Importancia de una

buena
Mantencin
Lema De mi mquina cuido yo

C.RIVERA V.
 Mejoras Focalizada

Mantencin Planeada

Mantencin Autnoma

Educacin y Entrenamiento

TPM Office
Programa 5S
METODOLOGIA TPM

Mantencin de la Calidad

Control Inicial

Seguridad y Medio ambiente

 Definicin Mantencin:

Conjunto de actividades desempeadas diariamente por operadores y

mantenedores en los equipos que operan, comprendiendo:

Inspeccin Reparos Resolucin

Lubricacin
de Problemas

Velando por la mejora de la productividad, en mantencin, y las

condiciones ptimas del equipo (estado ideal).

Todos los operadores y mantenedores desarrollan sus habilidades y

competencias.

Lema De mi mquina cuido yo

 Mantencin Autnoma

OPERADOR y MANTENEDOR CON

DOMINIO DEL EQUIPO

Mantencin autnoma significa

De mi maquina cuido YO !

Los operadores:
Descubrir anomalas visin adecuada para distinguir anormalidades.
Tratamiento y recuperacin - ejecutar las medidas correctas en
relacin a las anomalas,
Restablecer las condiciones - definir cuantitativamente los criterios
para distinguir una situacin normal de otra anormal.
Mantencin de la especificacin- cumplir rigurosamente las reglas
definidas.
 PASO 1 - Realizar limpieza inicial de los equipos

PASO 7:

PASO 6.

PASO 5.

PASO 4.

PASO 3.

PASO 2.

PASO 1.

La limpieza inicial marca el inicio del primer paso, para

adquirir conocimientos sobre como limpiamos, tambin de
como inspeccionamos la mquina.
 Limpieza Inicial

Limpieza es Inspeccin

La primera actividad que se debe realizar en la Mantencin Ideal es realizar

la Limpieza Inicial (esta actividad se realiza en 1 o ms das con participacin
de Gerentes, Jefes, mantenedores y operadores ).

Al hacer la limpieza, removemos todos los trazas de suciedad, exponiendo

defectos hasta ahora no conocidos.
Identificamos inconveniencias en la mquina, estas sern identificadas y
resueltas a travs de las tarjetas de Mantencin.
 La Limpieza Inicial se mira:

Fugas de aceite
Conexin de cables sueltos

Falta de pernos Conexin de cables sueltos

Falla de cables desconectado Tapas sueltas

 Importancia de la Limpieza
para Seguridad operacional

Mejor desempeo => Ms conocimiento

Ms conocimiento => Mejor limpieza

Enemigo N 1 La suciedad
 Mantencin Autnoma

Efectos de Limpieza

-Disminuir las incidencias de contaminacin

-Disminuir los reclamos de clientes
-Mejorar el ambiente de trabajo
Mantenimiento : Otra forma de ver las cosas

Guagua Padres Mdicos

La Mantencin de los equipos

operador y del mantenedor

es responsabilidad del
Mquinas Operadores (MA) Mantenedores
Definicin Mantencin Autnoma

Consiste en la limpieza total de suciedad concentrados en los

equipos, en la identificacin y correccin de las anomalas (fugas),
en la elaboracin de procedimientos bsicos para limpieza e
inspecciones.
PASSO 1 : LIMPEZA INICIAL

ETIQUETAGEM
COM TODAS
Ahora podemos Con ESTAS
todasETIQUETAS
estas
AGORA PODEMOS
Aqu tengo ver los tarjetas va a DURO
ser
VER TODOS OS VAI SER
algo errado problemas
PROBLEMAS un duro trabajo
NOSSO
Vamos rpidamente
RAPIDAMENTE TRABALHO
limpiar todos
los cantos de
la mquina

Si
podemos
Mantencin organizar
IDEAL algo,
vamos
hacer
ahora.

Tarjetas
Limpieza e Inspeccin
(IDENTIFICAR)
 Mantencin Autnoma
Limpiar es inspeccionar y encontrar anomalas!

Veja
Miren o que
lo que
encontr, esta A
encontrei.
correa esta est
correia
rasgada
rasgada.
Este eixo
Este motorest
est trabado
trincado. Vou
voy a
identificar
Debajo de esta
Debaixo desta identificar
esta anomalia
suciedad existe
Suciedad esta
comanomala
uma
muchas anomalas
existe muitas
anomalias! etiqueta
 Qu es una anomala?

Defecto funcional en el equipo

Suciedad
Anomala Dificultad de acceso e inspeccin
Inseguridad en la operacin
 Dnde encontrar una anomala?
Partes comunes:

t Sistemas de operacin
t Partes en movimiento y giratorias
t Sistemas de transporte
t Sistemas hidrulicos
t Sistemas de aire comprimido
t Sistemas de lubricacin
t Sistemas de refrigeracin.
t Calentamiento
t Instrumentacin
 Anomalias

Dnde encontrar una anomala?

Tuercas y tornillos
Cadenas y uniones
Palancas, pistones,
resorte
Cilindros, conductores
Tuberas y partes
relacionadas
Vlvulas, controladores.
Acoplamientos, rodamientos
Filtros
Ejes, frenos
Bombas
Llaves elctricas y sensores
Cables y partes relacionadas
Indicadores, y pantallas
Protecciones.
Dispositivos de seguridad.
 Utilizar los 5 sentidos del ser humano

Las personas deben sentir los equipo, envolverse con ellos.

Estimular la capacidad de detectar pequeos problemas para
aprender sobre las funciones, componentes y conocer sus puntos
dbiles, usar los 5 sentidos
Tacto para diagnosticar Odo para escuchar
Temperatura y y comparar ruidos
vibracin

Hablar y
Visin, mirar y observar
comunicar
Visin

OJOS QUE EXAMINAN

Fugas

Suciedad

Desorden

Situaciones Peligrosas

Iluminacin Inadecuada

Objetos Daados
Audicin

DISTINGUIR RUDOS Y COMPARAR

Ruidos extraos (chirridos, alarmas)

Ausencia de Ruido Caracterstico

Otros sntomas.

Que ruido
es este ?
TACTO

DIAGNOSTICAR POR TOQUE:

CALENTAMIENTO/VIBRACIN/CALOR
Me parece
Calor o Fro Excesivo que esta
suelto !
Equipos

Rugosidad Anormal

Vibracin

Piezas Sueltas

Movimientos.
 OLFATO / PALADAR

DESARROLLAR SENSIBILIDADES PARA

DETECTAR OLORES

Humo
Olor a quemado
Presencia de productos qumicos
Polvo
Alteraciones de olor y sabor
caractersticos en alimentos, remedios.
 Por que identificar anomalas?

La falla es apenas la
punta del ICEBERG

ANOMALIAS
(todo que est fuera de normalidad) Suciedad
(Falta de limpeza, cuidado operacional, ...)
Ajustes, velocidad, presin, etc ...
Desgastes, y Fugas.
Corrosin, deformacin, estragos y ralladuras.
Elevacin de temperatura, variacin de presin, vibracin, ruido.

Cuanto mas anomalas identificamos y resolvemos, eliminaremos la

probabilidad de que ocurran quiebres o fallas en los equipos.
Descubrir tornillo y piezas desapretadas, quebradas o que faltan, y
pueden generar:

Puntos de corrosin.

Aberturas de ventilacin obstruidas.

Tuberas e instalaciones elctricas o accesorios sin utilizacin.

Puntos de lubrificacin obstruidos.

Fugas de aire, lquidos y materias prima.

Otras anomalas

Identificar los obstculos que impiden o dificulten la limpieza e

inspeccin diaria del equipo, para despus eliminar.
 Cmo identificar anomalas?
Las identificamos con tarjetas

Tarjeta N________ Tarjeta N________ Tarjeta N________

Mantenedor
Lnea ____________________
Equipo ________________________
Fecha ______/________/_________
Tipo de Problema
Corrosin Reparacin Mecnica
Falta Lubricacin Ruido - Vibracin
Lugar de difcil acceso
Partes Rota o Quebrada
Partes sueltas
Pieza Faltante
Pieza No Utilizada
Operador Seguridad
Lnea ____________________ Lnea ____________________
Equipo ________________________ Equipo ________________________
Fecha ______/________/_________ Fecha ______/________/_________
Tipo de Problema Tipo de Problema
Falta Pintura Protecciones fuera
Identificacin Lugar de
de Posicin
Atrapamiento
Trabajo en Falta Lubricacin Ruido - Vibracin
Infraestructura Swich de Seguridad
Espacio Confinado
Alterado
Fuga de Agua Lugar de difcil acceso Presin
Irregular
Fuga de Aire Parada de
Peligro Elctrico
Partes Rota o Quebrada Falta de Tornillo Emergencia en Mal
Estado
Fuga de
Aceite
Fuga de Gas Partes sueltas Fuente de Suciedad Cada de Distinto Nivel Falta de Proteccin

Presin Fuente de Suciedad Pieza Faltante Otros * Fuga de sustancia

Irregular
Peligrosa Otros *
Reparacin Otros *
Elctrica Pieza No Utilizada * En caso de marcar otros identificar problema en observaciones
* En caso de marcar otros identificar problema en observaciones
* En caso de marcar otros identificar problema en observaciones

Observaciones Observaciones Observaciones

Detectada por Detectada por Detectada por

Completar las tarjetas, segn el
problema
Mantencin ideal
Correcin de anomalas...

Aqui tengo
algo errado
Vamos limpiar
todos los cantos
de la mquina

Si podemos
organizar algo,
Mantencin vamos hacerlo
ideal ahora.

... para restaurar su equipo

Mantencin ideal
Parte Prctica
1

Se utilizarn tarjetas para identificar los lugares de difcil acceso.

Se efectuar una lista segn el levantamiento de las tarjetas para
comenzar el trabajo.
Mantencin ideal

Identificacin de Un Punto
( LUP)

Ensea solamente un punto.

Permite acotar directamente la

anomala.
QU ES UNA LECCIN DE UN PUNTO
(LUP)?
Una leccin de un punto es una herramienta para transmitir
conocimientos y habilidades sobre el equipo , y toma cerca
de 5 minutos.
Fuente de Suciedad Fuente de Suciedad eliminada
Lugar de Difcil Acceso Lugar de Difcil Acceso eliminado

LUP; Permite direccionar donde se encuentra el problema, y las tarjetas

permiten identificar lugar.
 Plan de Limpieza, para lograr optimizar
proceso de mantencin
Una vez realizada la Limpieza Inicial, la misma debe mantenerse. As,
en el 1 Paso, debemos elaborar un Plan de Limpieza.
El plan de Limpieza nos ayuda a organizar el como, donde y quin es el
responsable por la ejecucin de la limpieza, adems nos ayuda a tener
conocimiento sobre el tiempo necesario para hacerlo en las reas.
 PASO 2 - Eliminar las fuentes de la suciedad
y los lugares de difcil acceso

PASO 7:

PASO 6.

PASO 5.

PASO 4.

PASO 3.

PASO 2.

PASO 1.

El 2 Paso es una de las etapas de la metodologa de la Mantencin ideal

dentro del programa TPM, donde la principal tarea es;
Eliminacin de las fuentes de suciedad y contaminacin
Eliminacin de las reas de difcil acceso
Evaluar los resultados
Revisar y mejorar el estndar y plan provisorio de
limpieza/inspeccin
Objetivo del Paso 2
Eliminar as Fuentes de Suciedad y los Locales de Difcil Acceso

FUENTE DE
SUCIEDAD !!!

No cae mas en el
piso !!!
 Desarrollo de la Operacin

Estoy limpiando
para analizar
donde viene la
suciedad
E aqu
Aqu esta
tienes faltando
fugas!
una
tarjeta!

En este paso queremos que el OPERADOR desarrolle sus habilidades,

conociendo y comprendiendo mejor los equipo y su principio de
funcionamiento, conseguiremos esto a travs del conocimiento de todos para
identificar las Fuentes de Suciedad y los Lugares de difcil acceso.

Despus de la identificacin, los mismos debern realizar los anlisis para

definir cuales sern las contramedidas que debern ser tomadas.

LO CUAL DEBERA EJECUTAR EL MANTENEDOR

 ELIMINACIN DE FUENTES DE SUCIEDAD Y LUGARES DE DIFCIL
ACCESO

Para el anlisis de las fuentes de suciedad es de gran ayuda realizar las

siguientes preguntas:
Eliminar
Es posible eliminar la fuente de suciedad?

Combinar
Es posible reunir todas las fuentes de suciedad en un solo lugar?

Reemplazar
Podemos reemplazar el material que causa la suciedad por otro que no
genere suciedad? Es posible modificar el lugar de la acumulacin de la
suciedad?

Simplificar
Podemos simplificar la manera de limpiar los lugares donde se acumula la
suciedad?
Es posible crear nuevas maneras de hacer limpieza, aspirando, lavando,
etc.?
 Qu es una Fuente de Suciedad?

Es todo lugar donde se GENERA la fuga de producto, material y

lubricantes que cuando entran en contacto con los componentes
de los equipos causan la deterioracin forzada del mismo.

Fuente de Suciedad

Local de contaminacin
 Fuente de Suciedad es Clasificada en 2 Tipos:
- POR ANOMALIA
- CRONICA O FALLAS

1 TIPO - Fuentes de Suciedad por Anomalas

Las fuentes de suciedad por anomalas, son aquellas que

acontecen por algn problema de deterioracin del equipo, o
sea, aparece una fuente de suciedad.
Generalmente este tipo de fuente de suciedad acontece por
deterioracin forzada del equipo.

Retenedor Daado
Fuente de Suciedad es Clasificada en 2 Tipos
2 TIPO - Fuentes de Suciedad Crnicas o fallas

Est tipo de fuentes de suciedad , pueden ser causados por

algn fenmeno fsico, donde es necesario la aplicacin de un
ciclo de mejora para la eliminacin de la misma.
 Por qu eliminar las Fuentes de Suciedad?
Para que el desgaste de los componentes de los equipos entre en la curva
de Deterioracin Natural y no en una curva de Deterioracin Forzada.

Diferencia de Deterioracin Forzada y Deterioracin Natural

Sistema/Equipamiento/Componente Tiempo
Condicin original

Prolongar ciclo de vida

Restauracin
Mejora
Inspeccin

Inspeccin

Inspeccin

Inspeccin

Fallas Fallas

CONDICIN DE TRABAJO
Ejemplos de como lograr optimizar el proceso

Antes Despus
40 minutos por semana para limpiar

Para 3 minutos
 LO QUE ES LOCAL DIFCIL ACCESO?
Es todo lugar del equipo donde ocurre prdida de tiempo tanto de
produccin, cuanto de personas para acceder a locales para realizacin de
inspeccin, limpiezas, lubricacin, mantencin e ajustes.

Muchos tornillos dificultan lo acceso Facilitar lo acceso para Limpieza,

para Limpieza, Inspeccin y Lubricacin Inspeccin e Lubricacin
Por qu Eliminar los Locales de Difcil Acceso?

Para facilitar el acceso de la operacin y mantencin a los lugares donde

hoy ocurren prdidas y no son identificadas o controladas.

Con la eliminacin de los Lugares de Difcil Acceso ocurre un aumento

en disponibilidad de los equipos y de las personas que trabajan en la
rea.

Modificar lo equipamiento
Instalacin de placas y ventanas para
para tornar a limpieza mas fcil
facilitar la inspeccin y chequear
Ejemplos Difcil Inspeccin
Antes Despus

De 10 minutos para inspeccionar Para 10 minutos en produccin

Ejemplos
Difcil Acceso y Mejora
Bomba local inadecuado Bomba local
adecuado
Bomba

Riesgos ergonmicos y de seguridad a Reduccin de riesgo, no se queda entre

realizar mantencin los estanques
Ejemplos
Visualizacin de partes crticas
Antes Despus

No es posible analizar los componentes de Facilidad para inspeccin sin la necesidad de

los equipos, solamente desmontando desmontar el equipo, mejor seguimiento
 Registrar las Mejoras

En esta etapa comenzamos a elaborar algunas mejoras en los

equipos.
Estas mejoras deben ser registradas en formularios especficos,
retratando, el antes y el despus, con el objetivo de generar
histrico.
Lugar donde se producen los
residuos que contamina el lugar
de trabajo.
Lugar donde la limpieza se dificulta.
No es posible limpiar.
 PASO 2 - Eliminar las fuentes de la suciedad
y los lugares de difcil acceso

rea de difcil limpieza / Unidad Hidrulica

Antes Despus

Tpo Limpieza: 40 min Tpo Limpieza: 2,5 min

PASO 2 - Eliminar las fuentes de la suciedad
y los lugares de difcil acceso

rea de difcil limpieza e inspeccin

Antes Depois

Tpo Limpieza: 30 min Tiempo Limpieza: 5 min

PASO 2 - Eliminar las fuentes de la suciedad y los lugares de difcil acceso

rea de difcil limpieza e inspeccin

Antes Despues

Tpo Limpieza: 15 min Tpo Limpieza: 1,5 min

 rea de difcil limpieza e inspeccin

Eliminar el deterioro forzado.

Utilizando el control visual en
deteccin de defectos.

Los mantenedores debern promover mejoras

a partir de los puntos ms prximos,
desarrollar mejoras en los equipos para
optimizar mantencin.

Bandeja
 rea de difcil limpieza e inspeccin

Se trata de comprender visualmente el funcionamiento de la

mquina, eliminando puntos de difcil acceso y contener las
fuentes de suciedad

ANTES

53
DESPUS DE MEJORA
 Difcil Acceso y Mejora

Mejora

Mejora
Difcil Acceso y Mejora

Antes
Bomba
Durante
 1 Paso: Conocer el equipo
Objetivo Principal: 2 Paso: Disminuir el tiempo de Limpieza

Tiempo de
Carga
Tiempo
Tempo

Limpieza

1 Passo 2 Passo

Se debe establecer lo tiempo empleado en limpieza

 INSPECCIN Y LIMPIEZA:

Fugas de aceite
Conexin de cables suelta

La falta pernos Conexin de cables suelta

Tapas suelta
Proteccin de cables desconectado
C.RIVERA V.
 Filosofa de las 5 S
Basada en palabras japonesas que comienzan con una "S", esta filosofa se
enfoca en trabajo efectivo, organizacin del lugar, y procesos estandarizados
de trabajo.

5S simplifica el ambiente de trabajo, reduce los desperdicios y

actividades que no agregan valor, al tiempo que incrementa la seguridad y
eficiencia de calidad.

El mtodo de las 5S es una forma de involucrar a las personas y

contribuir al cambio de cultura. 5S es un sistema orientado a la limpieza
visual , organizacin y disposicin para facilitar una mayor productividad,
seguridad y calidad.

Compromete a todos los empleados y es la base para una mayor auto-

disciplina en el trabajo para un mejor trabajo y mejores productos.

C.RIVERA V.
 SEIRI (ORDENAMIENTO O ACOMODO)

La primera S se refiere a eliminar del rea de trabajo todo aquello que no sea
necesario.

Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrn de ser

eliminados es llamado "etiquetado en rojo". Una tarjeta roja (de expulsin) es
colocada a cada artculo que se considera no necesario para la operacin.
Enseguida, estos artculos son llevados a un rea de almacenamiento
transitorio.

Ms tarde, si se confirm que eran innecesarios, estos se dividirn en dos

clases, los que son utilizables para otra operacin y los intiles que sern
descartados. Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar
espacios de piso desechando cosas tales como: Herramientas rotas,
aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y excesos de materia prima.

Este paso ayuda

C.RIVERA V. a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso".
C.RIVERA V.
 SEITON (TODO EN SU LUGAR)

La segunda "S" y se enfoca a sistemas de guardado eficientes y efectivos.

Qu necesito para hacer mi trabajo?
Dnde lo necesito tener?
Cuntas piezas de ello necesito?

Algunas estrategias para este proceso de "TODO EN SU LUGAR" son:

Pintura de pisos delimitando claramente reas de trabajo y ubicaciones
Tablas con siluetas
Maletas o carros de herramientas porttiles
Estantera modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote
de basura, una escoba, trapeador, cubeta, entre otras cosas.

Todo debe tener su lugar donde todo el que la necesite, la halle. "UN LUGAR
PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR."

C.RIVERA V.
C.RIVERA V.
 SEISO (QUE BRILLE)

Una vez que se ha eliminado la cantidad de estorbos y basuras, y relocalizado lo que

s se necesita, viene una sper-limpieza del rea.

Cuando se logre por primera vez, habr que mantener una diaria limpieza a fin de
conservar el buen aspecto y comodidad de esta mejora.

Se desarrolla un orgullo por lo limpia y ordenada que tienen su rea de

trabajo. Este paso entrega un buen sentido de propiedad en los trabajadores.

Al mismo comienzan a resultar evidentes problemas que antes eran ocultados por el
desorden y suciedad:
Fugas de aceite, aire, refrigerante
Partes con excesiva vibracin o temperatura
Riesgos de contaminacin
Partes fatigadas, deformadas, rotas.
Desalineamiento.

Estos elementos,
C.RIVERA V. cuando no se atienden, pueden llevar a una falla del equipo y
prdidas de produccin.
C.RIVERA V.
 SEIKETSU (ESTANDARIZAR)

Al implementar las 5S's, se debe concentrar en estandarizar las mejores

prcticas en el rea de trabajo.

Dejar que los trabajadores participen en el desarrollo de estos estndares o

normas. Ellos son valiosas fuentes de informacin en lo que se refiere a su
trabajo, pero con frecuencia no se les toma en cuenta.

Los pasos en la estandarizacin son:

Establecer una lista de comprobacin de rutina para cada rea de trabajo.
Esto muestra lo que el equipo debe comprobar durante las auto-auditoras.
Establecer un sistema multi-nivel de auditora en la que cada nivel de la
organizacin tiene un papel que desempear para garantizar que las 5S se
sustenta en las reas de trabajo y que el sistema de las 5S evoluciona y se
fortalece.
Establecer y documentar los mtodos estndar en las reas de trabajo
similares.
C.RIVERA V.

Documentar los nuevos mtodos estndar para hacer el trabajo.

C.RIVERA V.
 SHITSUKE (SOSTENER)
Esta es la "S" ms difcil de alcanzar e implementar. La naturaleza humana
es resistir el cambio y no pocas organizaciones se han encontrado dentro
de un taller sucio y amontonado a solo unos meses de haber intentado la
implementacin de las "5S's".

Es necesaria una forma sistemtica para prevenir la reincidencia y fomentar

la mejora continua. Los pasos de mantenimiento son:
Determinar el nivel de logro de 5S - el grado de general.
Realizar a los trabajadores los controles de rutina del 5S con una lista de
verificacin.
Direccionar los retrocesos y las nuevas oportunidades detectadas en los
controles de rutina.
Aplicar de forma programada, chequeos de rutina liderados por el lder del
grupo o bien por personas ajenas al grupo de trabajo.
Realizar auditoras de alto nivel para evaluar qu tan bien el sistema de las
5S est trabajando en general.
C.RIVERA V.
C.RIVERA V.
 Que es un diagrama de PARETO?
Es un diagrama que se utiliza para determinar el impacto,
influencia o efecto que tienen determinados elementos sobre un
aspecto.
Consiste en un grafico de barras que representa en forma
descendente el grado de importancia o peso que tienen los
diferentes factores que afectan a un proceso, operacin o
resultado.
Para la correcta identificacin de los Pocos Vitales, es
necesario que los datos recolectados para elaborar el diagrama de
Pareto estn en cantidad adecuada, sean verdaderos y en un
periodo de tiempo determinado.
El Diagrama de Pareto:
Constituye un sencillo y grfico mtodo de anlisis que permite discriminar entre las
causas ms importantes de un problema (los pocos y vitales) y las que lo son menos (los
muchos y triviales).

El nombre fue dado en honor del economista italiano Vilfrido Federico Samoso Marques
de Pareto (1848 1923) quien realiz un estudio sobre la distribucin de las riquezas, en
el cual descubri que la minora de la poblacin posea la mayor parte de la riqueza y la
mayora posea la menor parte.-

El Dr. Joseph Juran y Alan Lakelin aplic este concepto a la calidad, obtenindose lo que
hoy se conoce como la regla 80-20
Ejemplo:

El 80% del valor de un inventario de artculos se debe al 20% de estos artculos.

El 80% del total de tiempo de trabajo se consume con el 20% de las actividades diarias.
 ESTRUCTURA DEL DIAGRAMA DE PARETO.
EJE HORIZONTAL: muestra los factores empezando por el de mayor importancia
EJE VERTICAL IZQUIERDO : Situar en este eje la magnitud de cada factor. La escala del eje est comprendida
entre cero y la magnitud total de los factores
EJE VERTICAL DERECHO: se representan el porcentaje acumulado de los factores, por tanto, la escala es de cero a
100. El punto que representa a 100 en el eje derecho est alineado con el que muestra la magnitud total de los factores detectados
en el eje izquierdo.
Paso 1: Identificar el Problema
Identificar el problema o rea de mejora en la que se va a trabajar.
Paso 2: Identificar los factores
Elaborar una lista de los factores que pueden estar incidiendo en el problema, por ejemplo, tipos
de fallas, caractersticas de comportamiento, tiempos de entrega.
Paso 3: Definir el periodo de recoleccin
Establecer el periodo de tiempo dentro del cual se recolectaran los datos: das, semanas, meses.

Paso 4: Recoleccin de dato

Causas Frecuencia

Interrupciones de la energa elctrica 48

Manejo incorrecto del operador 22

Programa inadecuado 7

Falta de mantenimiento 35

Sistema mal programado 4

Otros problemas en sistema 2

Paso 5: Ordenar los datos
Causas Frecuencia

Interrupciones de la energa elctrica 48

Falta de mantenimiento 35

Manejo incorrecto del operador 22

Programa inadecuado 7

Sistema mal programado 4

Otros problemas en sistema. 2

TOTAL FRECUENCIAS: 118

Paso 6: Calcular los porcentajes

Obtener el porcentaje relativo de cada causa o factor, con respecto a un total:

La suma de todos los porcentajes debe ser igual al 100%

CAUSAS FALLAS FRECUENCIA % RELATIVO

Interrupcin de la
energa elctrica 48 40,67%

Falta de
Mantenimiento 35 29,66%

Manejo incorrecto
Del operador 22 18,64%

Programa
Inadecuado 7 5,93%

Sistema mal programado 4 3,38%

Otros 2 1,69%
 REGISTRO DE LAS FRECUENCIAS
DE PARALIZACION DEL TRABAJO

CAUSAS FALLAS FRECUENCIA % RELATIVO % RELATIVO

ACUMULADO

Interrupcin de la
energa elctrica 48 40,67% 40,67%

Falta de
Mantenimiento 35 29,66% 70,33%

Manejo incorrecto
Del operador 22 18,64% 88,97%

Programa
Inadecuado 7 5,93% 94,90%

Virus en el
Sistema 4 3,38% 98,28%

Otros 2 1,69% 99,97%

Paso 8:
IDENTIFICAR LOS EJES: en el eje horizontal se anotan los factores de izquierda a
derecha , en orden decreciente en cuanto a su frecuencia. El eje vertical izquierdo se
grada de forma tal que sirva para mostrar el numero de datos observados (la
frecuencia de cada factor), el eje vertical derecho mostrara el porcentaje relativo
acumulado.
Es importante tener en cuenta, que el diagrama sea mas bien cuadrado, es decir que
la longitud del eje horizontal sea igual que la del vertical.
puntos. En esta forma queda graficada la curva del porcentaje relativo.
 RECOMENDACIONES PARA EL USO EFECTIVO DEL
DIAGRAMA DE PARETO
Debido a que se tiene que ser ms productivos con recursos
limitados, se debe tratar de enfocar los esfuerzos a reducir una
barra de los pocos vitales a la mitad, que intentar reducir una
barra de los muchos triviales a cero.

El diagrama de Pareto es el primer paso para la realizacin de

mejoras, pues posee la flexibilidad de representar en su eje
vertical ya sea, cantidades numricas o cantidades monetarias,
dependiendo el caso que se tenga.
ANALISIS DEL DIAGRAMA DE
PARETO
En algunas ocasiones, una vez que se realiza
el diagrama de Pareto para seleccionar un
problema o para priorizar causas se observa
que es muy general debido a una muy diversa
cantidad de factores en dicho problema. Una
solucin a esto es realizar otro Pareto de los
problemas o causas principales que muestran
el diagrama inicial.
 Mantencin Ideal
Paso 1 2

1. Que consiste el paso 1?

2. Que consiste el paso 2?

3. Para que sirve las tarjetas?