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PRINCIPALES

INDICADORES DE
MANTENIMIENTO
INDICADORES BASICOS DE MANTENIMIENTO
Para medir la gestin del Mantenimiento y poder tener informacin til en la toma de
decisiones, utilizamos parmetros (indicadores) con los que evaluamos los resultados
obtenidos en el Area de Mantenimiento.
Los indicadores son los utilizados por las empresa lderes a nivel mundial,
permitindonos: evaluar el comportamiento operacional de las instalaciones, equipos y
plantas, cumplir con los objetivos trazados, mejorar nuestro desempeo en el
mantenimiento, reducir costos de gestin, hacer estudios de comparacin competitiva
(Benchmarking)
En la evaluacin de la Gestin de Mantenimiento, existen un ms de un centenar de
indicadores (110), que hacen posible detectar oportunidades para mejorar.
Los indicadores bsicos de mantenimiento son los referidos a los objetivos principales de
mantenimiento:
Disponibilidad
Fiabilidad y/o confiabilidad
Costo.
INDICADORES BASICOS DE MANTENIMIENTO
Si contamos con un sistema GMAO (Gestin de mantenimiento asistido por
ordenador), el clculo es rpido, debemos de automatizar su clculo, para
incluirlos en los informes.
Es importante mostrar valores de indicadores en periodos anteriores, para
ver si la gestin mejora o empeora, as como el objetivo meta fijado en el
mantenimiento (KPIs):
KPI (key performance indicator), es un indicador clave o medidor de desempeo o
indicador clave de rendimiento.
Es una medida del nivel del desempeo de un proceso. mtricas que se utilizan para
cuantificar los resultados de una determinada accin o estrategia en funcin de unos
objetivos predeterminados; en pocas palabras, indicadores que nos permiten medir
el xito de nuestras acciones.
Deben de ser medibles, alcanzables, relevantes y disponibles a tiempo
PRINCIPALES INDICADORES DE MANTENIMIENTO:
1.- DISPONIBILIDAD
Es el indicador que nos sirve para conocer cuanto tiempo mximo
puedo operar la planta, se utiliza en el presupuesto anual, en la
programacin y evaluacin del mantenimiento.

Es la proporcin del tiempo que la planta est en disposicin de


producir.
El objetivo es asegurar que la planta tiene una cantidad de horas que
puede producir en un ao con un costo dado.
1.- DISPONIBILIDAD
Los principales factores a tener en cuenta son:
Nmero de horas totales de produccin (Para el ao sern 24*365=8760
horas.
Nmero de horas no disponibles totales (indisponibilidad), pueden ser debido
a diferentes motivos:
Paradas de planta programadas para mantenimiento.
Paradas de planta parciales que requieran reduccin de carga.
Paradas de planta no programadas, que obligan a parar la planta inesperadamente.
El valor ptimo de disponibilidad en una planta trabajando a su
capacidad plena debe ser de 92% mximo, disponibilidades mayores
pueden ser no rentables, resultando muy caro sostener esos valores.
Disponibilidades menores indican que tenemos algo por mejorar.
2.- TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS (MTBF)
MTBF (Mean Time Between Failure), tiempo promedio entre fallas (TMBF),
tiempo promedio para fallar(TMEF):
Nos permite conocer la frecuencia con que suceden las averas. Detectamos
la necesidad de actuar con mantenimiento proactivo y vemos la necesidad
de aplicar mejores prcticas de mantenimiento.
Si actuamos mejorando el MTBF, incrementamos la confiabilidad y
disponibilidad de los equipos.
El MTBF nos d una idea de cuanto tiempo un equipo puede trabajar sin
detenerse, cuanto tiempo puede funcionar sin falla:

( )
=
( )

La confiabilidad se puede medir indirectamente con este indicador ya que es el recproco


del MTBF, siempre que el tiempo bsico para la distribucin de fallo es exponencial.
2.- TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS (MTBF)
Ejemplo:
En una planta tenemos 20 motores que accionan igual nmero de chancadoras, que
funcionan todo el ao y si en este periodo se han registrado 12 fallas. Cul es MTBF
y cmo lo interpretamos?
Horas de funcionamiento total en el ao = 20 motores * 24 horas/da * 365 das/ao
Horas de funcionamiento total en el ao = 175200 horas de trabajo en el ao.
Si en el perodo se presentaron 12 fallas es el nmero total de fallas o averas.
MTBF = 175200 horas / 12 falla = 14600 horas/falla.
Significado:
1) Que funcionando los 20 motores en simultneo, cada 14600 horas se nos presentar una falla de
cualquiera de los 20 equipos en marcha.
2) Cualquiera de los 20 motores que tenga un MTBF menor a este valor, tiene un problemas que
debemos de mejorar (puede ser inadecuada operacin, falla de diseo, ubicacin inapropiada,
problemas de mantenimiento, etc.)
3) Si mejoramos el MTBF de uno de los motores, mejorar el MTBF del grupo de los 20 motores y
as sucesivamente lo que nos lleva a una mejora continua.
Con el slo hecho de generar rdenes de trabajo para estas actividades de mantenimiento y
tomtmar la lectura de los hormetros se generar este indicador.
3.- TIEMPO PROMEDIO PARA REPARACION (MTTR)
MTTR (Mean Time To Repair), tiempo medio para reparar (TMPR), tiempo
promedio para reparar (TPPR):
Mide la efectividad en restituir el equipo a condiciones ptimas para volver a
operar, una vez que se encuentra fuera de servicio por falla.
Es el tiempo promedio que se demora en reparar el equipo despus de
presentarse una falla y ponerlo a disposicin de operaciones.

( )
=
( )

Si analizamos este indicador podramos actuar para reducir el tiempo que nos
demoramos en poner operativo el equipo.
Si mejoramos el MTTR, mejoramos la disponibilidad de las instalaciones.
3.- TIEMPO PROMEDIO PARA REPARACION (MTTR)
Ejemplo:
En una planta tenemos 20 motores que accionan igual nmero de chancadoras, que funcionan
todo el ao, en este periodo se han registrado 12 fallas, totalizando 60 horas en poner
operativos los motores (estn fuera de operacin). Cul es el MTTR y cmo lo interpretamos?
Horas de reparacin total en el ao = 60 horas.
Nmero de fallas registradas en el ao = 12 fallas.
Si en el perodo se presentaron 12 fallas es el nmero total de fallas o averas.
MTTR = 60 horas / 12 falla = 5 horas/falla.
Significado:
1) Que en promedio cada reparacin de este tipo de motor demora 5 horas.
2) Cualquiera de los 20 motores que tenga un MTTR mayor a este valor tiene un problema que debemos de
mejorar (puede ser estar preparados para una parada intempestiva sin que esta suceda (tener las herramientas
adecuadas, preparacin de documentacin de los permisos de trabajo, repuestos y equipos que se necesitan a
la mano, movimientos repetitivos, desplazamientos innecesarios, etc.)
3) Si mejoramos el MTTR de uno de los motores, mejorar el MTTR del grupo de los 20 motores y as
sucesivamente lo que nos lleva a una mejora continua.
Con el slo hecho de generar rdenes de trabajo correctivas para estas actividades de mantenimiento y
realizar la sumatoria del tiempo de los equipo detenido de cada una de estas OTs se generar este
indicador.
4.- AHORRO DE COSTOS (COST AVOIDANCE)
Ahorro o reduccin de costos (Cost avoidance): Accin tomada para reducir futuros costos ,
tales como la sustitucin de las piezas antes de que fallen y causar daos a otras partes. Al
arranque de la planta este costo puede ser mayor, pero al final el costo ser menor.

Cost avoidance = Costo medio histrico de reparacin Costo actual de reparacin

La comparacin entre los resultados actuales y los datos promedio histricos, nos demuestran
cuales han sido los ahorros obtenidos en el trabajo realizado.
Otra forma de evaluar la gestin de costos, es con el ROI (costos globales de MP vs Beneficios
globales). El ROI (Return On Investment) o retorno de la inversin es el valor econmico
generado como resultado de la realizacin de diferentes actividades de mantenimiento. Con
este dato, podemos medir el rendimiento que hemos obtenido de una inversin.

ROI = (Beneficio Inversin) / Inversin

Si el ROI es positivo significa que el proyecto es rentable. En el caso contrario si el resultado es


negativo la inversin no es rentable y estaramos perdiendo dinero. Calcular el ROI es
fundamental para tomar la decisin de inversiones futuras.
4.- AHORRO DE COSTOS (COST AVOIDANCE)
Ejemplo:
En una planta tenemos 20 motores que accionan igual nmero de chancadoras, que
funcionan todo el ao, en este periodo se han registrado 12 fallas, totalizando 60
horas en poner operativos los motores (estn fuera de operacin). En los aos
anteriores al 2015 gastamos $ 120000 en tenerlos operativos y en el ao 2015
gastamos $ 100000 Cul es el Cost avoidance y cmo lo interpretamos?
Costo medio histrico de reparacin = $ 120000
Costo ltimo en reparacin = $ 100000
Cost avoidance = 120000 100000 = 20000 dlares al ao.
Significado:
1) Que hubo un ahorro de 20000 dlares al ao en mantener los 20 motores de las chancadoras en
condiciones ptima para la operacin.
2) Necesitamos realizar una comparacin de las paradas realizadas anteriormente y las
modificaciones hechas en esta nueva parada para ver que mejores prcticas hemos realizado
que nos han dado mejores resultados; estudiamos los tiempos y mtodos innovados, etc. para
realizar el feedback y quede establecido como una mejora que deber de repetirse y/o
mejorarse.
INDICADORES OBJETIVO DE MANTENIMIENTO KPIs
CAMIONES RCM KPIs
PALAS RCM KPIs
CHANCADO PRIMARIO RCM KPIs
CHANCADO SECUNDARIO RCM KPIs
PLANTA INDUSTRIAL RCM KPIs
OTROS INDICADORES ESTANDARIZADOS
Se clasifican en cuatro reas
INDICADORES DE EFECTIVIDAD: asociados al comportamiento de las instalaciones:
Tiempo promedio para fallar (TPPF)
Tiempo promedio para reparar (TPPR)
Disponibilidad (D)
Utilizacin (U)
Confiabilidad (C ).
Indicadores de efectividad: asociados a la calidad del trabajo y grado de cumplimiento de
planes de mantenimiento:
1) Recomendaciones tcnicas pendientes
2) Backlog
3) Desviacin de la Planificacin.
4) Cumplimiento del Mantenimiento Preventivo.
5) ndice de Rechazo Unidades Reparadas.
6) ndice de trabajos por Prioridad.
OTROS INDICADORES ESTANDARIZADOS
INDICADORES DE RENDIMIENTO: Asociadas a la gestin del Recurso Humano.
ndice de ausentismo.
ndice de Sobretiempos.
ndice de Fuerza Hombre Contratada.
Cumplimiento Plan de Adiestramiento.
ndice de Personal Adiestrado.
INDICADORES DE COSTOS: Miden los gastos realizados:
Costo de mantenimiento por hora-hombre
Relacin de costo mantenimiento vs produccin.
ndice costo de mantenimiento preventivo.
ndice costo de mantenimiento correctivo.
Cost Avoidance
Roi (retorno de la inversin
INDICADORES DE SEGURIDAD: Ven la realizacin de un trabajo seguro.
ndice de frecuencia bruta
ndice de frecuencia neta
ndice de severidad
TIR
TRIR