Siete Pasos para implementar la

Produccin ms Limpia.
 PRODUCCION MAS LIMPIA

La produccin ms limpia (P+L) es una estrategia

preventiva que se aplica a los procesos,
productos y servicios, con la finalidad de
aumentar la eficiencia y reducir los riesgos para
los seres humanos y el medio ambiente.
Paso 1. Inicio del ciclo
Esta fase consiste en lograr el apoyo gerencial,
definir los objetivos principales del programa y
realizar la planificacin de actividades generales.
La organizacin debe asignar personal de
diversos departamentos para formar un grupo
de P+L dentro de la organizacin.
Paso 2. Anlisis de la situacin actual
Para plantear mejoras, es necesario conocer cmo
se encuentra la empresa en el momento inicial. Por
esto, debe realizarse una recopilacin de la
informacin disponible de la organizacin, as como
efectuar un recorrido por la planta fsica para
identificar los sitios de alto consumo de materias y
recursos, y los que poseen emisiones o vertidos
importantes. Una vez definidos los procesos de
importancia en la empresa, se procede a su
esquematizacin, la cual se realiza desarrollando
diagramas de flujo e identificando entradas y
salidas en dichos procesos.
 Paso 3. Balance de materiales / anlisis del
proceso

Cuando se han esquematizado los procesos de inters de

la empresa y se han identificado tanto las entradas como
las salidas de las operaciones unitarias que los
conforman, se inicia con el seguimiento de parmetros.
De esta forma, se definen los recursos y materias primas
que se van a cuantificar, as como los puntos y perodos
de tiempo para la cuantificacin. En esta etapa, tambin
se lleva a cabo un anlisis de las posibles causas de los
problemas identificados. Se elabora un balance de
materiales, el cual bsicamente consistir en completar el
diagrama de flujo con datos numricos.
 Paso 4. Definicin de opciones de mejora

Esta etapa requiere una importante capacidad de anlisis

por parte del grupo de P+L de la empresa. Por tal motivo,
si los integrantes de este grupo no cuentan con esta
competencia, es necesario primero capacitarlos en este
tema.
Posteriormente, se deben abrir sesiones de discusin
para la generacin de opciones de mejora, que
respondan a un anlisis de causas, efectos, descripcin de
los efectos y costos actuales. Para esto existen diversas
tcnicas, tales como el diagrama de Ishikawa o de espina
de pescado.
Se deben aplicar las diferentes estrategias de P+L, para
disminuir el consumo de recursos y de esta manera limitar la
generacin de emisiones.
 Paso 5. Asignacin de prioridad a las opciones

Llegado a este punto, se lleva a cabo un anlisis

orientado a definir el orden de prioridad de
implementacin de las opciones generadas en la
etapa anterior. Es as como se realiza una
categorizacin inicial de las opciones que pueden
llevarse a cabo inmediatamente (por lo general
relacionadas con buenas prcticas y formas
diferentes de realizar las labores). Posteriormente,
se puede llevar a cabo un anlisis de factibilidad
tcnica, ambiental y econmica de cada opcin
encontrada y que no es sujeta a implementacin
inmediata.
 Paso 6. Definicin de planes de implementacin

El sexto paso consiste en generar un plan de

implementacin de medidas en donde se debe
especificar el perodo de ejecucin de cada opcin.
Dicho perodo obedece al orden de importancia de
implementacin obtenido en la etapa anterior.
Junto con el plan general de implementacin se
genera un programa especfico que define
actividades, responsables, fechas de inicio y
culminacin, recursos necesarios, costos de
implementacin y ahorros esperados.
Es necesario tambin desarrollar indicadores de
eficiencia con los que en un inicio se cuantifique
la situacin antes de llevar a cabo las mejoras
(establecimiento de la lnea base), y que luego
sirvan para monitorear los avances o retrocesos
resultantes de la implementacin de las
medidas.
 Paso 7. Seguimiento, culminacin y
evaluacin del ciclo

Una vez que se tienen debidamente creados los

planes de implementacin, se debe iniciar la
fase de llevar a cabo las acciones. El grupo de
P+L debe supervisar que se sigan los planes. En
caso de variaciones, los cambios se deben
documentar e incluir en un listado para ser
discutidos posteriormente.
 Para lograr brindar un control adecuado, se
debe crear un plan de seguimiento en donde
se indique la opcin, la actividad especfica,
los indicadores y las acciones correctivas.
Por ltimo, esta fase involucra la realizacin de
una reunin de cierre del ciclo del programa
de P+L e inicio del siguiente con la gerencia.
 Paso 1. Inicio del ciclo
El equipo de trabajo Una vez que en los altos
mandos de la empresa se haya definido como
estrategia la aplicacin de la prevencin de la
contaminacin y se hayan interiorizado los
requisitos para iniciar con el proceso, se debe
proceder con la conformacin del equipo de
trabajo. Se recomienda formar un equipo de
trabajo en donde estn presentes las reas o
departamentos de contabilidad, gerencia de planta,
mantenimiento, lnea de proceso y gerencia
general.
 Visita inicial a las instalaciones de la
empresa
Es de suma importancia realizar un recorrido inicial por
las instalaciones de la empresa.
Si se est trabajando con un consultor externo, esta
actividad, adems de clarificar muchas condiciones
descritas en la reunin con la gerencia, lo ayudar a
familiarizarse con los procesos productivos que maneja la
empresa.
Por otra parte, con esta primera visita, el consultor puede
identificar ciertos procesos que requieran una
investigacin especfica y que deber llevar a cabo una
vez haya conceptualizado el proyecto de forma global.
Incluso si la empresa est trabajando sin
consultor, es recomendable realizar este
recorrido debido a que aunque los trabajadores
conozcan bien la empresa, recorrer la planta
enfocndose especficamente en los conceptos
de P+L permitir observar situaciones que en
otras circunstancias podran pasar inadvertidas.
Algunos de los puntos que se deben tratar de observar durante
la primera vista son:

Sitios donde se consume agua o electricidad.

Sitios de riesgo para la salud, ya sea por ruidos,
emisiones gaseosas o condiciones inseguras.
Sitios en donde se den derrames.
Sitios en donde haya poca luz para realizar las labores.
Forma en que se manipulan las materias primas.
Tipos de sistemas de tratamiento de emisiones o
emanaciones.
Caractersticas de almacenamiento de materias primas
y de productos terminados.
Caractersticas de los sistemas.
PASO 2. ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL
Descripcin general de procesos En esta fase, lo que se desea es
recopilar informacin general de los procesos productivos y, para
tal efecto, se requieren datos generales tales como tipos de
productos, cantidad de insumos que se compran (si es posible por
lnea de produccin), consumo elctrico, cantidad de agua que se
consume, pago por disposicin de desechos slidos (cantidad en
toneladas si es posible), tipo de sistema de tratamiento de aguas
residuales (en caso de contar con un sistema formal) y capacidad
instalada de produccin. Cabe mencionar que para esta fase se
utiliza nicamente la informacin que se maneja a nivel de
contabilidad, suministros o departamento afn, ya que en esta
etapa no es requerido todava realizar mediciones detalladas.
Al final de esta fase se desea contar con indicadores que se
corroborarn posteriormente. Algunos ejemplos de estos
indicadores son: cantidad de energa elctrica consumida por
producto producido, cantidad de agua consumida por producto
producido, costo de disposicin por producto producido y
consumo de reactivos por producto, entre los ms importantes.

Definicin de la orientacin del programa

Una vez analizados los procesos de la empresa, se deben definir

aquellos que han sido histricamente problemticos, que generan
la mayor cantidad de desechos, que tienen los mayores consumos
de recursos y que presentan la mayor incidencia de accidentes
laborales. Adicionalmente, se podrn inferir los procesos en los
cuales se proyecta un aumento en su capacidad de produccin,
los que sern principalmente controlados por la legislacin y los
que debern variar su metodologa de trabajo debido a demandas
externas.
 Esquematizacin de los procesos
productivos
Una vez definidos los procesos de importancia en la empresa,
se procede a su esquematizacin, la cual se realiza
desarrollando los diagramas de flujo. El montaje de estos
diagramas promueve el entendimiento especfico de cada
accin que se lleva a cabo en los diferentes procesos y
contribuye en la definicin de opciones de mejora que sean
prcticas y de provecho para la empresa. Los pasos que
involucra la esquematizacin de los procesos productivos son:

Definicin de operaciones unitarias.

Generacin de los diagramas de flujo.
Identificacin de entradas al proceso.
Identificacin de salidas del proceso.
Definicin de operaciones unitarias
Una operacin unitaria es una fase que involucra acciones
similares en un cierto perodo de tiempo y que se llevan a
cabo dentro de un proceso, que en este caso es productivo.
Por ejemplo, para una empresa que se dedica al beneficiado
del caf, existe una actividad en la cual se le remueve la
cscara al grano.

Esta actividad se puede identificar claramente de otras

acciones debido a que tiene un orden que no puede variarse
dentro de todo el proceso de produccin y, adicionalmente, la
accin propiamente mencionada es totalmente diferente de la
que la antecede y de la que la precede. Poniendo en prctica
la descripcin anteriormente mencionada se puede segregar
todo el proceso productivo en subprocesos y de esta manera
quedan definidas las operaciones unitarias.
 Definicin de diagramas de flujo
El montaje de los diagramas de flujo es simplemente la
unin ordenada de cada una de las operaciones unitarias
que se identificaron anteriormente. Aunque existen
numerosas formas de realizar diagramas de flujo, a
continuacin se presentan algunas reglas generales que
se recomienda seguir:
Los procesos se representan por cuadrados.
Los flujos se representan con flechas.
Se incluyen los flujos de entrada, tales como materias
primas e insumos auxiliares, agua y energa. Por lo
general, se acostumbra colocarlos a la izquierda del
diagrama.
 Se incluyen los flujos de salida, los cuales incluyen tanto el
producto principal o deseado, como los subproductos o
residuos y emisiones no deseadas (aguas residuales,
residuos slidos, emisiones atmosfricas, energa perdida,
productos fuera de especificacin, devoluciones del cliente).
Esto se suele colocar a la derecha del diagrama.
Opcionalmente, se coloca el producto terminado debajo
del ltimo proceso y los productos intermedios por debajo
de cada proceso.
Por lo general, se desarrolla primero un diagrama del
proceso productivo completo, incluyendo la recepcin de
materiales, el almacenamiento y el embalaje, entre otros.
Luego, para informacin ms detallada se pueden hacer
ampliaciones de pasos especficos (zoom de un proceso
generalizado).
 Identificacin de entradas al proceso
Una vez que se ha confeccionado el diagrama de flujo, se
procede a identificar las entradas a cada operacin
unitaria que se haya definido. Para esta actividad es vital
que se encuentren presentes los encargados de los
procesos en lnea, e inclusive los operarios, ya que son
ellos los que conocen de mejor manera cada proceso en
especfico.
En esta etapa, es importante aclarar que se deben analizar
las entradas de una forma prctica, es decir, identificar las
entradas ms importantes y dejar para un segundo ciclo
de prevencin de la contaminacin otras entradas que
sean difciles de identificar o que se prev que son
sumamente difciles de cuantificar posteriormente. Los
criterios para definir una entrada importante son:
costo, cantidad, toxicidad y legislacin aplicable.
 Identificacin de salidas del proceso
Como ltima etapa de esta fase, se deben identificar las salidas de
cada operacin unitaria. La identificacin de operaciones
unitarias, la generacin de los diagramas de flujo, la identificacin
de entradas y la identificacin de salidas, en conjunto, conforman
la base principal para desarrollar lo que se conoce como el
balance de materiales.

Al igual que para la fase de identificacin de entradas, en esta fase

se deben identificar las principales salidas de cada operacin
unitaria. Una vez ms, se hace hincapi en que dicha
identificacin debe ser orientada desde un punto de vista
prctico. En este caso, se enfoca la practicidad en funcin de:

Costo, volumen, legislacin aplicable, toxicidad y oportunidades

de reus o reciclaje a lo interno de la empresa.
 Balance de materiales / anlisis del proceso
Una vez que se han esquematizado los procesos de inters de la
empresa y se han identificado tanto las entradas como las salidas de las
operaciones unitarias que los conforman, es preciso iniciar con el
proceso de SEGUIMIENTO DE PARMETROS. Esto se conoce como el
balance de materiales de cada operacin unitaria.

El balance de materiales es la reconstruccin sistemtica de la forma en

que un elemento qumico, compuesto o material pasa a travs de un
ciclo natural, industrial o econmico. Es as como con el balance de
materiales se logra tener una idea de la condicin actual de cierto
proceso, y sirve a su vez como punto de partida para que una vez
cuantificados todos sus componentes, pase a una etapa de anlisis y
mejora. Adicionalmente, establece la relacin entre el consumo y la
generacin de desechos.
Para realizar la medicin de parmetros, es importante
contar con un esquema o metodologa, ya que de otra
manera se corre el riesgo de que la actividad de
seguimiento pierda sentido. Se debe contestar a las
siguientes preguntas:
Por qu se va a cuantificar?
Los parmetros se cuantifican con el fin de:
Establecer prioridades de accin del modelo de P+L.
Evaluar el impacto y progreso de los planes de mejora
establecidos a lo largo de la aplicacin del modelo de
P+L.
Qu se va a cuantificar?
Los parmetros por cuantificar quedan preliminarmente
definidos en la fase anterior. Bsicamente, en esta fase
se contraponen todos los parmetros identificados con
las razones de cuantificacin mencionadas.
 Cmo se va a cuantificar?

La forma en que se va a cuantificar el parmetro de

inters responde a una base terica. De esta manera, si se
va a cuantificar un material slido, es conveniente definir
una forma gravimtrica de medicin, o sea, utilizando
una balanza y relacionando con el perodo de tiempo que
se tard en obtener el peso del parmetro en cuestin
(p.ej. Kg por da, hora o minuto). De la misma manera, a
la hora de cuantificar un lquido, se debe definir si la
cuantificacin ser de tipo volumtrica, teora de
vertederos, teora de orificios, teora de estrangulaciones
o con medidores ultrasnicos (p. ej. m3 por da, hora o
segundo).
Dnde se va a cuantificar?
En caso de que se desee cuantificar un parmetro que se
emite a lo largo de todo el da, se debe tomar en cuenta el
escoger un sitio cmodo, seguro y por el cual el flujo de
material pase en forma constante y regular.

Cundo se va a cuantificar?
Si por el contrario, se desea cuantificar un parmetro que, por
las caractersticas de produccin, es de flujo intermitente a lo
largo del da, entonces deben definirse los perodos de
medicin a lo largo del da.
Al aplicar con rigurosidad los pasos anteriormente expuestos
se define el plan de monitoreo. Es conveniente que se defina
un plan de monitoreo y para facilitar la labor del operario, lo
que se recomienda es brindar un buen registro.
EJEMPLO: CUADRO DE REGISROS DE MONITOREO DE PARAMETROS
Con toda la informacin recopilada, se procede a realizar el balance
de materiales, lo cual consiste en completar el diagrama de flujo con
datos numricos.

Es importante tener claro una vez que se haya concluido con el

balance de materiales, que resulta sumamente difcil que dicho
balance cierre, es decir, que lo que est entrando en la operacin
unitaria sea igual a lo que est saliendo de ella. Por esto, siempre se
debe aceptar cierto margen de variabilidad que ciertamente es
inevitable.

De forma complementaria, tambin se puede realizar un anlisis

preliminar de los costos en que se est incurriendo en el proceso u
operacin unitaria de inters, con el objetivo de identificar algunos
puntos importantes en los que se tendr que concentrar el equipo de
P+L durante la etapa de generacin de opciones de mejora.
Lo importante en esta etapa es que el equipo de P+L identifique
las causas por las cuales se realizan los consumos y vertidos
actuales, y que se cuestione si no hay otras alternativas para
realizar las mismas actividades, pero consumiendo menos
recursos.
Si se desean determinar los costos, se requiere la tarifa
de agua, la tarifa de electricidad, el costo de CaCO3 por
kg y el costo de tratamiento. Se recomienda que la
proyeccin se lleve a cabo por mes.
El anlisis de la informacin proporcionada por el
balance de materiales conduce a cuestionamientos
como:
Es realmente necesario utilizar 0.7 l/min de agua?
Si existe una concentracin de CaCO3 en las aguas
residuales, se podra disminuir la cantidad que se
adiciona inicialmente?
Se podran disminuir los costos de tratamiento?
Se podra realizar la operacin unitaria en ciertos
perodos durante el da, en lugar de ser continuo?