiento correctivo es aquel que se realiza con posterioridad
a la aparicin del fallo, es decir, podemos considerarlo como la reparacin (y
consecuentemente compararlo de manera directa con las acciones de
entretenimiento). Cabe destacar que su aplicacin como poltica general de
mantenimiento no suele ser recomendable (exceptuando honrosas excepciones) ya
que como norma e idea general, la funcin de mantenimiento ha de anticiparse a los
fallos evitando en la medida de lo posible que estos lleguen a producirse.
No obstante, siempre encontraremos acciones de correctivo ya que es fsicamente
imposible que las previsiones sean cumplidas al cien por cien, teniendo como
consecuencia un correctivo residual (el cual deber ser minimizado al mximo). Estos
fallos son sencillamente averas que no deberan haberse producido, es decir, no
previstas.
En el grfico siguiente, se puede observar, el progreso de
degradacin del material, cuando se est realizando una poltica de
mantenimiento correctivo .
Dentro del mantenimiento de carcter correctivo, se podran establecer
subdivisiones, en funcin del carcter definitivo o no de la intervencin. Estos
tipos, son definidos como mantenimiento paliativo y curativo (estas
definiciones no son contempladas en definiciones normalizadas, pero no
obstante su uso est generalizado).
Mantenimiento paliativo

Entendiendo una accin no definitiva cuyo objeto


es restablecer la produccin en el menor tiempo
posible. Se requerir con posterioridad otra
intervencin de mantenimiento la cual tender a ser
de carcter definitivo. Podemos entender que la
aplicacin del paliativo, est ligada a la prisa en
volver a poner en funcionamiento el equipo.
Mantenimiento curativo
Dentro todava del correctivo, es decir, del ejecutado
despus del fallo, entendemos la intervencin de
carcter curativo como una accin definitiva, cuyo
objeto es bsicamente el restablecimiento de la
produccin pero que busca zanjar el problema de
forma definitiva, sin la necesidad de nuevas
intervenciones (por lo menos en referencia a la misma
avera). Como suele demostrar la experiencia, la
aplicacin de acciones de carcter definitivo evita a la
larga, males mayores (fallos o avera ms costosa
As pues, y vista la importancia de las acciones de correctivo dentro
de la funcin integral de mantenimiento, analizaremos algunas de
las clsicas funciones asignadas a las cuadrillas de correctivo:

Realizacin de las comparaciones de algunos equipos con los


denominados de referencia, con objeto de validar su buen
funcionamiento.
Deteccin y localizacin de los fallos o averas mediante lo que
podramos denominar vigilancia intensiva de los equipos.
Diagnstico. No basta con localizar el fallo o avera, sino que
tambin deberemos identificar la causa que lo ha originado.
Lgicamente, factores claves en el xito de esta fase sern los
razonamientos lgicos y la experiencia profesional de los
implicados.
Arreglo y / o reparacin del equipo con objeto de que este vuelva
rpidamente a encontrarse operativo. Esta fase tiene como objeto
principal el aumento de la disponibilidad de mquina
Fallos y averas
La aplicacin del trmino fallo hace referencia a
cualquier alteracin que impida un correcto
desarrollo de la funcin esperada del dispositivo o
servicio. Estos fallos pueden ser de carcter leve, es
decir, fallos parciales o incluso pueden tener
consecuencias ms graves.
Si el fallo producido es tan sumamente grave que
impide el correcto desarrollo o cumplimiento de la
funcin requerida, se habla de avera o en otras
palabras, de fallo total. La avera es el caso ms
grave y es entendida como el cese total del
dispositivo.
Fig . Fallo o avera?

Una vez clasificado el incidente, deberemos escoger el tipo de accin a realizar


(seleccin de correctivos de carcter paliativo o curativo). La decisin suele
estar condicionada por el tiempo disponible o bien por la criticidad del
dispositivo.
No obstante, si la decisin es aplicar un mantenimiento paliativo,
deberemos recordar que el dispositivo precisa todava de una intervencin
final
Mantenimiento preventivo

Segn la norma X 60 010 de AFNOR, define mantenimiento


preventivo como, mantenimiento efectuado con la
probabilidad de reducir la probabilidad de fallo de un bien o
la degradacin de un servicio prestado.
El mantenimiento preventivo es aquel que se ejecuta antes
de que se produzca el fallo o avera, basndose en el fuerte
convencimiento de la prevencin como poltica de gestin.
En el grfico siguiente se puede observar, la aplicacin del
mantenimiento preventivo. Realizando una serie de controles,
para evitar que se produzca el fallo .

Fig. Mantenimiento preventivo


El objetivo es sencillamente evitar que se degrade un servicio
determinado o bien que se produzcan incidentes en los dispositivos. Al
igual que en las acciones de correctivo, aqu tambin realizaremos una
subdivisin en tipos: mantenimiento preventivo sistemtico y
preventivo condicional
Mantenimiento preventivo sistemtico
Es aquel que se realiza en base a un programa
previamente establecido, siendo medida la ejecucin del
mismo en unidades de uso o bien en unidades horarias.

Mantenimiento preventivo condicional


Es aquel que realiza en base a sucesos determinados,
entendidos habitualmente como resultados de test,
mediciones, diagnsticos, etc.
Los 5 niveles de mantenimiento
las intervenciones suelen ser clasificadas en niveles
(concretamente 5), donde se expresan por nmeros
bajos (comenzando por el 1), tareas sencillas y
rutinarias como suelen ser los ajustes hasta llegar a
los nmeros elevados (4 5), los cuales suelen
representar profundas intervenciones que incluso
requieren de personal calificado exterior.
Nivel de mantenimiento 1
las clasificaciones dentro de este nivel se refieren a tareas
sumamente sencillas, las cuales suelen ser definidas por el
propio fabricante del equipo. No suelen requerir desmontaje de
componentes y si estas llegan a ser precisas, no representaran
riesgo ni dificultad en la manipulacin.
podemos relacionar estas tareas (nivel 1), con el denominado
mantenimiento de carcter preventivo, y dentro de este en las
tareas de ronda o vigilancia sistemtica, adems este nivel 1, es
aplicado en empresas donde se ha implantado sistemas TPM
(Mantenimiento Productivo Total).
Prcticamente es realizado a diario por los propios operarios y en
la mayora de las ocasiones sin prestar en su realizacin una
especial atencin.
ejemplo

Pongamos como ejemplo de nivel 1 de mantenimiento la


lubricacin de las guas de la bancada en un torno paralelo.
Otro ejemplo representativo lo constituye el engrasado de
componentes mediante los puntos de lubricacin colocados a tal
efecto, o el vaciado sistemtico de las condensaciones en los
depsitos de almacenamiento o de las purgas manuales en
aplicaciones neumticas.
Nivel de mantenimiento 2
El nivel de mantenimiento nmero 2, queda definido por
operaciones sencillas relacionadas principalmente con el
cambio de componentes estndar, lo cual puede tener
relacin directa con el mantenimiento preventivo, o antes
del fallo, correctivo, es decir, cuando este ya se ha dado.
Ejemplos representativos los podemos encontrar en la
sustitucin de filtros hidrulicos, juntas dinmicas de
componentes neumticos, etc.

Como puede observarse, corresponden a intervenciones


extremadamente sencillas donde tan apenas se
requiere el desmontaje de componentes
Nivel de mantenimiento 3
Bsicamente, los niveles 3 de mantenimiento
corresponden por excelencia a intervenciones de
correctivo, ya que corresponden a intervenciones
para reparacin o sustitucin de componentes en los
cuales el fallo o avera no estaba previsto. De esta
forma, el nivel puede ser ampliado hacia conceptos de
preventivo ya que en numerosas ocasiones tambin se
identifican las causas o motivos que han propiciado la
intervencin (lo cual constituir una importante
informacin para su posterior anlisis el cual suele
tener como consecuencia la no aparicin de incidentes
de la misma ndole
En este tipo de intervencin pueden darse varios niveles de
ejecucin, ya que la sustitucin de estos componentes
defectuosos puede suponer trabajos importantes de desmontaje
y sustitucin o por el contrario, resultar sencillos y poco
laboriosos. Ejemplos los podemos encontrar en la sustitucin de
tornillera, sustitucin de bobinados de motor, etc

En definitiva, componentes en los cuales no se prevea el fallo y en


consecuencia no fueron previstos en las planificaciones del
preventivo.
Nivel de mantenimiento 4
La clasificacin de las intervenciones denominadas nivel 4,
corresponden en general a grandes operaciones bien de carcter
preventivo o correctivo. Suelen ser ejecutadas por personal
interno de mantenimiento, es decir, no suelen requerir
subcontratacin de tareas.

Ejemplo:
Encontramos ejemplos representativos como son: reparaciones
de servo vlvulas, bombas hidrulicas, cuadros elctricos,
reductores, etc.
En definitiva, trabajos que requieren una importante dedicacin
del departamento y que debern, en la medida de lo posible
planificarse con objeto de que estos no afecten al trabajo
cotidiano.
Nivel de mantenimiento 5
Las tareas pueden ser confiadas a otras empresas con
mayor experiencia (mediante subcontratas). Es habitual
este tipo de intervenciones por subcontrata, y resulta
extremadamente beneficioso a nivel econmico ya que
evita el disponer de personal especializado para
intervenciones muy concretas y espordicas.
Ejemplo
Las tareas clasificadas dentro de este nivel suelen
corresponder a importantes cambios en la estructura,
como la renovacin de una importante dotacin del
parque de maquinaria, cambio de lneas de
automatizacin, etc.
A modo grfico

Fig. Nivel de mantenimiento


Fig. Nivel de mantenimiento
Los niveles 3 de mantenimiento se encargan principalmente de
intervenciones no previstas, llegando en determinadas ocasiones a
diagnosticar causas (mantenimiento preventivo).

Fig. Nivel de mantenimiento N 3


Los niveles de mantenimiento 4, se centran en las grandes
intervenciones las cuales se encuentran relacionadas tanto con
preventivo como con correctivo.

Fig. Nivel de mantenimiento


Las acciones correspondientes al nivel 5, son operaciones de
envergadura, generalmente asignadas a personal externo o talleres
centrales

Fig. Nivel de mantenimiento N


5
A grandes rasgos

Fig. niveles de mantenimiento


Anlisis de los tiempos de
mantenimiento
Uno de los aspectos claves dentro de la gestin de
mantenimiento ser el control del tiempo, ya que ante
casos de paros de produccin, se deber conocer el
nivel de responsabilidad del departamento de
mantenimiento. De esta forma, y a groso modo
podemos establecer una primera clasificacin de los
tiempos de paro en:
Tiempos imputables a mantenimiento

Los tiempos imputables a mantenimiento, son


conocidos habitualmente como TAM, siendo
directamente imputables al departamento de
mantenimiento. De esta forma, una vez surgido el
fallo o avera (o incluso antes de que esta llegue a
producirse si hablamos de preventivo), ser necesaria
una intervencin y esta inutilizar parcial o
totalmente el sistema. La funcin del departamento
es la minimizacin de los mismos.
Paros imputables a produccin
Paros imputables a produccin Otros paros o tiempos de
no funcionamiento pueden no deberse (o por lo menos
no son directamente imputables) al departamento de
mantenimiento, ya que son los considerados como
tiempos de calentamiento, test, falta de material o
personal, etc. En numerosas ocasiones podemos
encontrar maliciosas intenciones de cargar este tipo
de tiempo de improductividad al departamento y por ello
deberemos realizar un control exhaustivo de los tiempos
de paro y su clasificacin. Son denominados TAF.
Tiempo de apertura
El tiempo de apertura es el concepto utilizado para determinar el
tiempo requerido para que las unidades de produccin sean
realizadas de forma correcta. Este concepto (denominado TO),
integra el sumatorio de los tiempos imputables a mantenimiento
(o TAM), los tiempos imputables a produccin (o TAF) y de los
tiempos de buen funcionamiento (o TBF).
Como TBF, o tiempos de buen funcionamiento, entendemos
el tiempo en el cual la actividad se desarrolla con
normalidad, o lo que es lo mismo, el tiempo recogido por los
contadores horarios de mquina hasta el momento del incidente.
Se entiende que en los TBF no se contemplan los tiempos de
indisponibilidad, ya que fsicamente el dispositivo no trabaja.
Precisamente estos, sern TAM o TAF (en funcin de la
asignacin por circunstancias).

Donde:

1 TO = Tiempo de apertura
2 TBF= Tiempo de buen funcionamiento
3 TAM = Tiempos de paro imputables a mantenimiento
4 TAF = Tiempos de paros imputables a produccin
En definitiva y como idea general, en el tiempo de
apertura o tiempo para la correcta fabricacin
de unidades o prstamo de servicio influyen
todos los factores (tiempos correctos de produccin y
paros debidos a mantenimiento y produccin). El
objeto principal consistir en aumentar al mximo los
TBF, reduciendo en la medida de lo posible tanto los
TAM como los TAF.
Podemos de esta forma clasificar el tiempo para un
dispositivo como

Fig. Clasificacin genrica de los tiempos


A su vez, en cada uno de estos grupos encontraremos
una subclasificacin. Concretamente los tiempos de
disponibilidad se clasifican en TBF (es decir, tiempos
de buen funcionamiento) y tiempos de espera o
periodos de no productividad por causas ajenas a
mantenimiento (pudiendo entenderse como TAF, es
decir, tiempos imputables a produccin). Su
naturaleza puede ser de ndole diversa y entre las
causas ms comunes podemos encontrar falta de
materiales, falta de pedidos, falta de mano de obra,
etc. Lgicamente estos tiempos nada tienen que ver
con el departamento de mantenimiento y su cmputo
no deber afectarle.
Fig. Tiempos de no productividad
En los tiempos de indisponibilidad afectaran las
acciones correspondientes a mantenimiento (tanto
intervenciones de correctivo como de preventivo),
pero no pueden serle imputados tiempos de paro
debido a preparaciones de mquina, test de
arranques, etc. Estos, sencillamente corresponden a
produccin y aunque parezca mentira, puede suponer
un tiempo global importante de paro. Asumir los
mismos es un grave error y su consecuencia ms
directa es la terica prdida de efectividad del
departamento.
Fig. Tiempos. Clasificacin general
Resumen
En los ltimos aos, se ha producido una evolucin
importante, en el mantenimiento industrial, se ha
pasado, de realizar un entretenimiento del parque de
maquinaria, a la necesidad de realizar una ptima
gestin de mantenimiento. Este cambio se ha
originado, principalmente, por la necesidad de
optimizar costos y por las elevadas inversiones
realizadas en los procesos productivos, debido a la
incorporacin en el mercado de nuevas tecnologas.
La Gestin del Mantenimiento, va ms all de la
necesidad de mantener el parque de maquinaria. Es
obligacin de esta Gestin, prevenir la seguridad de
las personas, aumentar la calidad del producto, y
hacerlo al menor coste posible.
Hace unos aos primaba el entretenimiento, o
acciones ntimamente ligadas al correctivo. En la
actualidad, se tiende al mantenimiento, o acciones
ligadas al preventivo manteniendo una dosis de
correctivo (el cual tiende a ser residual).
El departamento de mantenimiento, no debe de ser un
ente, apartado del organigrama general de la empresa.
Este debe de tener una estrecha relacin y mantener
una horizontabilidad, con los departamentos de Diseo y
Produccin, con el fin de conocer la mantenibilidad del
material y asegurar la calidad del producto.
El responsable de mantenimiento, debe de ser una
persona polivalente y de contacto. Es obligacin de ste,
intervenir en la adquisicin de nuevos equipos, formar al
personal de su departamento, gestionar los trabajos
subcontratados, etc.
Las antenas de mantenimiento, deben de ser grupos de
trabajo, especializados en las diferentes reas de
intervencin y con gran conocimiento de los equipos.
Adems, la funcin de aprovisionamiento, debe de ser la
encargada, de facilitar a estos grupos, todo el material
necesario para realizar ptimamente sus intervenciones.
El mantenimiento, ser clasificado como correctivo o
preventivo en funcin del instante de aplicacin. El
preventivo viene ligado al intento de evitar el fallo o
avera mientras que el correctivo, lo esta puramente a la
reparacin (posterior al fallo).
Como concepto: incrementar el mantenimiento preventivo tiene como
consecuencia directa disminuir el correctivo. No obstante, el correctivo no
desaparecer y se mantendr en pequeas dosis (mantenimiento
correctivo residual).
Las intervenciones de mantenimiento son clasificadas en categoras,
dependiendo del nivel de intervencin requerido. Esta clasificacin tiene
cinco niveles, desde acciones sencilla que pueden ser realizadas por los
mismos operarios de produccin (corresponden al nivel I), hasta
intervenciones importantes, que necesitan de tcnicas y tecnologas
particulares y que generalmente deben de ser subcontratados
(corresponden al nivel V).
El departamento de mantenimiento deber controlar exhaustivamente los
tiempos, con objeto de que no le sean imputados aquellos que
corresponden por definicin a otras funciones de la empresa.
Referencias Bibliogrficas consultadas y/o
enlaces recomendadas:

Seas, estudios superiores abiertos(2012). Gestin del Mantenimiento:


SEAS S.A.
Garca Garrido S. (2003). Organizacin y gestin integral de
Mantenimiento. Espaa: Ediciones Daz Santos.
Moubray,John (2004). Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad.USA:Aladon LLC
http://www.diazsantos.es/ediciones
https://books.google.com.pe/books?id=t05vRBKtkQcC&pg=PP4&lpg
=PP4&dq=libros+tpm&source=bl&ots=kZeGADhEuS&sig=KXRuN8u6FqF4
jYEoDlrKdVQRlB0&hl=es&sa=X&sqi=2&ved=0ahUKEwjez_eZ7p3TAhXLTS
YKHWAdBAwQ6AEITTAP#v=onepage&q=libros%20tpm&f=false
MUCHAS
GRACIAS

Вам также может понравиться