Metalurgia de la Soldadura

ING. JUAN DE DIOS QUISPE

VALDIVIA

ABRIL 2016

1
 Metalurgia General

- Estructura de los metales.

- Transformaciones de fase
- Diagramas de fase.
- Efectos de deformacin y tratamiento trmico
- La transformacin isotrmica Diagramas TTT
- Aleaciones Comerciales

2
Estructura de los metales

Los metales en estado slido poseen una estructura

cristalina, donde los tomos se encuentran en un
arreglo espacial determinado, llamado redes (celda
unitaria que se repite regularmente en el espacio) y
es responsable de muchas de las propiedades de los
metales.

Las estructuras cristalinas ms comunes o fases

son: cbica de cuerpo centrado (BCC), cbica de
cara centrada (FCC), tetragonal de cuerpo centrado
(BCT) y hexagonal compacto (HCP).

3
4
5
 Algunos metales como el hierro existen como
una fase slida a temperatura ambiente y como
otra fase slida a elevadas temperaturas. Este
cambio con la temperatura de una fase a otra en
un metal slido se conoce como alotropa (una
transformacin de fase).

6
Transformaciones Alotrpicas del Hierro

BCC
FCC Hierro delta o
Hierro gama o ferrita delta
BCC austenita
Hierro alfa o ferrita alfa
7
En estado lquido, los tomos que conforman los
metales no tienen un arreglo ordenado, cuando el
lquido alcanza la temperatura de solidificacin, las
partculas slidas llamadas ncleos empiezan a
formarse en sitios preferenciales como se muestra
en las figuras siguientes.

8
a. Formacin inicial del cristal
b. Continuacin de la solidificacin
Lmite de Grano

c. Solidificacin Completa
9
Cada grano de un metal particular puro, examinado a
cualquier temperatura particular, tiene la misma estructura
cristalina y el mismo espaciamiento atmico al igual que los
otros tomos.

Sin embargo, puesto que cada grano crece

independientemente de todos los otros granos, la
orientacin de la red del grano difiere de un grano a otro.
Por lo tanto, los lmites de grano son regiones donde la
disposicin peridica y ordenada de los tomos es
interrumpido.

Debido a este desorden de lmite de grano, hay frecuentes

diferencias en el comportamiento del metal en esas
ubicaciones.

10
Hasta este punto han sido considerados metales
puros. Sin embargo , muchos metales comunes
de ingeniera son aleaciones los cuales son
combinaciones de metales y no metales, para
aplicaciones especficas y generalmente son de
propiedades superiores que los metales puros.

11
Los elementos aleantes son incorporados al metal matriz en una
de las formas:

Substitucin Directa.
Si los tomos aleantes son similares en tamao y de
comportamiento qumico a los tomos del metal sin alear, los
tomos aleantes pueden directamente reemplazar algunos de
los tomos del metal matriz.

Es as que los nuevos tomos son disueltos o substituidos en el

metal matriz y son conocidos como soluto.
Los tomos antiguos restantes son los tomos solvente y con
los nuevos tomos forman una aleacin conocida como una
solucin slida.

12
2. Aleante Intersticial

Cuando los tomos aleantes son pequeos en relacin a los

tomos matriz, stos se pueden ubicar (o disolver) en los
espacios o huecos (intersticios) de los tomos del metal
matriz sin desplazamiento de cualquiera de esos tomos.

Matriz
Material que acta de solvente en una solucin slida.

Intersticios
Huecos existentes en la estructura atmica de los metales y aleaciones.

13
14
 Aleaciones Constituidas por varias Aleantes

Los tomos de soluto (tanto en soluciones slidas de

sustitucin, como de insercin) no ocurren una solubilidad
completa en la matriz.

El resultado de la falta de solubilidad, es la formacin de

agrupamientos atmicos con diferentes estructuras dentro
de una misma aleacin.

Cada una de las diferentes agrupaciones atmicas con

diferentes estructuras cristalinas se denomina fase.

Solubilidad Completa
Disolucin total de los tomos de un metal en la red cristalina de otro.

15
 Las diferentes fases presentes en una aleacin pueden
determinarse mediante examen microscpico, con aumentos entre
50 2000, previo pulido y ataque de la aleacin (metalografa).

Microestructura
Ferrita

Perlita

Dos fases:
ferrita (hierro a) y
cementita (carburo
de hierro) compuesto
qumico

Aleacin Multifsica Acero al Carbono

16
 Hierro a
Fase de los aceros caracterizada por la cristalizacin en el sistema cbico centrado en cuerpo
y existente en el rango de temperaturas por debajo del campo austentico.

Estructura multifsica dentro de un solo grano de una aleacin de

aluminio con silicio.

La microestructura de una aleacin queda definida por la forma, tipo,

distribucin de sus granos, bordes de grano y por el tipo y distribucin
de las fases presentes.

17
Esta microestructura es responsable de las propiedades fsicas
y mecnicas de la aleacin, y est determinada por la
composicin qumica, los tratamientos trmicos y el historial
mecnico de la aleacin.

La gran parte de los fenmenos que pueden afectar a las

propiedades mecnicas de una aleacin, tanto a altas como a
bajas temperaturas, tienen lugar en los bordes de grano (zonas
de alto desorden atmico).

Los bordes de grano tienen gran cantidad de vacancias. Las

distancias interatmicas son superiores a los normales, esto
permite que el tomo se mueva con facilidad.

Vacancias
Espacio vaco o hueco en el interior de un metal.

18
Debido a esta facilidad la difusin de elementos a travs de la
estructura del solvente, ocurre normalmente ms rpido en los
bordes de grano que en el interior de los mismos. Debido a esto
los fenmenos de segregacin se concentran en los bordes de
grano.

Difusin de Elementos
Movimiento de los elementos qumicos a travs de la estructura cristalina. Es
potenciada por los gradientes composicin qumica y el incremento de
temperatura.

Segregacin
Acumulacin de ciertos elementos o compuestos en determinados lugares,
debido al proceso de solidificacin o efectos relacionados con la difusin
atmica.
Las segregaciones conducen a la formacin de fases no deseadas, que afectan
negativamente a las propiedades de la aleacin, disminuye su ductilidad e
incrementa su susceptibilidad al agrietamiento durante la soldadura o
tratamiento trmico.

19
Los metales y aleaciones con una estructura de grano fino tienen
mayores propiedades mecnicas a bajas temperaturas y a
temperatura ambiente.

Por el contrario una estructura de grano grueso suele ser preferido

cuando se ha de trabajar a elevadas temperaturas.

El borde grano. Zona de alto nivel de segregacin.

20
 Metalurgia de la Soldadura

Soldadura
Es el mtodo mas efectivo de unin de materiales; sin
embargo, en muchas maneras es el ms complejo,
especialmente desde el punto de vista metalrgico.
Prcticamente ocurren todos los tipos de fenmenos
metalrgicos durante el curso de aplicacin de la
soldadura.

21
 Durante la aplicacin de la soldadura, en los metales y
aleaciones se producen fenmenos de fusin,
solidificacin, transformaciones en fase slida,
generacin de tensiones como resultado del cambio
trmico, dilatacin, contracciones y deformaciones.

Estas transformaciones ocurren muy rpidamente en

comparacin con las que tienen lugar en los procesos
normales de fusin y colada (fundicin), y tratamiento
trmico.

22
 Soldabilidad
Es la capacidad de un metal o combinacin de metales
a ser soldado bajo las condiciones de fabricacin en
una estructura especfica y apropiadamente diseada,
para desempear satisfactoriamente el servicio
previsto.
Cuanto mejor sea la capacidad de soldadura, ser ms
fcil de cumplir con estos requisitos.

23
La compatibilidad metalrgica implica que los
metales base y el metal de soldadura pueden
ser combinados dentro de un grado de dilucin
encontrado en un proceso especfico, sin la
produccin de constituyentes o fases
perjudiciales.

La solidez mecnica debe cumplir con los

requisitos de solidez y estndares normales de
ingeniera.

24
Los factores de utilidad conciernen a la
habilidad de un elemento soldado de reunir
requisitos especiales tales como impacto a baja
temperatura, estabilidad a alta temperatura u
otras propiedades designadas.

Las condiciones de superficie, la composicin

qumica, y las propiedades mecnicas tienen un
efecto decidido sobre la produccin de una
soldadura slida.

25
Es obvio que el control de los principales
elementos de aleacin es necesario para
satisfacer los requisitos de servicio.

Por ejemplo, los porcentajes de C-Si y Cr-Ni en

aceros inoxidables austenticos afectan
fuertemente la susceptibilidad de fisuracin en
caliente de estos aceros.

26
Los elementos residuales, que pueden causar
extrema dificultad durante el soldeo, no son
siempre especificados para asegurar la
soldabilidad satisfactoria.

La temperatura de soldeo de materiales

trabajados en frio, puede reducir las propiedades
mecnicas por liberacin de esfuerzos o por
causar recristalizacin completa.

27
Las condiciones superficiales del metal base
puede afectar negativamente la produccin de
una soldadura slida.

La humedad en la superficie de materiales

ferrosos puede adicionar hidrgeno al metal de
soldadura y ocasionar porosidad y fisuracin por
hidrgeno bajo el cordn.

28
Los xidos tales como el orn y la cascarilla de
laminacin en materiales ferrosos, no slo pueden
evitar la fusin adecuada, sino tambin puede
impedir la humectacin adecuada y la accin de
escorificacin.

Los xidos refractarios como los de titanio o

aluminio pueden fundir a considerables altas
temperaturas que el metal base, por lo tanto
evitan la apropiada fusin.

29
 Problemas de Soldabilidad
de Metales Dismiles

La combinacin de metales con diferentes

propiedades mecnicas y fsicas pueden
fcilmente resultar en problemas de soldabilidad.

Los problemas pueden ocurrir cuando metales

base similares son soldados con metal de aporte
dismiles, o cuando metales base dismiles son
unidos.

30
Cuando el metal de soldadura es mucho ms fuerte
a altas temperaturas que el metal base, altos
esfuerzos pueden ocurrir en la ZAC del metal base.

Si el flujo plstico no puede fluir para liberar estas

tensiones, puede ocurrir fisuras en la ZAC.

Cuando las propiedades mecnicas del metal base

involucran alta resistencia a la fluencia a la par con
baja ductilidad, el metal base puede tambin
fisurarse durante el soldeo.

31
 Efecto de Elementos Aleantes
en la Soldabilidad
Los elementos adicionados intencionalmente o como
residuos determinan las caractersticas metalrgicas
del metal de soldadura y metal base.

Los elementos aleantes son adicionados por uno o

ms de los siguientes propsitos:

a) Para formar aleaciones intersticiales e incrementar

las propiedades mecnicas por la distorsin.
(Carbono, hidrgeno, oxgeno, nitrgeno y boro)

32
b) Para formar aleaciones por substitucin e
incrementar la resistencia del metal por
endurecimiento en solucin slida.

c) Para proveer la desoxidacin del metal fundido sin la

prdida de elementos aleantes principales.

d) Para incrementar o disminuir el endurecimiento de la

ZAT (metales que muestran transformaciones
martensticas).

e) Para formar precipitados por endurecimiento por

envejecimiento.

33
f) Para formar carburos.

g) Para proveer ncleos por el control de tamao de

grano.

h) Para minimizar la segregacin.

i) Para elevar o disminuir la temperatura de

transformacin dctil a frgil.

j) Para controlar la cantidad, la distribucin y forma

de las inclusiones.

34
La soldabilidad abarca la compatibilidad
metalrgica de un metal (o aleacin) con un
proceso especfico de soldadura, la habilidad de
un metal de ser soldado con solidez mecnica, y
la utilidad de las uniones soldadas resultantes.

35
Para prevenir los inconvenientes que ocasionan
estos fenmenos, es necesario conocer los
principios metalrgicos.

En toda soldadura se distinguen tres partes muy

diferenciadas:
1. El metal de soldadura (cordn de soldadura),
2. La zona afectada por el calor (HAZ) , y
3. El metal base ( no afectada por el calor).

36
MATERIAL BASE ZAT CORDON ZAT MATERIAL BASE

37
Estructuras del metal de soldadura, ZAT y metal base
sin accin trmica

38
La estructura metalrgica de cada zona est
relacionada con la composicin qumica del metal
base y del metal de aporte, as como el proceso y
procedimiento de soldadura empleado. La
mayora de los baos de fusin solidifican
rpidamente, presentando una estructura
dendrtica fina.

39
El metal de soldadura es una mezcla del metal
de base y del metal de aporte. Para alcanzar
un valor de las propiedades mecnicas y
fsicas similares a las del metal base se
selecciona metal de aporte adecuado
(consumible).

40
Soldadura en un acero de baja aleacin. ZAT alrededor de
cada pase de soldadura

41
Al momento de depositar el cordn de soldadura, los
primeros granos se solidifican a partir de los del
metal base que no se han fundido, creciendo luego
en el sentido del gradiente trmico. Dependiendo de
la velocidad de solidificacin y de la composicin, el
crecimiento de grano puede darse de forma
dendrtica o celular. Ambas formas causan
segregacin de elementos de aleacin.

42
La zona afectada por el calor (ZAC) o (ZAT), es parte
del metal base adyacente al cordn de soldadura,
cuya micro estructura y propiedades mecnicas han
sido afectadas por los ciclos trmicos durante el
proceso de soldadura. La amplitud de la ZAC
depende directamente del aporte trmico.

En la prctica las dimensiones de la ZAT se

determinan midiendo las variaciones de la dureza en
el material o estudiando metalogrficamente los
cambios ocurridos en esta zona.

43
 Metal de Soldadura
Esta regin consiste de metal que puede ser ligera o
marcadamente diferente del metal base est compuesto por
mezclas variadas de metal de aporte y metal base, fundidos
durante los procesos de soldeo.

La micro estructura del metal de soldadura es

marcadamente diferente a la del metal base (de
composicin similar). Estas diferencias radican en historiales
mecnicos y trmicos diferentes.

44
La estructura del metal base es la de un acero
que ha sido laminado en caliente y ha sufrido
posteriormente mltiples recristalizaciones.

Recristalizacin
Es un tratamiento trmico que tiene por objeto provocar, sin
cambios de fase, el desarrollo por nucleacin y crecimiento de
nuevos granos en un material metlico.

45
El metal del cordn de soldadura no es deformado,
por lo que presenta la estructura resultante de la
solidificacin. Esta estructura y las propiedades
que de ella se derivan dependen de cmo hayan
acontecido la solidificacin.

46
Durante la solidificacin ocurren las reacciones
qumicas entre gases y metal de soldadura,
reacciones escoria metal de soldadura y las
reacciones que en estado slido pueden tener
lugar una vez que haya solidificado el cordn de
soldadura.

47
 Solidificacin
En un proceso de soldadura la solidificacin se inicia sobre los
granos del metal base que no han fundido (sirviendo stos de
ncleos de solidificacin), en la interfase metal base-metal de
soldadura (stos sirven de ncleos de solidificacin).
Los granos crecen preferentemente en ciertas direcciones
cristalogrficas. Como resultado de ello el metal de soldadura
presenta una micro estructura columnar, en la cual los granos se
muestran paralelos unos a otros y alargados en la direccin del
gradiente trmico.

Direcciones Cristalogrficas
Direcciones definidas en la red cristalina de los metales por la posicin que los
tomos ocupan en la misma.

48
La solidificacin del metal de soldadura incluye
fenmenos de segregacin tanto de elementos de
aleacin como de elementos residuales.
Este efecto est relacionado con la formacin de
dendritas durante la solidificacin.

49
La dendrita es una estructura que refleja las complejas
formas que adquiere la interfase slido-lquido durante
la solidificacin.

stas nacen sobre los granos de metal base no

fundido (ncleos), de los cuales parten numerosas
dendritas.

Cuando las primeras dendritas han solidificado, los

tomos del soluto que son ms solubles en la fase
lquida, son expulsadas fuera de la fase slida
(formada por dendritas).

50
51
Estos tomos se difunden en el lquido remanente
disminuyendo la temperatura de solidificacin.

Puesto que un nmero dado de dendritas formarn

parte de un grano cabe esperar la existencia de una
red (espacios interdendrticos) rica en soluto
(elementos de aleacin y residuales) en el interior del
mismo.

Aunque el tamao de grano alcanzado durante la

solidificacin aumenta con el aporte trmico, la
relacin no est fijada.
Aporte Trmico
Cantidad de energa trmica cedida por unidad de longitud de cordn (en procesos
de arco V x I / velocidad de soldeo.

52
53
 Reacciones GAS METAL
En un proceso de soldadura por fusin tal como el
arco de soldadura, la magnitud a la cual el metal y la
atmsfera interactan es fuertemente dependiente de
los detalles fsicos del proceso de soldadura.
As, en la soldadura por arco metlico con gas
(GMAW)- transferencia por spray o transferencia por
pulverizacin, las reacciones pueden ser bastante
extensa a pesar de que el tiempo de exposicin es
breve.
En primer lugar, la transferencia del metal lquido a
travs del arco en la forma de pequeas gotas
ofrecen un rea muy grande de superficie de reaccin.

54
En segundo lugar, la atmsfera del mismo arco es
hecho altamente reactivo por la disociacin y
ionizacin de las molculas de gas.

Un elemento tal como nitrgeno, a menudo

considerado como relativamente inerte, se convierte
en altamente reactivo en un arco elctrico.

55
Algunos procesos minimizan la exposicin, como GTAW y
GMAW arco por corto circuito porque en estos procesos el
metal lquido es transferido relativamente en gotas grandes,
as minimizan la superficie de exposicin.
El proceso SAW minimiza las reacciones gas-metal por la
interposicin de una barrera protectora de escoria entre el
metal y la escoria.
El control del oxgeno es bsico en la soldadura por fusin.
Hasta cierto punto, el oxgeno est siempre presente o est
disponible para el metal de soldadura lquida, pero la
concentracin vara ampliamente con el potencial oxidante de
la atmsfera del arco y con la composicin y condicin de
superficie del metal.

56
Estos a su vez proceden de la atmsfera, o de la
descomposicin del CO2 vapor de agua, xidos o
grasas presentes en la pieza a soldar.

La principal fuente de N2 en la soldadura es la

atmsfera, mientras que el hidrgeno puede
provenir de la humedad presente en los
consumibles utilizados en la soldadura, en el
revestimiento en SMAW y fundente en SAW.

57
58
Esta reaccin desfavorable es usualmente prevenido mediante
desoxidacin, con elementos que tienen alta afinidad por el
oxgeno, tales como el AL o Si, que son introducidos en el
metal de soldadura a fin de reaccionar preferentemente con el
oxgeno:
Si + 2O SiO2
(inclusiones no metlicas)
2Al + 3O Al2O3 (productos de desoxidacin)

Mn + O MnO

El vapor de agua puede ser perjudicial , particularmente como

una fuente de hidrgeno el cual puede causar porosidad y
fragilizacin.
Un efecto ms serio del hidrgeno es la formacin de fisuras
en uniones de acero de alto contenido de carbono o de baja
aleacin.

59
 Reacciones Lquido Metal
Durante el proceso de soldadura, las fases no
metlicas en estado lquido interaccionan con el
metal de soldadura, estas fases no metlicas son
normalmente escorias lquidas procedentes de la
fusin del revestimiento de los electrodos o del
fundente utilizado.

La escoria producida en los procesos SMAW, SAW o

electroescoria (ESW), FCAW tienen como funcin
capturar los productos resultantes de las reacciones
de desoxidacin y otros contaminantes generados en
el arco y el metal fundido.

60
La cantidad y tipo de productos resultantes de los
procesos de desoxidacin dependen del tipo de
desoxidante y el tipo de proteccin empleados.

Estos productos principalmente silicatos de aluminio,

manganeso y hierro, tienden a flotar sobre el bao de
fusin e incorporarse a la escoria.

El nivel de limpieza del metal de soldadura est

determinado por la cantidad de compuestos no
metlicos generados, y las condiciones para que stos
puedan flotar sobre el bao de fusin.

61
En adicin a la funcin de desoxidacin, las escorias
de soldadura tambin pueden ayudar en la remocin
de azufre y fsforo del depsito.
En cuanto a esto ellos se parecen mucho a escorias
metalrgicas; esto es, una escoria bsica oxidante (rica
en cal) es necesario para desarrollar esta funcin.

62
Silicatos
Sal compuesta de cido silcico y una base.
63
 Reacciones en Estado Slido

En trminos del comportamiento de los metales

de soldadura, hay una serie de reacciones en
estado slido que son importantes como el
mecanismo de fortalecimiento (incremento de
resistencia) en el mismo metal de soldadura.
Durante la aplicacin de los procesos de
soldadura pueden ocurrir fenmenos de
transformacin en estado slido y las
subsecuentes reacciones con gases disueltas en
el metal.

64
El fenmeno ms significante es la formacin de
fisuras en frio en el metal de soldadura (o zonas
afectadas por el calor), frecuentemente conocido como
agrietamiento retrasado o agrietamiento en frio.
Este tipo de agrietamiento est limitado a los aceros, y
en particular a los aceros que pueden transformar
productos de transformacin duro durante el
enfriamiento en el ciclo trmico de la soldadura.
En ciertos aceros, un tipo de falla est relacionada con
la transformacin martenstica durante el enfriamiento
en ciertas zonas de la ZAT.

65
El defecto fisura ocurre despus que la soldadura
se haya enfriado, algunas veces despus de horas
o semanas despus de efectuada la soldadura.

Este fenmeno est relacionado con tres factores:

Absorcin y presencia de hidrgeno en la

estructura.

Transformacin martenstica.

Tensiones residuales o de servicio.

66
67
Puesto que uno de los factores es la presencia
de hidrgeno, se debe tener las siguientes
precauciones:

a. Precalentamiento del metal base para

propiciar un enfriamiento ms lento. El
precalentamiento disminuye la
transformacin martenstica ( al hacer los
enfriamientos ms lentos) y facilita por otro
lado la difusin y escape del hidrgeno.

68
b. Utilizar procesos de soldadura que aporten
bajo hidrgeno. El hidrgeno es parcialmente
soluble en la austenita y prcticamente
insoluble en la ferrita.

Cuando ocurre un rpido enfriamiento la

austenita puede evolucionar a un agregado
ferrita cementita o martensita, quedando el
hidrgeno en solucin.

69
En los aceros de bajo contenido de carbono, la
transformacin de la austenita es un agregado ferrita
ms carburo de hierro, tiene lugar a 700C, incluso a
enfriamientos rpidos.

El hidrgeno tiene suficiente movilidad a altas

temperaturas donde se difunde y escapa.

70
71
 Mecanismos de Endurecimiento
en el Metal de Soldadura
Los mecanismos prcticos que se aplican para el
endurecimiento del metal de soldadura, son menos que
los que se utilizan para el endurecimiento del metal base.
Por ejemplo, el metal de soldadura no se somete a
deformacin en fro (no se le confiere acritud); no
obstante existen cuatro mecanismos para el
endurecimiento del metal de soldadura:

72
a. Formacin de la microestructura de
solidificacin propiamente dicha.

b. Endurecimiento por solucin slida.

c. Transformaciones en estado slido

conducentes a endurecimiento.

d. Endurecimiento por precipitacin.

73
a. Estructura de Solidificacin.

Al solidificarse rpidamente se produce un

fenmeno de segregacin que afecta a
cada grano y que en consecuencia se crea
una microestructura constituida por
dendritas finas y una red interdendrtica rica
en soluto (elementos residuales y de
aleacin ).

74
b. Endurecimiento por Solucin Slida
La adicin de elementos de aleacin (de sustitucin
o intersticial) distorsiona la red cristalina de los
metales, bloqueando los mecanismos de
deformacin y por consiguiente endureciendo la
aleacin.

c. Transformaciones de Fase
Las transformaciones de fase que conducen a un
endurecimiento tienen lugar en el metal de soldadura
de las aleaciones frreas, incluso cuando el producto
resultante no es martensita.

75
El agregado ferrita-carburo que se forma a bajas
temperaturas de transformacin es ms duro,
resistente y fino que el que se forma a altas
temperaturas de transformacin.

El efecto de la temperatura de transformacin sobre

la resistencia mecnica del metal de soldadura del
acero se puede comprobar con la siguiente figura.

76
Efecto de la Temperatura de Transformacin en la Resistencia

77
d. Endurecimiento por Precipitacin
El metal de soldadura perteneciente a las
aleaciones endurecidas por precipitacin, es
susceptible de endurecerse por fenmenos de
envejecimiento o de perder propiedades si se
produce un sobre envejecimiento.

En ciertas aplicaciones industriales, las aleaciones

endurecibles por precipitacin se sueldan en
estado de recocido y se someten a tratamiento de
maduracin a posteriori, de esta manera se evita la
heterogeneidad de las propiedades mecnicas que
de otra manera puede aparecer entre zona sobre
envejecidas (ZAT) y el metal base.

78
En soldaduras de pasadas mltiples, las primeras
pueden sufrir fenmenos de sobre envejecimiento
debido al calor aportado por pasadas posteriores.

Tambin es observable en ciertas zonas de la ZAT,

donde se ha alcanzado un nivel de temperatura
suficiente.

El sobre envejecimiento conduce a una disminucin

de las propiedades mecnicas del metal de soldadura
y la ZAT frente a la del metal base.

79
 Zona Afectada Trmicamente
La resistencia y tenacidad de la zona afectada por el
calor de una unin soldada dependen del tipo del
material base, del proceso de soldadura empleado y del
procedimiento de soldadura utilizado.
Los materiales base ms afectados durante la
aplicacin de la soldadura, son aquellos que han sido
endurecidos o recocido mediante tratamientos trmicos
puesto que stos quedan afectados por las altas
temperaturas alcanzadas durante la aplicacin de la
soldadura.
Las temperaturas alcanzadas en la ZAT oscilan desde
la temperatura ambiente a la de fusin del metal.

80
Para comprobar los efectos que la soldadura tiene
sobre los materiales, es conveniente analizar cuatro
casos diferentes.

a. Las aleaciones endurecidas por solucin slida.

b. Las aleaciones endurecidas por deformacin en
fro.
c. Las aleaciones endurecidas por tratamientos de
maduracin.
d. Las aleaciones que han sufrido tratamientos de
endurecimiento por transformacin de fase.

81
82
 Aleaciones Endurecidas por Solucin Slida
Estas aleaciones son las que suelen exhibir
menos problemas en la ZAT, de los cuatro casos
expuestos. Ser detectable el crecimiento de
grano cerca de la lnea de fusin como resultado
de las altas temperaturas alcanzadas.

Este hecho no tendr significativa importancia si

el ancho de la zona de crecimiento de grano
abarca un ancho de pocos granos.

83
Las aleaciones ms usadas y pertenecientes a este
grupo son aleaciones de aceros de bajo contenido
de carbono laminados en caliente, ciertas aleaciones
de aluminio, de cobre, los aceros inoxidables
austenticos y ferrticos.

84
Aleaciones Endurecidas por Deformacin
Las aleaciones que han sufrido deformacin en fro
sufren recristalizacin cuando se supera la
temperatura de recristalizacin. El calor aportado
durante la aplicacin de la soldadura, supera la
temperatura de recristalizacin ablandando el
material considerablemente.

El metal no afectado muestra los granos alargados

tpicos de una estructura metlica deformada en fro
( A ).

85
 En la ZAT ( B ) puede observarse la aparicin de agranos
equiaxiales como consecuencia de haber superado la
temperatura de recristalizacin.
Se observa tambin el crecimiento de grano producido en la
zona adyacente a la lnea de fusin. La resistencia y dureza
perdidas en esta zona no pueden recuperarse mediante
tratamiento trmico.

86
Si las aleaciones que se estn soldando son
susceptibles de sufrir transformaciones alotrpicas (
como el acero y titanio), los efectos del ciclo de soldeo
son ms complejos, apareciendo las zonas de
recristalizacin.
La zona de grano fino ms alejada del cordn se
corresponden con la recristalizacin de la fase
previamente deformada, y la segunda zona de grano
fino est relacionada con la transformacin alotrpica a
alta temperatura.

87
 Aleaciones Endurecibles por Precipitacin
Aleaciones de este tipo sufren al igual que los deformados en fro un
proceso de recocido bajo la accin del ciclo trmico de la soldadura.
La secuencia natural de un tratamiento trmico de maduracin
(endurecimiento por precipitacin) es la siguiente:
_ Tratamiento de Solubilizacin.
_ Temple.
_ Maduracin o Envejecimiento.
El calor emitido durante el soldeo somete a un tratamiento de
solubilizacin (de partculas precipitadas) a las zonas de la ZAT ms
cercanas al cordn de soldadura, generando una fase relativamente
blanda y de grano grueso.
Esta regin puede volverse a endurecer con un tratamiento trmico de
maduracin.

88
Aquellas regiones que son calentadas a temperaturas
inferiores a las necesarias para producir la redisolucin de
partculas, sufren un sobreenvejecimiento (crecimiento de las
partculas precipitadas) que no es recuperable con un
tratamiento posterior de maduracin.

89
90
En aquellas zonas donde el calor no incrementa la temperatura
por encima de la de la maduracin del tratamiento inicial del
metal base, no se espera que sufran importantes
modificaciones.
Con el objeto de evitar los inconvenientes que tiene soldar
aleaciones endurecidas por maduracin, se han ideado tres
formas de paliar los efectos negativos del soldeo sobre la
aleacin.
a). Despus de soldar, redisolber, templar y madurar. Esta
alternativa es cara y a veces impracticable ( no cabe la pieza en
el horno ).

91
b). Despus de soldar someter la soldadura a maduracin,
directamente. Esto soluciona el problema de la ZAT que
queda blanda debido a la redisolucin de las partculas
precipitadas, pero no soluciona el problema de la parte que
sufri envejecimiento..
c). Soldar en estado de solubilizacin y proceder tras el
soldeo a la maduracin. Esto deja sin resolver tambin el
problema presente en las zonas que sufrieran
sobreenvejecimiento, pero el resultado global resulta ms
satisfactorio que por la va b).

92
93
 Aleaciones Endurecibles por Transformacin de Fase
En este grupo se encuentran los aceros fcilmente endurecibles,
aquellos que debido a su contenido en carbono y elementos de aleacin,
templan (aparece martensita) durante el enfriamiento.
La zona de crecimiento de grano se encuentra junto al cordn de
soldadura (regin 1). En esta regin se detecta un rpido crecimiento de
grano cuando se est cerca a la temperatura de fusin.
Conforme crece el tamao de grano, se presenta a su vez la tendencia
a formar martensita, esta zona es ms suceptible a esta transformacin.
En la regin 2 se produce la austenizacin, pero la temperatura
alcanzada no es lo suficientemente elevada como para producir un
crecimiento de grano.
Sin embargo en esta zona puede producirse transformacin
martenstica si la velocidad de enfriamiento es lo suficientemente alta o
alto es el contenido en elementos de aleacin.

94
En la regin 3, algunos granos logran transformarse en
austenita y otros no. En la regin 4 no se produce
transformacin en austenita pero si se da un efecto de
recocido de la estructura.
El aporte trmico ser quien determine la amplitud de la
zona afectada trmicamente y dentro de sta las
dimensiones de las zonas1, 2, 3 y 4.
Altos aporte trmicos contribuyen a bajas velocidades de
enfriamiento y de esta manera el aporte trmico puede llegar
a determinar la microestructura final del material.
Una martensita con alto contenido de carbono, posee la
ms alta dureza y resistencia que los que contienen poca
cantidad de carbono, lo que puede generar problemas en la
ZAT.

95
La dureza alcanzada en la zona afectada trmicamente
depende entre otros factores del contenido en carbono del
metal base.
Un incremento del contenido de carbono aumenta la
dureza y la resistencia a sufrir agrietamiento, disminuyendo a
su vez la tenacidad.
La aparicin de martensita no es por si mismo un hecho
que desencadene el agrietamiento, es preciso la presencia
de hidrgeno y tensiones.

96
 La medida de la dureza en la ZAT, nos da una idea de la
cantidad de martensita presente en esta zona y la
susceptibilidad para sufrir agrietamiento.
El agrietamiento rara vez se produce cuando la mxima
dureza medida es del orden de 250 HB, mientras que para
durezas de 450 HB la posibilidad de agrietamiento es elevada si
no se toman las precauciones oportunamente.
Para los aceros fcilmente endurecibles se aconseja realizar
un tratamiento trmico post-soldadura.
En aceros de temple y revenido recomiendan la utilizacin de
bajos aportes trmicos para no generar amplias ZAT y la
aplicacin de precalentamientos altos, siguiendo las
recomendaciones del fabricante.

97
98
Metal Base
La tercera zona en una unin soldada es el metal base.
Muchas de las aleaciones disponibles comercialmente
tienen buena soldabilidad. No obstante algunas de ellas
requieren tomar ciertas precauciones.

99
 Dilucin
Durante el soldeo por fusin, el metal de cada una
de las partes a unir y el aporte, si se utiliza, se
funden conjuntamente formando el bao de fusin o
metal de soldadura.

Luego de la solidificacin, el metal de soldadura

resultante tendr bien una sola fase o una mezcla
de dos o ms fases. Una fase puede ser una
solucin slida (Cu-Ni), un compuesto intermetlico
(CuAl2), o un compuesto intersticial (Fe3C, TiC).

100
El nmero, tipo, cantidad y disposicin
metalrgica de las fases presentes
determinarn, en gran parte, las propiedades y
calidad del metal de soldadura.

Las velocidades de solidificacin y

enfriamiento tienen tambin un efecto
significativo sobre las fases presentes y
estructura metalrgica del material.

101
En el soldeo de metales dismiles, el metal de
aporte debe ser capaz de alearse fcilmente con
los metales base para producir un metal de
soldadura que tenga una matriz dctil y continua.

Especficamente, el metal de aporte debe ser

capaz de aceptar la dilucin (aleacin) por los
metales base sin producir una microestructura
propensa a la fisuracin.

102
Tal microestructura del metal de soldadura debe
ser tambin estable bajo las condiciones que se
esperan en el servicio.

La resistencia del metal de soldadura debe ser

equivalente o superior a aquella ms dbil de
los metales base.

103
104
En la mayora de los procesos de soldadura por
fusin, se produce una agitacin importante en el
bao de soldadura fundido.

Esto induce a producir un metal de soldadura con

una composicin sustancialmente uniforme, con
excepcin de unas estrechas bandas en las
proximidades de las zonas no fundidas de los
metales base.

105
Las bandas de metal base fundidas son
normalmente ms anchas cuando el metal de
aporte tiene un punto de fusin superior al de los
metales base.

En el soldeo de pasadas mltiples, la composicin

de cada cordn debe ser relativamente uniforme.
Sin embargo, diferencias especficas en la
composicin se producen a lo largo de las
sucesivas pasadas, especialmente entre el cordn
de raz, los cordones adyacentes a los metales
base y el resto de los cordones.

106
 La composicin media del total del metal de la
soldadura puede calcularse si se conocen:

a. La relacin entre el volumen fundido de los metales

respecto al volumen total del metal de soldadura, y
b. La composicin de los metales base y de aporte.
La dilucin puede estar basada sobre medidas de
rea en la seccin transversal de una unin.

107
108
 En la imagen adjunta se indica como determinar la dilucin de
dos metales A y B, cuando se sueldan con un metal de aporte.

Dilucin por el metal B, %

Dilucin por metales A,B %

109
El porcentaje medio de un elemento de aleacin especfico es el
metal de soldadura, diluido puede calcularse utilizando la ecuacin:

Xw = (DA) (XA) + (DB) (XB) + (1 DT) (XF) donde:

Xw = porcentaje medio del elemento X en el metal de soldadura.

DA = porcentaje de dilucin del metal base A expresado como un
decimal.
XA = porcentaje del elemento X en el metal base A.
DB = porcentaje de dilucin del metal base B expresado como un
decimal.
XB = porcentaje del elemento X en el metal base B.
DT = porcentaje total de dilucin por los metales A y B expresado como
un decimal.
XF = porcentaje del elemento X en el metal de aporte.

110
1. Una plancha de acero con 9% de Ni es soldado con un alambre de
soldadura de inconel cuya composicin es 80% de Ni y 20% de Cr.
Cual ser la composicin aproximada de la soldadura final si hay un
40% de dilucin.
Con 40% de dilucin la plancha contribuir con 40% y el alambre de
soldadura con 60%.

Nquel fierro Cromo

Plancha ac. con 9% nquel (40/100) x 9 = 3.6 (40/100) x 91 = 36.4 -----
Alambre con 80% Ni y20% Cr (60/100) x80 = 48 -------- (60/100) x 20 = 12
Comp. metal de soldadura 51.6% Ni 36.4% Fe 12% Cr

111
 Una plancha de monel (70% Ni - 30% Cu) tiene que ser soldado a una
plancha de acero inoxidable (18% Cr 12% Ni 70% Fe) usando un
alambre Inconel A (75% Ni 15% Cr 8% Fe). Asumir 30% de dilucin,
cual ser la composicin aproximada de la soldadura final ?

Nquel Cromo Cobre fierro

Pl Monel (15/100)x70= 10.5 --------- (15/100)x30= 4.5 ----------

Pl Ac. Inox (15/100)x12 = 1.8 (15/100)x18 = 2.7 -------- (15/100)x70 = 10.5

Alambre (70/100)x75 = 52.5 (70/100)x15 = 10.5 --------- (70/100)x8 = 5.6

Composicin aprox. 65% Ni 13% Cr 4.5% Cu 16% Fe

112
 Sobre calentamiento (Crecimiento
de grano)

Temperaturas y Estructuras en la ZAT en funcin de la distancia al Eje de la

Soldadura, para un acero con 0,2 % de Carbono.

113
 Ciclo Trmico El material sufre un calentamiento y enfriamiento local.

Fuente de Calor

Calor Transferido

Depende de Afecta fuertemente a la

Micro estructura de la unin

1. El calor de aporte neto. soldada
2. El espesor de la pieza a soldar
3. Tipo de junta. y sta a su vez a las
- Zona de fusin
4. Las propiedades trmicas del material.
- ZAC
5. La temperatura inicial de la pieza a Propiedades de la unin soldada
soldar.

- Resistencia mecnica.
- Comportamiento frgil.
- Resistencia a la corrosin

114
Aceros
Soldabilidad
Carbono Equivalente

Ing. Juan de Dios Quispe Valdivia

Mayo 2016

115
116
 Clasificacin de Aceros al Carbono y de Baja Aleacin

Los aceros pueden ser clasificados mediante una variedad de

diferentes sistemas que depende de:

La composicin, tales como aceros al carbono, aceros de baja

aleacin o aceros inoxidables, etc.

Mtodos de fabricacin, tales como open Hearth, procesos bsicos

de oxgeno, o mtodos en horno elctrico.

Mtodos de acabado, tales como aceros laminados en caliente o

laminados en fro.

La forma del producto, tales como planchas, hojalata, platinas,

tuberas o formas estructurales.

117
 La prctica de desoxidacin, tales como aceros
calmados (killed) desoxidados, aceros semicalmados
(semi killed) parcialmente desoxidados, capped o
rimmed steel.
La microestructura, tales como aceros ferrticos,
perlticos y martensticos.
Del nivel de resistencia requerido, como los
especificados en los Estndares ASTM.
Del tratamiento trmico, tales como recocido, templado y
proceso termo mecnico.
Descripcin de la calidad, tales como calidad de forja y
calidad comercial.

118
Aceros al Carbono

Definicin de acero al carbono segn American Iron and Steel

Institute ( AISI):

Un acero al carbono, es cuando no est especificado un mnimo contenido de :

Cromo, Cobalto, Niobio o Culombio, Molibdeno, Nquel, Titanio, Tungsteno,
Vanadio, Zirconio, o cualquier elemento a ser adicionado para obtener un efecto
aleante deseado.
Cuando el mnimo especificado para el cobre no excede a 0.40%, o cuando el
mximo contenido especificado para cualquiera de los siguientes elementos no
excede el porcentaje indicado: Mn 1.65%, Si 0.60% y Cu 0.60%.

119
 El acero al carbono puede ser clasificado de acuerdo a las
prcticas de desoxidacin, como rimmed (cerrado), capped
(tapado), semicalmado, aceros calmados. Los procesos de
desoxidacin y de fabricacin tienen un efecto en las
propiedades del acero.

Por otra parte, las variaciones en el contenido de carbono

tienen mayor efecto en las propiedades mecnicas,
incremento en la dureza y la resistencia.
Los aceros al carbono contienen hasta 2% total de
elementos aleantes y pueden ser subdivididos en:

Aceros de bajo contenido de carbono.

Aceros de medio contenido de carbono.
Aceros de alto contenido de carbono
Aceros de ultra alto contenido de carbono.

120
Acero al carbono Plain Carbon Steel

Es una aleacin metlica, una combinacin de dos elementos, el

hierro y carbono, donde otros elementos estn presentes en
cantidades muy pequeas para afectar las propiedades. Los nicos
otros elementos aleantes permitidos en el acero al carbono son:
manganeso (1.65% max), silicio (0.60% max.), y cobre (0.60%
max.).

El acero con bajo contenido de carbono tiene las mismas

propiedades que el hierro dctil pero de fcil conformado.

121
A medida que se incrementa el contenido de carbono el
metal se vuelve ms duro y ms fuerte pero menos dctil y
ms difcil de ser soldado.

Contenidos ms altos de carbono disminuye el punto de

fusin de los aceros y su resistencia a la temperatura en
general.

122
Ferrita. Solucin slida intersticial de carbono en una red cbica centrada en el cuerpo
de hierro. Admite hasta 0.021% C en solucin a la temperatura eutectoide. Constituyente
ms blando del acero. Su resistencia es de 28 Kg/mm2 (2,7 Mpa). Los granos blancos
son Ferrita. Se observan los bordes de grano, y los glbulos ms oscuros son inclusiones
no metlicas.
123
Estructura de Widmanstatten. Un enfriamiento rpido desde altas
temperaturas ocasiona el crecimiento de la ferrita segn ciertas direcciones
preferenciales, dando como resultado granos alargados en dichas
direcciones del grano de austenita previo.
124
 Aceros de Bajo Carbono (Mild steel) Acero dulce

De 0.05% a 0.26% 0.30% de C (ejemplo acero AISI 1018), AISI

1005 1026, 1108 1119, 1211 1215, y 1513 1527, por definicin
contiene menos carbono que otros aceros y son inherentemente ms
fciles para el conformado en fro debido a su naturaleza blanda y
dctil.

Para planchas y perfiles roladas el carbono puede ser incrementado a

aprox. 0.30% y con Mn max. 1.5%. Estos materiales pueden ser
usados para estampados, forja, tubos sin costura y alambres.

Cuando la resistencia no es la de mayor importancia, los aceros de

bajo contenido de carbono son buenas elecciones debido a ellos son
fciles de manipular (estirar, doblar, taladrado, estampado, etc.) y
ligeramente barato.
125
Puede ser endurecida la superficie mediante el proceso de
carburizado, el cual involucra el calentamiento de las aleaciones
en una atmsfera rica en carbono.

Los aceros de bajo carbono que pueden ser carburizados son AISI
1015, 1018, 1020 y 1017. ASTM : A36 (acero estructural), A131
(acero estructural para buques)
Electrodos empleados para estos tipos de aceros: ASTM E 60XX
Estos aceros son empleados en la fabricacin y construccin
industrial.

Estos aceros pueden ser fcilmente soldados con cualquiera de

los procesos de soldadura de arco, con gas y resistencia.

126
Perlita. Microconstituyente bifsico. Est formado por granos alargados
(considerando las tres direcciones son lminas) de cementita en una
matriz ferrtica. Aspecto laminar de la Perlita Aumento 1500X
127
 Aceros de Medio contenido de Carbono

Con porcentajes de carbono entre 0.29% a 0.54% / 0.30% - 0.60%;

Mn de 0.60% 1.65% (ejemplo acero AISI 1040) aceros AISI
1029, - 1053, 1137 1151, y 1541 1552), ASTM: A105 (forjados,
para componentes de tuberas) pueden ser tratados trmicamente
para tener un buen balance de ductilidad y resistencia.

Con un contenido de carbono de aprox. 0.5% y Mn con porcentajes

altos dentro del lmite, pueden ser usados en las condiciones de
templado y recocido.

Estos aceros son tpicamente usados en grandes partes, en piezas

forjadas y componentes de mquinas.

128
Aplicacin en: Pernos, ejes, barras, engranajes, acoplamientos,
cigeales, y tuberas en la industria automotriz son
generalmente hechos de AISI 1040. Engranajes y componentes
que requieren alta dureza y resistencia al desgaste son
frecuentemente hechos de AISI 1050.

Los aceros con un rango de carbono entre 0.40 y 0.60%

pueden ser tambin usados en rieles y ruedas para rodadura en
rieles.

Para la unin son empleados muchos procesos de soldadura, y

en SMAW los electrodos utilizados son de bajo hidrgeno
como el ASTM E 70XX

129
Martensita. Una fase metaestable de estructura tetragonal, obtenida por un
enfriamiento brusco de una solucin slida intersticial y que se forma mediante
un movimiento de cizalladura en la red. Mostrando Estructura Acicular 500X

130
 Aceros de alto carbono

Con carbono de 0.55% a 0.95% / 0.60% - 1.0%, y con contenidos de

Manganeso que vara de 0.30% a 0.90%.
Son empleados para la fabricacin de resortes, alambres de alta
resistencia, etc.

Cuando se aplica la soldadura se debe tener en cuenta especiales

precauciones, como el uso de electrodos de bajo hidrgeno y
precalentamiento hasta de 300C 320C, sobre todo cuando se trata de
espesores gruesos.

Adems requiere un tratamiento trmico post soldadura, liberacin de

tensiones o recocido.

131
 Aceros de Ultra Alto contenido de Carbono

Son aleaciones con contenido de carbono entre 1.25 a 2.00%.

Son aceros laminados termomecnicamente para producir
microestructuras que consisten de granos ultrafino y
equiaxiales, de partculas esfricas discontinuas de carburo
proeutectoide

132
 Aceros de Alta Resistencia y Baja Aleacin (HSLA)

Los aceros de alta resistencia y baja aleacin o aceros microaleados

proveen mejores propiedades mecnicas y/o mayor resistencia a la
corrosin atmosfrica que los aceros al carbono convencionales.

Los aceros HSLA tienen bajo contenido de carbono (0.05-0.25%C) a fin

de producir adecuado conformado y soldabilidad. El contenido de Mn es
hasta 2.0%.

En varias combinaciones son usados pequeas cantidades de Cromo,

Nquel, Molibdeno, Cobre, Nitrgeno, Vanadio, Niobio, Titanio, y
Zirconio.

133
Estos aceros son soldados con electrodos recubiertos E
80XX, E 90XX y E 100XX.

Estas aleaciones incluyen aceros de bajo manganeso,

aceros de bajo a medio contenido de nquel, aceros al
molibdeno, aceros al nquel-cromo-molibdeno, etc.

134
 Soldabilidad
Facilidad con la que un material puede ser unido, y con el mayor nmero
de procesos de soldadura, de tal modo que la unin soldada rena las
propiedades requeridas para soportar las condiciones de servicio que
estn previstas en el diseo.
Las propiedades que son afectadas a altas o bajas temperaturas son:
Resistencia Esttica.
Capacidad de un material para soportar las cargas estticas. Ej. Peso de
la estructura.
Resistencia a la Fatiga.
Capacidad de un material para resistir a fallas cuando es sometido a un
determinado nmero de ciclos de carga. Cargas o solicitaciones
dinmicas.

135
Resistencia a la corrosin. Capacidad de un material para
resistir el cambio que experimenta su composicin qumica por
accin de un agente externo, destruyndolo, aunque
mantenindolo lo esencial de su forma.
Ductilidad. Propiedad de un material que define su actitud frente
a la deformacin. Se mide el alargamiento (% de incremento de
longitud en el ensayo de traccin) o mediante la estriccin (% de
reduccin del rea que experimenta los materiales dctiles
cuando se ha sobrepasado su carga de rotura).
Aspecto. Acabado del cordn, regularidad, uniformidad de la
superficie y del espesor del cordn. Nivel de oxidacin del
cordn. Presencia de proyecciones en el cordn o zonas
vecinas.

136
Factores que afectan a la soldabilidad:
- Zona afectada trmicamente, su magnitud.
- Composicin de los materiales.
- Tensiones residuales.
- Procedimientos de Soldadura.

Problemas potenciales atribuibles al proceso de soldadura:

Agrietamiento en fro.
Agrietamiento en caliente.
Desgarre laminar.

137
Problemas Potenciales del soldeo atribuibles a
su comportamiento en servicio
Agrietamiento por tratamiento trmico.
Corrosin.
Resistencia esttica rotura frgil.
Resistencia a la fatiga.

138
139
 En general, decimos que un metal o aleacin es soldable si cumple con
las siguientes condiciones:
Que tenga una buena tenacidad despus del soldeo.
Que su composicin sea tal, que la zona fundida no se haga frgil por
dilucin con el metal base.

La soldabilidad suele ser considerada bajo los siguientes puntos de vista:

Soldabilidad operatoria.
Soldabilidad metalrgica.
Soldabilidad constructiva o global.

140
La soldabilidad operatoria se refiere a la operacin de soldeo en s y
estudia las dificultades de su realizacin, bien sea por fusin o por
otros procesos. Es la posibilidad operatoria de unir los metales con el
fin de obtener continuidad en la unin.

La soldabilidad metalrgica se ocupa de las modificaciones fsico-

qumicas que resultan de la operacin de soldeo. Supone obtener las
caractersticas mecnicas deseadas en la unin.

En la soldabilidad constructiva o global se trata de definir y estudiar

las propiedades y condiciones que debe reunir la soldadura para
poder entrar en servicio en una construccin determinada. Define las
propiedades de conjunto de la construccin, por la sensibilidad de la
unin a la deformacin y a la rotura bajo el efecto de las tensiones.

141
 Influencia de los elementos presentes en los aceros

El acero es una aleacin de hierro, carbono, elementos que

acompaan al hierro y elementos de aleacin.

El elemento ms importante de aleacin es el carbono. Se requiere

cantidades muy pequeas de carbono para cambiar completamente la
estructura del acero y sus propiedades. El carbono hace posible
endurecer el acero.

Todos los aceros contienen, adems de carbono, otros elementos que

le acompaan y cuya entidad depende del proceso de fabricacin.
Entre estos elementos podemos citar como ms importantes los
siguientes:
Silicio, Manganeso, Fsforo, Azufre, Oxgeno, Nitrgeno, Hidrgeno,
adems cantidades pequeas y procedentes de la chatarra de
aluminio, Cromo, Cobre Nquel y otros.

142
Azufre (S)

Un contenido de azufre en el acero superior al 0.06% produce

fragilidad en caliente a la temperatura de forja. Durante el
soldeo, el exceso puede originar grietas y poros. El azufre
reacciona con el hierro formando sulfuro de hierro SFe, que
es soluble en el acero fundido dando lugar al eutctico Fe-
SFe a unos 980 C, a cuya temperatura, si existe azufre, en
forma de pelculas en los lmites de granos, preferentemente
en zonas de macro segregaciones, originando la llamada
fragilidad en caliente durante el soldeo, o aptitud a la
fisuracin por azufre.

143
Fsforo (P)
Un contenido en fsforo, en el acero, superior al 0,08% produce la
llamada fragilidad en fro. La ejecucin de la soldadura no ofrece
dificultades, pero en trabajos posteriores, como el curvar la pieza
soldada, puede presentarse una rotura en la zona de transicin de la
unin soldada. El exceso de fsforo disminuye notablemente los valores
de resiliencia de la probeta soldada. Durante el proceso de solidificacin
el fsforo reacciona con el hierro formando fosfuro de hierro Fe3 P y
favorece el aumento del tamao del grano. Estas dos causas conducen
al aumento de la fragilidad.
Para que no se vea afectada la soldabilidad de los aceros al carbono
ordinarios, el contenido de azufre ms el fsforo no debe sobrepasar la
cantidad del 0.08%.

En la figura podemos observar

como ante un exceso de fsforo la
probeta se partira por la ZAT,
ensayo de doblado.

144
Carbono (C)
Es el elemento que mayor influencia tiene sobre la soldabilidad
de los aceros. A medida que aumenta el contenido de carbono
de los aceros, aumenta tambin su carga de rotura, el lmite
elstico y la dureza, pero disminuye su ductilidad y resiliencia.
El efecto perjudicial del carbono sobre la soldabilidad de los
aceros estriba en que, cuando los enfriamientos son muy
rpidos, da lugar a zonas templadas o de gran dureza y
fragilidad en el metal de base adyacente a la soldadura, en las
que pueden formarse grietas durante el enfriamiento.
El lmite de soldabilidad de un acero al carbono depende por
completo de las condiciones en que se ejecuta la obra, pero
puede decirse que con un contenido de un 0,3% de carbono se
hace ya difcil conseguir una soldadura de garanta sin recurrir al
precalentamiento del material.

145
Manganeso (Mn)
El manganeso acta como un elemento de aleacin
importante en el acero y tiene una mayor afinidad que
el hierro para combinarse con el oxgeno, el azufre y el
carbono. Por eso se emplea fundamentalmente como
desoxidante y desulfurante en los aceros.
Es importante su presencia para evitar el agrietamiento
en caliente. Mejora todas las caractersticas mecnicas
del acero y anula los efectos perjudiciales del silicio.
Aumenta la resistencia al desgaste.

146
Silicio (Si)
Aunque el silicio tiene cierta importancia
como elemento de aleacin para
aumentar la dureza del acero, as como
su carga de rotura y lmite elstico, su
mayor importancia la tiene como agente
desoxidante para controlar el contenido
de oxgeno en el acero y en general
mantener una mayor pureza del mismo.
No influye de manera apreciable sobre el
peligro de formacin de grietas en los
aceros normales de construccin, con los
contenidos usuales de hasta 0,35% y de
hasta 0,6% en los aceros de 52 kg/mm2
de resistencia a la rotura. Sin embargo,
contenidos superiores de silicio confieren
al metal una gran fragilidad.

147
Como elementos aleantes en los aceros se utilizan principalmente los
siguientes:
Cromo (Cr)
Es el elemento aleante de ms importancia. En el acero sin tratar
trmicamente incrementa la dureza, el lmite elstico y la carga de
rotura perdiendo muy poco en cuanto a la tenacidad.
El cromo rebaja mucho la velocidad crtica de enfriamiento,
favoreciendo con ello las propiedades de endurecer los aceros.
Porcentajes de cromo entre 0,8% y 1,0% aumentan la resistencia al
calor y a la oxidacin.
Por otra parte, el cromo confiere al acero la resistencia contra el
hidrgeno formando carburos de cromo. Los aceros de bajo contenido
de carbono y porcentajes de cromo superiores al 12% son resistentes
al agua, diversos cidos y gases calientes. Para esta ltima propiedad
en cromo es insustituible.

148
Nquel (Ni)
En estado normal del acero, aumenta sobre todo el lmite
elstico y la carga de rotura, aunque no tanto como el
cromo. El nquel incrementa la dureza del acero, sobre todo
en presencia de cromo.
El nquel tiene su aplicacin en los aceros austenticos, con
sus excelentes propiedades anticorrosivas y buena
soldabilidad.
Por otra parte, los aceros con nquel son sensibles al azufre.

149
Molibdeno (Mo)
Como elemento aleante, el molibdeno solo se utiliza en
pequeas cantidades. Su propiedad ms importante es la de
formar carburos especiales.
En los aceros, el molibdeno aumenta la resistencia a
temperaturas elevadas, estabilizando la carga de rotura
(aleacin de aprox. 0,1 a 1%). Por otra parte, contribuye a
mantener el grano fino del acero, rebajando as la velocidad
crtica de enfriamiento.
El molibdeno aumenta la resistencia contra la corrosin en
los aceros al cromo y al nquel-cromo.
Resumen de la influencia de los elementos de aleacin en
los aceros.

150
 Clasificacin de los Aceros

Aceros al Carbono Aceros de Baja Aleacin Aceros de Alta Aleacin

Si 0,5%
Mn 0,8%
Nb, Ti 0,1% Suma de elementos Suma de elementos
Cu 0,25% aleantes aleantes
P 0,09% < 5% > 5%
S 0,07%

Por ejemplo Por ejemplo Por ejemplo

St 37 15 Mo3 X10 Cr Ni Ti 189
A42 A 335 Gr. P1 A 312 Tp 305
A 106 Gr. B A 335 Gr. P22 X20 Cr Mo V 121

151
 Influencia en el Acero de los Elementos Aleantes
Propiedad C Si Mn P S Cr Ni Mo Cu Al
Carga de Rotura + + + + (-) + + + + +
Dureza + + + + + + + + +
Lmite Elstico + + - + + + + + +
Elongacin - <2% (-) (-) - - (-) - (-) -
>2% -
Resiliencia - - + - - (-) ++ - (-)
Transf. en fro - - (-) - - (+) - (-)
Forja - - + - (-) (-) - (-)
Soldadura a presin - - (+) - - - (-) (+) (-) -
Soldadura - - + - - - + (-)
Rotura -- ++ + +
Endurecimiento ++ + + + + (+) +
Resist. al calor + (+) (+) (-) + (+) +
Hasta Indir.
400C
Velocid. Crtica enfriam. - - - - - (-) (+)
Resist. a la corrosin + (+) - ++ (+)indir. (+) +
Resist. a la oxidacin + ++ (+) +
Compactacin + + + + (+)
Resistencia (+)indi (+) (+) (+) (+)
en bon idem idem idem idem

(+) Ligero incremento + Incremento ++ Incremento notable (-) Ligero decrecimiento - Decrecimiento Decrecimiento notable
152
Influencia de los Elementos Aleantes en la Velocidad Crtica de Enfriamiento
C Cr Mn Velocidad crtica de enfriamiento (C/s)
% % % Lmite Inferior Lmite Superior
0,6 - - 1100 1800
0,64 - 0,31 450 750
0,92 - 1,09 50 200
0,76 - 1,48 20 80
0,43 0,47 - 500 -
0,41 0,90 - 60 -
0,44 1,81 - 20 -
0,46 2,69 - 20 -
segn Wever y Jellinghaus
Velocidad de Enfriamiento en Diversos Medios
Aire = 1
Aire comprimido = 3.4
Plomo = 5 6
Aceite = 15 18
Agua = 25
153
Carbono Equivalente: Introduccin
La medida de la dureza de las soldaduras,
en la zona afectada trmicamente (ZAT), se
considera a menudo como un medio prctico
para obtener fcilmente informacin relativa
a la soldabilidad de los aceros de
construccin y al comportamiento en servicio
de las uniones soldadas.
En las soldaduras, los valores de dureza
excesivos se han considerado en el curso
del tiempo como reveladores, en general, de
las dificultades que durante la operacin de
soldeo, se plantean con relacin a la
fisuracin en fro y durante el servicio con
respecto al comportamiento de las uniones
soldadas.

154
La dureza mxima de un acero depende, principalmente, de
su contenido de carbono.
La dureza mxima real bajo el cordn depende no solo del
contenido de carbono del acero, sino tambin de su
templabilidad bajo los ciclos trmicos de la operacin de
soldeo en la que influyen muchos otros factores.
Para evaluar los efectos que sobre la templabilidad durante
el soldeo ejercen otros elementos qumicos diferentes al
carbono, que estn presentes en la composicin del acero,
se han introducido varias frmulas que permiten calcular el
carbono equivalente.

155
A los valores ms elevados de carbono equivalente les
corresponden mayores durezas bajo el cordn.

En consecuencia, actualmente es prctica muy

extendida especificar un contenido mximo de carbono
equivalente en los pedidos de aceros destinados a
construcciones soldadas, o fijar un valor lmite para la
dureza bajo el cordn como criterio de evaluacin
cuando se estudia el establecimiento de
procedimientos de soldeo.

156
 Prediccin de la dureza bajo el cordn
La dureza mxima de un acero, despus del enfriamiento,
depende de su composicin qumica, de su microestructura en el
momento de la descomposicin de la austenita durante el
enfriamiento y de la velocidad de enfriamiento.

Para predecir con precisin las durezas en la ZAT de un acero

determinado, es necesario no solo conocer su composicin
qumica completa, sino tambin tener en cuenta su
microestructura inicial, que es el resultado de la historia de su
fabricacin.
Comprender la evolucin de su microestructura bajo la influencia
de ciclos trmicos de la operacin soldeo, por ejemplo, las
temperaturas mximas alcanzadas y los tiempos de permanencia
a las mismas, las velocidades de enfriamiento utilizadas y el
calentamiento debido al depsito de pasadas posteriores o a
cualquier tratamiento trmico post-soldadura a que se le someta.

157
La mxima dureza bajo el cordn se observa en la
proximidad inmediata a la lnea de fusin, ya que,
en esa zona, es donde se alcanza la mxima
velocidad de enfriamiento, y la mxima temperatura
y donde los tiempos de permanencia a alta
temperatura son ms largos.

Estos dos ltimos factores provocan un

engrosamiento del grano y la disolucin y difusin
completas de los carburos y otras partculas, lo que
aumenta la templabilidad de la microestructura.

158
159
160