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Universidad Nacional de San Agustin

Escuela de Ingenieria Metalurgica


2017 - 2
ALTO HORNO

Ing. SILVA ARCE DANIEL


Forma del Informe
Informe 01 2017
De: xyz
A: Ing. Daniel Silva Arce
Referencia: titulo del informe
Fecha: la del informe
-----------------------------------------------
1.- Abstract ( en ingles 4 a 5 reglones)
2.- Resumen (en castellano)
3.- Descripcin del informe
4.- Conclusiones
5.- Sugerencias
6.- Bibliografa
N o se olviden sus trabajos
dasilvaa484@hotmail.com
Bibliografa
1.- ingresar a : www.steeluniversity,com
2.- ir al 3er punto :steeluniversity.org
world auto steel
3.- en el lado derecho apretar: go to steel
university.org
4.- ir al punto 36 donde dice simulacin
del alto horno ir practicando
ALTO HORNO - GENERALIDADES

QU ES EL ALTO HORNO?
Es un horno de cuba de eje vertical y secciones circulares, utilizado en el proceso de reduccin del
xido de hierro para la obtencin de hierro primario en estado lquido (arrabio)
El proceso del alto horno consiste en cargar el mineral de hierro (snter, pellas), combustible (coque) y
fundente (caliza) y/o dolomita por la parte superior del horno y forzar el ingreso de aire caliente a
travs de las toberas. Las materias primas se cargan (o se vacan) en la parte superior del horno.
El aire, que ha sido precalentado hasta los 1.030C aproximadamente, es forzado dentro de la base del
horno para quemar el coque. El coque en combustin genera el intenso calor requerido para fundir el
mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral.
Durante el proceso de reduccin, en el crisol situado en el fondo, se deposita el arrabio y flotando se
encuentra la escoria. Por el tragante, situado en la parte superior, escapan gases combustibles los
cuales arrastran polvos.
Para sacar la fundicin, se detona el horno, perforndolo en la piquera de colada y para realizar otra
colada, se cierra el agujero con pasta refractaria especial. La escoria se cuela tambin, pero con ms
frecuencia, por otro agujero situado un poco ms arriba que la piquera de salida de la fundicin.
El producto que se obtiene en estos hornos en estado lquido, se llama arrabio; el mismo producto en
estado slido se denomina lingote de hierro. Por cada tonelada de hierro se produce 1/2 tonelada de
escoria y 6 toneladas de gas.
La Empresa Siderrgica del Per (SIDERPERU)

Es la nica siderrgica integrada que existe en el Per; su complejo industrial se encuentra


ubicado en la ciudad de Chimbote a 420 kilmetros al norte de Lima.
Las instalaciones operativas ocupan parte de un extenso terreno de 532 hectreas que
incluyen adems, instalaciones de reduccin, aceracin, laminacin de productos planos,
laminacin de productos largos, productos planos revestidos y numerosas instalaciones
auxiliares. Cuenta tambin con un muelle propio que permite recibir barcos de hasta
50,000 toneladas.
En 1956 se constituye la Sociedad de Gestin de la Planta Siderrgica y de la Central
Hidroelctrica del Can del Pato: SOGESA. En 1971 SOGESA mediante D. L. No. 19034
se transforma en Empresa Siderrgica del Per S.A. SIDERPERU.
El 14 de Febrero de 1996 se concluye el proceso de subasta de las acciones del estado,
resultando ganador el consorcio SIDERCORP S.A. a quien se le adjudic el 96.46% de las
acciones de la empresa; inicindose una inversin por US$ 65.3 millones, destinados a la
ampliacin y modernizacin de todas las instalaciones industriales en Chimbote.
En Mayo del 2001 SIDERPERU, consigui se otorgue el Certificado ISO 9002, en la
fabricacin de barras de construccin y barras lisas de alto carbono. En Diciembre del
2003 Lloyds Register Quality Assurance otorga la Certificacin ISO 9001:00. al Sistema de
Gestin de Calidad de SIDERPERU.
Adicionalmente SIDERPERU, cuenta con un certificado de aprobacin para la fabricacin
de planchas de acero Naval segn los requerimientos de Lloyds Register of Shipping.
El control de SiderPer, haba sido recuperado en marzo 2006 por el Estado peruano, que se
adjudic la mayora de las acciones de la acera por 53 millones de dlares, como parte de una
deuda pendiente del grupo privado peruano SiderCorp.
El mayor fabricante de acero de Amrica Latina, la brasilea Gerdau asume en junio el control de
SiderPer por unos 60 millones de dlares en un proceso de privatizacin, previa adquisicin de
324.327.847 papeles de la acera a un precio promedio de 0,40 soles (0,12 dlares) por accin,
en una oferta pblica en la Bolsa de Lima., Gerdau, elev su participacin en la siderrgica de
Per, SiderPer, a 83,28 por ciento en noviembre del 2006 desde su 50,43 por ciento previo. El
Estado peruano mantiene un 4,27 por ciento de las acciones de la acera, mientras que otros
accionistas minoritarios poseen un 12,45 por ciento.
La firma brasilea, plante una inversin de unos 100 millones de dlares en cinco aos en
SiderPer,
La firma brasilea anunci que pretenda aumentar la produccin de acero en Siderper, a
3.000.000 de toneladas anuales hasta el 2014, haciendo una inversin de US$140 millones para
ampliar la capacidad de produccin. Para concretar este objetivo, Gerdau invierte en la
capacidad instalada del complejo, a fin de pasar de las actuales 400.000 toneladas anuales a
700.000 toneladas anuales a partir del 2009.
Si bien, SiderPer-Gerdau obtuvo ingresos por ventas de 264 millones de dlares en el 2006, de
ms de 378 millones en el 2007, elevndose a 579 millones de dlares en el 2008 gracias al
crecimiento de la economa peruana; la disminucin de sus ingresos en el 2009 a los 384
millones de dlares se explicara por una mala poltica de inventarios.
De las aproximadamente 500.000 toneladas de acero comercializadas en el 2009, no todo fue
produccin debido a las existencias acumuladas por la empresa antes de la crisis Unas 370 mil
toneladas fueron produccin, siendo el resto existencias. Las cuales segn informes de los
directivos de la empresa cerraban el 2008 con 640 mil toneladas de existencias y el 2009
cerraban con 405 mil toneladas y US$32 millones en prdidas, llegando a comercializar acero a
US$500 lo que se produjo a ms de US$1.000.
EL ALTO HORNO.

SIDERPERU cuenta con un alto horno cuyo objeto es la


reduccin del mineral de hierro en forma de pellets, la
misma que consiste en la separacin de todas las
sustancias extraas que acompaan al metal
bsicamente del oxigeno. El producto de la reduccin
de los minerales de hierro, es un hierro metlico impuro
denominado arrabio.
Partes de un Horno alto
Bsicamente consta de tres partes fundamentales:
La cuba.- De forma troncocnica, constituye la parte superior del alto horno; por la
zona ms alta y estrecha, denominada boca, se introduce la carga compuesta por:

El mineral de hierro, que puede ser de diferentes composiciones: hematites y


limonita (xido frrico), magnetita (xido ferroso frrico) y siderita (carbonato).

El combustible, que generalmente es coque, producto obtenido de la destilacin


del carbn de hulla de gran poder calorfico y pobre en cenizas. En los primeros
altos hornos, instalados en Gran Bretaa, a mediados del siglo XVII, se utilizaba
como combustible el carbn vegetal. En la actualidad cada vez se utilizan ms los
altos hornos elctricos.

El fundente, que puede ser roca calcrea o arcilla, segn la ganga presente en el
mineral sea cida o bsica, respectivamente. El fundente se combina qumicamente
con la ganga para formar la escoria, que queda flotando en el hierro lquido y,
entonces, se puede separar fcilmente por decantacin. La carga va descendiendo
poco a poco y su temperatura y volumen aumentan a medida que baja. Este
aumento de volumen exige que la cuba se ensanche hasta llegar al vientre, zona
donde se produce la unin con el etalaje y donde el dimetro de la instalacin es
mayor.
El etalaje.-
Tambin de forma troncocnica. En esta parte del horno se
produce una notable disminucin del volumen de los
materiales, como consecuencia de las transformaciones
qumicas que tienen lugar en l. La zona inferior es de menor
dimetro, a causa de esta disminucin de volumen y,
tambin, por el hecho de que la fusin de la carga hace que
sta fluya sin dejar espacios libres.
El crisol.-
Es un cilindro de gran capacidad, que recoge la fundicin
lquida, as como la escoria, que queda flotando en estado
lquido. En la zona de unin del etalaje y el crisol, se insertan
las toberas, que son unos tubos mediante los cuales se
inyecta una corriente de aire comprimido y previamente
calentado en el crisol.
Productos resultantes del alto horno
Una vez finalizado, el proceso, se extraen tres tipos de productos:

Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustin del coque


y de los gases producidos en la reduccin qumica del mineral de hierro que, en un elevado
porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno. Esta mezcla
de humos y gases, denominada gas de alto horno, est constituida por unos gases inertes,
como son el vapor de agua, el anhdrido carbnico y nitrgeno y otros combustibles como
hidrgeno, monxido de carbono y xidos de azufre. El gas de alto horno se hace pasar por
unos recuperadores de calor, para aprovechar su energa calorfica en el calentamiento del
aire que se tiene que inyectar por las toberas. Posteriormente, puede ser utilizado como
combustible en la misma factora.

Escoria.- Es un residuo metalrgico que a veces adquiere la categora de subproducto, ya


que se puede utilizar como material de construccin, bloques o como aislante de la humedad
y en la fabricacin de cemento y vidrio. Su composicin es variable, aunque predominan los
silicatos. Actualmente, es frecuente aadir parte de la escoria a la carga del horno para
recuperar el hierro que contiene.

Fundicin o hierro colado.- Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y est
constituido por hierro con un contenido en carbono que vara entre el 2% y el 5%. Dentro de
la masa de hierro, el carbono puede encontrarse en tres formas o estados diferentes: en
estado libre, formando grafito; en estado combinado, formando carburo de hierro; o disuelto.
A partir de la primera fusin, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras
fundiciones, hierro dulce, acero...
La depuracin de los gases de salida

Por la parte superior del horno (pantaln) escapan los


gases a temperaturas que varan entre 120 C y 250 C.
A los gases de salida le acompaan polvos de mineral y
de coque El gas ensuciado de polvo (de 2 a 50 g por m3)
no se puede usar como combustible en muchos
quemadores y dispositivos modernos, por eso gas se
somete a una limpieza y purificacion antes de almacenar
el gas para su uso posterior como fuente de energa.
Los gases se hacen circular por una serie de dispositivos
que los hacen perder velocidad y temperatura y, por
diversos sistemas (rociado con agua, sacos filtrantes,
depuracin electrosttica) retienen las particula slidas.
Un gas que entra con 40 g/m3, al final de la depuracin
sale con un contenido entre 0,002 g/m3 y 0,015 g/m3 de
particulas slidas.
En estos recoge-polvos se deposita cerca del 80% de todo el polvo y el contenido
de polvo en el gas disminuye hasta 1-2g/m3.

La depuracin semi-fina del gas se lleva a cabo en los lavadores de gas llamados
scrubbers que no son ms que una torre cilndrica de unos 30 m., de alto
provisto de regaderas en su parte superior. En el lavador (scrubber) como
resultado del aumento de su volumen, la velocidad del gas disminuye
bruscamente y, adems se le inyecta el agua.

Las partculas mas gruesas se depositan en el agua formando un lodo y el gas


con partculas menudas de polvo se elevan hacia arriba. En algunos casos, se
coloca en el interior del lavador un enrejado de materiales (empacado) el enrejado
divide el flujo de gas en numerosos chorros, creando de este modo una gran
superficie de humectacin.

El polvo captado se arrastra en los lavadores junto con agua.


El rendimiento de los lavadores de gas es ms de 25 mil m3 de gas por hora
consumiendo hasta 0.003 m3 de agua por
1 m3 de gas. El grado de depuracin del gas pueden llegar entre 0.05 g/m3 a
0.5 g/m3 aproximadamente.

La depuracin fina se realizan en precipitadores electrostticos, llegando el gas a


tener 0.015 g/m3 en polvo.

Segn normas internacionales, estos electrofiltros usan una diferencia de


potencial de 50 a 100 KV y bajo el efecto de fuerzas electrostticas se atraen a los
electrodos las partculas en el polo positivos y el polo negativo se encuentra en un
hilo tenso conductor, se crea la descarga por efecto corona ,el gas se ioniza, los
iones negativos de los gases se precipitan sobre las partculas de polvo
comunicndole la carga negativa.
Fig Proceso de Limpieza del Gas del Alto Horno
Fig 1.12 Saco
de Polvo
Fig Cicln
Fig SCRUBBER
(Lavador de Gases)
Fig 1.15 Electrofiltro
0,015 g/m3
Fig 1.16 (a) Sistema de Limpieza de Gases en el Electrofiltro
Fig 1.16 (b) Sistema de Limpieza de Gases en el Electrofiltro
Instalaciones auxiliares del horno alto

La inyeccin del viento


Para el funcionamiento del horno alto es necesario una corriente de gases cuya misin es:
Aportar el oxgeno necesario a la combustin del coque
Transportar el gas, que en contacto con la carga, producir las reacciones de reduccin de los
xidos.
Ceder su calor a las cargas slidas elevando su temperatura para propociar estas reacciones
La creacin de esta corriente crea varios problemas:
El viento debe introducirse en el horno a una presin suficientes para que atraviese en pocos
segundos (de 3 a 8) todo el horno. Esto se consigue mediante soplantes, cuya funcin es impulsar
un gran caudal de aires (de 2500 m3 a mas de 4000 m3 por minuto) a la presin adecuada (entre
1,5 y 4 kg/cm2).
Si esta masa se introduce a temperatura ambiente, una gran cantidad del calor producido por la
combustin del coque se perdera en calentar el aire, por ello, para evitar esta prdida, el aire se
debe insuflar a la mayor temperatura posible que, segn las instalaciones puede variar entre los
900 c y 1100C y en algunos se alcanzan los 1300C.
El precalentamiento del aire se realiza mediantes estufas, que estan constituidas por un gran
conducto vertical o cmara de combustin y un emparrillado de ladrillos refractarios que sirven
para almacenar y ceder el calor.
Las estufas funcionan intermitentemente; durante un cierto tiempo, la estufa est en calentamiento
quemando gases; cuando los ladrillos refractarios estn a la temperatura adecuada, se corta la
entrada de los gases de combustin y se hace circular en sentido inverso el viento hasta que los
ladrillos ceden su calor y se enfran; a continuacin se vuelve al ciclo de calentamiento.
Cada uno de estos ciclos puede durar 30 min. y un horno alto disponen normalmente de tres
estufas. En las estufas convencionales se calienta el viento a temperaturas variables entre 900C y
1100C y en las mas modernas puede alcanzar hasta los 1300C.
El viento enviado por la mquina soplante se calienta
hasta 1060-1300C, en los calentadores de aire
llamados estufas Cowpers en honor del Ingeniero
Ingls E. Cowper, quien en 1857 recibi en patente de
invencin del calentador de aire provisto de un
enrejado de ladrillos refractarios.
La altura hasta su parte superior de la cpula llega a
los 30 m, la parte superior del enrejado, y la cpula se
hacen de ladrillo hiperaluminoso y la parte inferior de
ladrillo se chamota. La superficie de calentamiento
esta compuesta por un enrejado con bloques
hexaedros de celdas redondas que tienen una
superficie de calentamiento de 30 m2 por 1 m3 de
volumen de enrejado.
El periodo de paso de gas dura dos veces ms que el paso
del aire, aproximadamente, por consiguiente, se necesita
tres cowpers, por lo menos: dos se calientan
simultneamente con gas y otro caliente el aire.

Para garantizar el calentamiento del viento hasta una alta


temperatura (1200C y ms) es necesario, adems de
disponer de la superficie requerida de calentamiento,
emplear en la parte situada debajo de la cpula los
materiales suficientemente refractarios. En calidad de tales
materiales se utiliza el ladrillo hiperaluminoso. ltimamente
con el fin de aumentar la superficie de calentamiento de los
calentadores de aire, se han comenzado a aplicar las
cmaras de combustin salientes. Una de las variantes de
tal calentador moderno se muestra en la figura 1.6. En este
calentador de aire se calienta hasta los 1500,
emplendose quemadores cermicos.
Fig. 1.6 Moderno
calentador de aire
provisto de cmara de
combustin saliente: 1,
cmara de enrejado; 2,
cmara de combustin;
3, reactor de la vlvula
de viento caliente; 4,
reactor de quemador
de gas, 5, reactor de la
vlvula de humo.
Gases del Alto horno-estufa
Procesos de combustin del combustible en el
crisol del alto horno
A travs de las toberas de alto horno se suministra el soplado con aire
caliente a la temperatura de 1000....1200C. Directamente frente a las
toberas ocurre la combustin del coque, se crean las zonas de oxidacin.
En estas zonas el coque se quema en estado de suspensin. Se provoca
la circulacin de los trozos de coque. Los trozos de coque se trasladan
por lo flujos de aire desde las toberas y su lugar lo ocupan los trozos de
coque caldeados hasta 1500C, los cuales aqu se queman. Durante la
combustin se desarrolla una temperatura de hasta 2000C, la
profundidad en la zona alcanza 1500 mm. Alrededor de la zona de
circulacin se dispone la regin, cuya fase gaseosa contienen CO2, el
espacio delante de las toberas, en el cual tiene lugar la oxidacin del
carbono del coque con el oxgeno de soplado y se forma CO2, se llama
zona de oxidacin, cuyo esquema se presenta en la figura .
En ncleo de la zona de oxidacin lo compone la zona de oxgeno 1; la circunda la
zona carbnica 2.
A medida que se aleja de las toberas en las condiciones de alta temperatura y
exceso de carbono y se reduce hasta CO

Fig. 1.8 Circulacin del coque en


las toberas
a) Vertical
b) Plano
Fig 1.9. Zona de oxidacin en
toberas
1.Oxigeno(O2+CO2)
1) CO
INDUSTRIAS II
INDUSTRIA SIDERRGICA

PRODUCCIN DE ARRABIO (hierro de primera fusin)


Metalurgia: obtencin de metales a partir del mineral
Proceso del alto horno: mineral + fundente + coque (carbn) + aire
Se utiliza principalmente Fe2O3 (hematita)
Fundente: si ganga cida (SiO2) fundente bsico Al2O3, MgO, CO3Ca
si ganga bsica (MgO, CaO) fundente cido SiO2
si ganga neutra fundente neutro (CrO)
Combustible y reductor: coque o carbones (minerales o de madera)
Aire insuflado: desde abajo hacia arriba (puede agregarse gas natural, que
mediante cracking aumenta temperatura del alto horno, reduce consumo de
otros combustibles y acta como reductor. Con presin 1,7 atm se incrementa
25% la produccin.

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ALTO HORNO MATERIAS PRIMAS
COMBUSTIBLE
El coque proporciona suficiente calor para: :
(1) Reducir el hierro del mineral (y tambin para fundirlo);
(2) Reducir la mayor parte del Manganeso y parte del silicio;
(3) Fluidizar y fundir la ganga y las cenizas del coque.
El coque es tambin un agente reductor:
(1) El CO que se forma por oxidacin parcial del carbono en el coque es responsable de
aprox. el 80% de la accin reductora y
(2) El carbn incandescente del coque usualmente se considera responsable del otro
20% de la accin reductora.
El coque nos proporciona el C en el arrabio
Propiedades Del Coque:
Debe presentar buena resistencia a la compresin para que no se desmorone (170
Kg./cm3)
Una gran porosidad, esto para regular la combustin
Poder cataltico (7500 Kcal./Kg.)
La mayor parte es carbono, 15% de ceniza y 1% de azufre
.

Coque metalrgico Hornos de Coquizacin

Material carbonceo resistente y poroso

Destilacin destructiva de carbones en


cmaras refractarias.
Mayor fuente de calor

Principal generador de gas como agente


reductor.
Alto Horno
.
COMBUSTIBLE
Caractersticas del coque metalrgico
El contenido en humedad debe ser lo ms bajo posible; en general no
pasa del 2-3%; pero depende de la forma de apagado del coque
El contenido de azufre debe ser lo menor posible; y en general no debe
exceder del 1%
Tambin se debe considerar:
Dimensiones del Coque. Para la buena marcha del alto horno conviene
tamaos regulares y bastante grandes. Actualmente no debe ser
inferior de 40mm, y la regularidad de tamaos contribuye aumentando
los huecos en las cargas.
Solidez y Resistencia a la Abrasin. El coque debe ser duro, resistente a la
compresin de la carga y al rozamiento con otros materiales de la carga
o con las paredes del horno.
Produccin de Coque
La planta de coque produce coque metalrgico desde
una mezcla de carbones. Se produce calentando el
carbn a 1250C en una atmsfera libre de oxigeno
(destilacin seca)
El coque producido se compone de mas de un 90% de
carbono, que se emplea como suministro energtico y
agente qumico en el alto horno. Los voltiles
alquitrn, azufre, amoniaco, naftaleno y benzeno se
eliminan en la fase gaseosa durante la destilacin.
El gas del horno de coque, se usa para calentar los
mismos hornos, y el excedente se emplea para
calentar laminadores, sinterizadores y acera.
Obtencin del coque.
Calentamiento de las hullas en
recipientes cerrados hasta temperaturas
de unos 1000C con lo que se obtienen
gases de coquera (H2, CH4, CO, CnH2n, Batera de hornos de coquizacin
N2 y CO2), lquidos (alquitrn de hulla y Cmaras de coquizacin

amonaco) y un residuo slido que se


denomina coque (65-80%). Tolvas de hulla

Proceso de coquizacin. Mquina para empujar coque Barriletes


Regenadores de calor
100C: Liberacin de O2, N2, CH4 y Cmaras de coquizacin

H2O. Zona de descarga


100-300C: Liberacin de SH2, CO,
CO2 y olefinas. Regenadores de calor
310C: Aparecen porciones lquidas.
400-450C: Se inicia la fusin
550C: Fin de la fusin .Desprendi-
miento de H2.
700-1000C: Craqueo.
>1000C: Procesos de grafitizacin.
. PRODUCCIN DE COQUE
Combustin (destilacin) en ausencia de O2 de la hulla o carbones disponibles, cuya finalidad es
eliminar los componentes voltiles, fijando el C.
Son interesantes los subproductos (creosota)
Bateras de hornos en un proceso que dura entre 10 y 24 horas
El producto liviano y poroso obtenido se emplea como combustible y reductor en los altos hornos

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DESCRIPCION DEL PROCESO CONVENCIONAL
En la actual industria siderrgica existen un gran nmero de
diseos de hornos de coquizacin (Koppers, Wilputte, Koppers
Becker, Still, Otto, Somet-Solvay, Simn Carves, Coppee Didier,
etc...) pero generalmente formada de 10 a 100 hornos que tienen
cmaras de calentamiento, cmaras de coquizacin y cmaras
regenerativas.
DESCRIPCION DEL PROCESO CONVENCIONAL
Las instalaciones donde se transforma el carbn coque se
denominan bateras de coque, y estn constituidas por una serie de
hornos o cmaras de destilacin.
En ellos, y fuera del contacto del aire, se destila el carbn
sometindolo a unas temperaturas superiores a los 1050 C.
A este proceso es al que llamamos COQUIZACIN.
DESCRIPCION DEL PROCESO CONVENCIONAL
La temperatura del carbn se va elevando por el calor que
transmiten las paredes del horno hasta llegar a los 1000 1100 C.
Termina en ese momento la coquizacin.
La duracin normal de este periodo de destilacin es de 14 a 15
horas aproximadamente.
Horno de
coque a
punto de ser
deshornado
DESCRIPCION DEL PROCESO CONVENCIONAL

Una vez terminada la coquizacin, se retiran las puertas del horno,


y el coque es empujado afuera por la deshornadora.
El vagn lo lleva a la torre de apagado, donde ser enfriado
rpidamente hasta la temperatura ambiente y as evitar que se
consuma por combustin espontnea al entrar en contacto con el
aire.
DESCRIPCION DEL PROCESO CONVENCIONAL

El proceso de coquizacin involucra una serie de reacciones que


pueden dividirse en tres etapas bsicas como son:
Primero existe una descomposicin del carbn a temperaturas
abajo de 700C a productos primarios consistentes de; agua,
monxido de carbn, Dixido de carbn, sulfuro de hidrgeno,
olefinas, parafinas, hidroaromticos y compuestos fenlicos y
nitrogenados.
Segundo, las reacciones trmicas de los productos primarios
ocurren a medida que atraviesan el coque caliente y paredes
espacios de temperatura superior a 700C, resultando la
formacin de hidrocarburos aromticos y metano, as como
evolucin de grandes cantidades de hidrgeno, cianuro de
hidrgeno, bases de piridina, amoniaco, nitrgeno y la
descomposicin de los compuestos nitrogenados.
Tercero, la produccin de coque compacto mediante la
remocin progresiva del hidrgeno.
CARACTERSTICAS DEL COQUE PARA EL ALTO HORNO

Entre las propiedades del coque para uso en el alto horno que
mayor repercusin tienen en la eficiencia del proceso destacan las
siguientes:
Caractersticas Qumicas

Carbn fijo:
Deber ser lo ms elevado y constante posible, ya que as durante su
combustin frente a las toberas se tendr la mayor capacidad y la mnima
variacin trmica por unidad en peso.

Contenido de cenizas:
Deber ser lo ms bajo posible. Forma escoria mediante su neutralizacin
con fundentes y cualquier aumento y variacin en su contenido repercutir
directamente en los volmenes de escoria producida, as como en el ndice
de basicidad de la misma, puesto que las cenizas estn constituidas
principalmente por compuestos de carcter cido como son: SiO2 y Al2O3.
Caractersticas Qumicas

Azufre:

Un 80% mnimo del azufre que entra al alto horno proviene del coque; de
ah la importancia que este elemento alcance una baja concentracin en el
combustible pues su presencia afecta directamente la calidad del arrabio.

Reactividad:
Afinidad que presenta el coque para combinarse con el oxgeno y Dixido
de carbono. En el caso del alto horno es comn hablar de un buen coque,
cuando su reactividad es relativamente baja, o sea que la reactividad
deber ser suficiente para que el coque se combustiona bien al contacto
con el oxgeno del aire frente a las toberas, pero que no sea tan alta como
para que entre fcilmente en reaccin con el oxgeno de los xidos
ferrosos, antes de que alcance el nivel de toberas, lo que finalmente se
traduce en un aumento del consumo de combustible.
Caractersticas Fsicas

Granulometra:
El tamao del coque estar en parte influenciado por el tamao del resto de
los componentes de la carga; sin embargo, se considera como aceptable el
comprendido entre el rango de 16 a 19 mm como mnimo y 64 a 75 mm
como mximo.

ndice de Estabilidad:
Constituye un ensayo fsico que determina la resistencia del coque a la
degradacin o la prdida de tamao del mismo, por el efecto combinado de
la abrasin (desgaste por roce) y la cada.
La prueba de estabilidad se rige por las normas A.S.T.M. y una breve
descripcin de la misma sera la siguiente. Se seleccionan 10 Kg de
muestra de coque entre +2" y -4", la cual se introduce a un tambor de 36"
diam. por 18"ancho con dos placas de 2" en su interior a 180; se hace
girar 400 vueltas a 23 rpm. Despus de las vueltas se extraen las
fracciones resultantes y se criban a las siguientes mallas +1 1/2" +1" +1/2",
+1/4" y -1/4".
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE COQUIZACIN
MEZCLADO

PARQUE DE MOLIENDA
ALMACENAMIENTO

BATERA DE HORNOS
DE COQUE

TORRE DE APAGADO PRE-CRIBADO, CORTE Y CLASIFICACIN


ALTO HORNO MATERIAS PRIMAS

FUNDENTES

Se conocen con el nombre de fundentes a una amplia gama de


productos o compuestos que se utilizan en los procesos de
fusin de los minerales para rebajar el punto de fusin y
eliminar parte de la escoria del propio proceso de fusin.

El objeto del fundente es formar con la ganga un compuesto


fcilmente fusible y ms liviano que la misma fundicin, para
que sobrenadando se desborde y corra al exterior por un plano
inclinado. Este fundente es el carbonato clcico (piedra
calcrea) cuando la ganga es silcia, y son arenas silceas,
cuando la ganga es calcrea.
ALTO HORNO MATERIAS PRIMAS

FUNDENTES
La piedra caliza y/o dolomita sirve para formar una escoria fluida cuando se combina con los
materiales de la ganga y la ceniza del coque. La composicin de la escoria se controla
cuidadosamente; este es el medio ms efectivo para controlar el contenido de azufre en el
arrabio.
Se agrega caliza para que se combine con la ganga, de manera que se produzcan Silicatos
formando as, la escoria, que flota sobre el metal fundido, para luego ser expulsado.
En el proceso de alto horno es necesario eliminar la slice para evitar que parte del hierro se
desperdicie al formar compuestos; esto se logra agregando piedra caliza esta tiene la
propiedad de que a altas temperaturas tiene mucha afinidad por la slice y por otras impurezas
que vienen con el mineral formando as compuestos que flotan en el arrabio como escoria.
En sntesis, la caliza (CaCO3):
Se emplea como fundente.
Permite que la escoria alcance su composicin optima.
Es indispensable para as evitar perdidas de Fe
Estructura del Alto Horno
Existen 3 zonas donde ocurren distintas reacciones
Zona 1 mayor temperatura esta en el crisol frente a las
toberas donde el oxgeno (aire) de soplado reacciona
con el coque dando una temperatura local de 2000C.
Fuera de la zona de combustin la temperatura cae
1600C (centro). Esto funde metal y escoria
Zona 2 Etalaje y Cuba. La temperatura disminuye suave
e uniformemente ante el aumento de la altura desde
1100C en la zona de toberas hasta 800C en la mitad de
la cuba.
Zona 3 temperatura cae rpidamente a 500 - 600C y
entonces continua descendiendo a menor velocidad,
alcanzando los 200 a 250C en la parte superior .
Divisin de Michard et al (4 zonas)
Zona 1 COMBUSTIN del coque con el aire
precalentado y forma CO a una temperatura de
1900 a 2000C.
Zona 2 REACCIONES Fusin y Reduccin
Impurezas, entre 1200 a 1600C
Zona 3 REDUCCIN FeO a Fe y regeneracin de CO
debido C(coque)+ CO2 = 2CO
Zona 4 Resto del horno hasta la salida superior, y
es aquella en la cual la reduccin del mineral,
descomposicin de la caliza a CaO y CO2 y la carga
es secada por los gases ascendentes.
Zonas del alto horno
Segn el proceso de transformacin, se diferencian las
zonas siguientes:
Zona I o de carga de materiales.- Es la parte ms
elevada y estrecha del horno, por la que se introducen
las cargas sucesivas de mineral, carbn de coque y
fundente.
Zona II o de salida de gases residuales.- Est situada
inmediatamente por debajo de la zona de carga y su
funcin es recoger el gas del alto horno para su
aprovechamiento posterior.
Zona III o de deshidratacin.- En esta zona se elimina
el agua que acompaa las cargas, para poder proceder
a su preca
Zona IV, o de reduccin indirecta.-

La reduccin indirecta, denominada as porque no se hace


directamente por el carbono, tiene lugar a una temperatura entre los 400
y 700 C.
En primer lugar, el oxgeno del aire inyectado por las toberas se
combina con el carbono y se produce anhdrido carbnico:
C + O2 CO2
Seguidamente, el anhdrido carbnico que se ha formado asciende por
la cuba, va reaccionando con el carbono que encuentra y se crea
monxido de carbono:
CO2 + C 2CO
Este monxido de carbono es el causante de la reduccin indirecta del
mineral, que tiene lugar en tres etapas. Las reacciones que se producen
son:
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4+CO2
3FeO + CO2 3FeO+CO2
FeO + CO Fe+CO2
Zona V, o de reduccin directa.

En esta zona del horno, la temperatura oscila entre los


700 y 1.350 C, y en ella tienen lugar tres procesos
diferentes:
El carbono reduce directamente los xidos de hierro
segn las reacciones siguientes:
2Fe2O3 + 3C 4Fe+3CO2
Fe3O4 + 2C 3Fe+2CO2
2FeO + C 2Fe+CO2

El fundente, supongamos que sea carbonato clcico, se


descompone:
CaCO3 CaO+CO2
La ganga se combina con el xido resultante de la
descomposicin del fundente y se forma la escoria:
CaO+SiO2 CaSiO2
REACCIONES DENTRO DEL ALTO HORNO
.
FeO se reduce T< 983oC por CO T fusin Fe 1539oC
T> 983oC por C

200oC Deshidratacin
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2
400oC
Reduccin indirecta Fe3O4 + CO 3FeO + CO2
700oC
CaCO3 OCa + CO2

1000oC Fe3O4 + 2C 3Fe + 2CO2


Reduccin directa
2Fe2O3 + 3C 4Fe + 3CO2
1200oC
2FeO + C 2Fe + CO2

2000oC Fusin
C + O2 CO2 CaO + SiO2 CaSiO3
toberas
CO2 + C CO
escoria

arrabio

70
Temperaturas y Reacciones
TERMODINMICA EN EL ALTO HORNO
Ecuaciones de Reduccin en el Alto Horno:

1. 3Fe2O3 CO 2Fe3O4 CO2 12835cal (53741 J)


H 298 S 298 2810
log K1 - 2,51
RT R T k
2. Fe3O4 CO 3FeO CO2 8760 cal(3668 J )
1850
log K 2 2,10
T k
3. FeO CO Fe CO2 3835 cal(16060J )
688
logK 3 0,9
T k
%CO 2 %CO 100%
pCO2 %CO2
K
pCO %CO
Termodinmica de la reduccin de los xidos de hierro
con xido de carbono
Curva de Boudouard
La curva de Boudouard seala las proporciones tericas de CO y CO2 que pueden existir en equilibrio a
la presin atmosfrica y a diferentes temperaturas,
en un recinto, cuando se encuentran mezclados esos dos gases en presencia de un exceso de carbono
/1/
. As, por ejemplo, segn la curva de Boudouard, a
500 C, el equilibrio corresponde aproximadamente a: CO 5% y CO2 95 %; a 800 C hay equilibrio con CO
85 % y CO2 15 %. En trminos generales puede
decirse, que a temperaturas inferiores a 400 C son
estables grandes porcentajes de CO2, los que son inestables a altas temperaturas. En cambio,
importantes porcentajes de CO son estables a temperaturas
superiores a 900 C, e inestables a bajas temperaturas/2/.
Si en un momento y a una temperatura determinada hay un exceso de CO2 sobre el porcentaje terico,
marcado por la curva de Boudouard, el equilibrio se
alcanza al reaccionar el CO2 con el carbono:
2CO + C = 2CO - 41,2 kcal H = + 41,2 kcal (1)
Si el exceso es de CO, el equilibrio se alcanzar al descomponerse el CO2 de acuerdo con la siguiente
reaccin
2CO = CO1 + C + 41,2 KCAL H= -- 41,2 KCAL (2)
La formacin es favorecida por ;incremento de la temperatura, disminucin de la presin
Baja relacin CO/CO2
La formacin de CO2es favorecido por ; disminucin de la temperatura aumento de la presin , alta
relacin CO/CO2
Curvas de Chaudron. Reduccin de los xidos de hierro por el xido
de carbono
Las curvas de Chaudron sealan las posibles reacciones tericas que se
pueden producir a diversas temperaturas entre los xidos de hierro Fe2O3,
Fe3O4 y FeO con diferentes proporciones de CO y CO2. Es decir, estas
curvas sealan las proporciones de CO que se deben rebasar para que se
pueda producir a diversas temperaturas la reduccin de los diferentes xidos
de hierro /2/.
A temperaturas superiores a 555 C, la reduccin de los xidos de hierro
por la accin de mezclas de CO y de CO2 se realiza en tres etapas sucesivas,
avanzando las transformaciones en la siguiente forma:

Fe O Fe O FeO Fe (3)
A temperaturas inferiores a 555 C, el paso de Fe2O3 a Fe se verifica solamente a travs del
Fe3O4, sin la aparicin de la fase FeO intermedia. Es interesante indicar que el xido de hierro
FeO, denominado wustita, no es estable a la temperatura ambiente, y normalmente no se encuentra
libre en forma estable en la naturaleza, donde aparece en forma combinada, y slo en algunas
ocasiones se presenta, pero en forma inestable. El FeO solamente es estable a temperaturas
superiores a 560 C. /3/.
Teoricmente las transformaciones Fe3O4m FeO y FeO Fe poer la accion del CO solo pueden
producircea temperaturas superiores a 555C
3 Fe2 O3 + CO = 2 Fe3O4 + + 15,1 kca l H = -15,1 kcal (4)
CO2

2 Fe3 O4 + 2 CO = 6 FeO + - 10,6 kca l H = +10,6 kcal (5)


CO2

6 FeO + 6 CO = 6 Fe + 6 CO2 + 19,2 kcal H = -19,2 kcal (6)

Fe2 O3 + 3 CO = 2 Fe + 3 + 7,9 kcal H = -7,9 kcal (7)


CO2
Fig. 1.2 Diagrama de Bounduard - Chaudron
Las principales reacciones que produce el CO en la reduccin de los xidos de hierro citados y
sealados en la figura 1 son las siguientes /2/:

Se observa en la figura 1 que bastan pequesimos porcentajes de CO en los gases, inferiores a


0.003 %, que son casi despreciables, para que en el intervalo 400 - 900 C se verifique a diversas
temperaturas, las transformaciones sealadas anteriormente; de acuerdo con la figura son:

Fe2 O3 Fe3 O4 Fe
A 500 C concentraciones CO, % 0,0005 48
Fe2 O3 Fe3O4 FeO Fe
A 700 C concentraciones CO, % 0,0015 38 60
A 900C concentraciones CO, % 0,0030 25 68

A 700 C, por ejemplo, para que tericamente se produzca la reduccin Fe2O3


Fe3O4 FeO, hay que sobrepasar la proporci n de 38 % de CO en los
gases; y para que se complete la reduccin FeO Fe, hay que rebasar la
proporci n de 60 % de CO.

A 900 C para que se realice la transformacin Fe3O4 FeO, tericamente, hace


falta sobrepasar la proporcin de 25 % de CO en los gases; y para la reduccin
FeO Fe, el porcentaje de CO debe ser superior a 68 %.
Estudio combinado de las reacciones correspondientes a las curvas de
Boudouard y de Chaudron

En la figura 2 se muestra un montaje de las curvas de Boudouard y de Chaudron /3/.


Con su ayuda, se puede tener una idea de lo que ocurre en la reduccin de los xidos de
hierro por mezclas de CO y CO2 cuando hay en su presencia un exceso de carbono,
como ocurre en cierto modo en el alto horno.
La parte en la curva de Boudouard en la zona de
400 a 700 C, est dibujada con trazos interrumpidos, con el fin de mostrar que, para
que tericamente se produzca la reduccin Fe3O4 Fe, hay que rebasar porcentajes de
CO de 40 a 60 %. Estos porcentajes son superiores a los mximos que permite, a cada
temperatura, la curva de Boudouard, que son a 600
C, 25 %; a 650 C 45 %, y a 700 C, 60 % de CO.
Se comprende que en estas condiciones, en esa zona tericamente no se puede
producir la reduccin de los xidos de hierro, por ser necesarios porcentajes de CO
mayores que los que realmente puede haber, segn la curva de Boudouard. En cambio a
temperaturas superiores a 700 C, tericamente no hay dificultades, ya que a esas altas
temperaturas, segn la curva de Boudouard, es posible la formacin de atmsferas con
proporciones superiores a 65 - 80
% de CO, que son porcentajes superiores a los necesarios a esas temperaturas para la
reduccin de FeO a Fe /4/.
En el alto horno, en cambio, la reduccin de los xidos de hierro en la zona
de 400-700 C s se puede producir, porque los gases ascendentes del alto
horno en esa zona de temperatura tienen realmente contenidos en CO
superiores a los que corresponden a las curvas de Boudouard y Chaudron.
Sin embargo en los altos hornos hay una zona de temperaturas de 800 a 1
000 C, en la que la proporcin de CO en los gases es muy prxima a la del
equilibrio FeO Fe, y en la que no se llega a alcanzar con suficiente
holgura las proporciones de CO necesarias en las curvas de Chaudron para
la reduccin del FeO.
En el alto horno hay una zona central con 950 C de temperatura,
aproximadamente, donde hay una cierta paralizacin en el avance de la
reduccin de los xidos de hierro, que consiste en la separacin de oxigeno
de los oxdos.
Experimentalmente, se ha comprobado que una parte muy importante de
la reduccin FeO a Fe no se verifica, prcticamente, hasta que los xidos de
hierro sobrepasan los 1 000 C y alcanzan los 1 050 a 1 350
C. En esa zona llamada zona de elaboracin se acelera la reduccin final
del mineral. /5/.
Pero, al verificarse a esas temperaturas elevadas la reduccin de FeO, se
forma CO2 que es inestable a estas elevadas temperaturas, segn indica la
Ley de Boudouard. Se producen, por lo tanto, las siguientes reacciones:
FeO + CO = Fe + CO2 + 3,2 kcal H = - 3,2 kcal (8)

CO2 + C = 2 CO - 41,2 kcal H = + 41,2 kcal (9)

FeO + C = Fe + CO - 38 kcal H = + 38 kcal (10)

Se puede afirmar, entonces, que el FeO que en su descenso llega a alcanzar temperaturas
muy elevadas (superiores a 1000 C) sin haber sido reducido, sufre la transformacin
mostrada en la reaccin (10), denominada reduccin directa del xido ferroso por el
carbono con formacin de CO.

Conviene insistir, en que la reduccin del FeO se realiza realmente por el gas CO ya que la
reduccin
del FeO por el carbono slido prcticamente no se
realiza por la dificultad que hay en que dos
sustancias slidas reaccionen entre s. Esa reaccin,
que explica el conjunto de fenmenos que se
producen en esta zona, tiene extraordinaria
importancia trmica, por ser fuertemente
endotrmica, y por poseer una gran transcendencia
econmica por el consumo de calor y por la prdida
de carbono (coque) que ocasiona.
Carburacin del hierro y formacin del arrabio
El hierro reducido en el alto horno absorbe el carbono y
otros elementos formados el arrabio. El proceso de
carburacin comienza an en el estado slido, lo que
seala el anlisis de muestras tomadas desde la parte
central y la superior de la cuba en las cuales se
contiene hasta 1,0 a 1,2% de C.
En este proceso desempea gran papel el hierro recin
reducido que sirve de catalizador para descomponer el
xido de carbono en carbono y dixido de carbono
segn la reaccin:

2CO = C + CO2+165 197J (H298=-165 197J 39 600 cal)


Esta reaccin se desarrolla sobre la superficie del
hierro esponjoso, con una actividad qumica elevada, el
carbono del coque, interacciona con los tomos del
hierro formando los carburos de hierro. As, pues, el
proceso de carburacin del hierro se puede representar
por el esquema siguiente:

2CO = CO2 + C + 39,600 cal


3Fe + C = Fe3C + 4,400 cal
3Fe + 2C0 = Fe3C +CO2+ 44,000 cal
H298 = -180,493 J (-44,000 cal)
Por tanto, los elementos con ms frecuencia presentes
en el alto horno lo podemos clasificar en tres grupos bien
definidos:
1. Elementos no reducibles en el alto horno y que, por lo
tanto, pasan totalmente a la escoria CaO,Al2O3,MgO.
2.Elementos que parcialmente se reducen en las
condiciones presentes en el horno y que, por lo tanto,
pasan una parte al arrabio y otra parte a la escoria.
Estos son: SiO2, TiO2, MnO, Cr2O3, S
3.Elementos ms fcilmente reducibles que el hierro y que
pasan en su totalidad al arrabio, excepto alguna prdida
por volatilizacin que pueda producirse.
Estos son: ZnO, PbO, NiO, CoO, Cu2O, P2O5, As2O3,
WO2, MoO2.
Veamos en detalle la forma en que se produce la
reduccin de algunos de los ms importantes de estos
elementos.

Reduccin del Si y Ti:


La reduccin directa del SiO2, por el C, o por el CO y
reduccin inmediata del CO2, formado por el C, de
forma que finalmente la reaccin pueda considerarse
como directamente reducir por el C, segn:
SiO2 + 2C = Si + 2CO
Teniendo en cuenta los valores de Cp (capacidad
calorfica molar a presin constante) y los valores de
H y S a distintas temperaturas, nos encontramos
que los valores de la energa libre negativos no se
consiguen ms que a temperaturas muy elevadas.
As a 1,743K=1, 470C, tendremos:
G1743 = H1743 +T S1743

G1743 = 153.417-1743*84.62 = +5.934 cal

Por tanto, la reaccin no es posible a 1,470C

A 1,983K = 1710C, los valores de G son ya


negativos
G1983 = 150.553-1983(83.12) = -14.274 cal

La presencia de hierro en la reduccin de la SiO2,


como es el caso el alto horno, segn la reaccin:

SiO2 + 2C + Fe = FeSi + 2CO


Produciendo ferrosilicio que se disuelve en el arrabio,
reduce fuertemente la temperatura, a la cual puede
verificarse esta reaccin, y, por tanto, puede reducirse
SiO2, en el alto horno, en proporciones limitadas, ya
que el calor de formacin del FeSi a 25C.
Es de H = 29.000 cal y la variacin de la energa libre
con la temperatura es:
G=-28.500-0.64T
As la reaccin:

TiO2 + 2C = Ti + 2CO, tiene


G=164.100-83.3T

No empieza a ser negativa la energa libre ms que a


partir de 1697C temperatura no alcanzable
normalmente en el alto horno
En cambio es posible la formacin de carburo de
titanio, segn la reaccin.

TiO2 + 3C = TiC + 2CO

G=106.850-80.80T

El cual empieza a tener energa libre negativa a partir


de 1.049C.
Reduccin del Mn:

La reduccin de los xidos de manganeso superiores a


xido manganoso, MnO, es perfectamente factible en
las condiciones que se renen en el alto horno.

As, por ejemplo, por simple calentamiento a 527C se


produce la reaccin:
2MnO2 = Mn2O3 + O2

Y a su vez a 900C, se produce la reaccin:

3MnO3 = 2 Mn3O4 + O2
El Mn3O4, es ms estable, pero no obstante a 1.172C,
se descompone segn:

Mn3O4 = 3MnO + O2

El MnO es ya muy estable y slo parcialmente y a


temperaturas elevadas de la zona baja del alto horno o
se carbura, segn las reacciones.

2MnO + 8/3 C = 2/3Mn3C + CO


G=121.800-81.42T

Factible a partir de 1.223C


Reduccin del Zn:
Las pequeas cantidades de zinc que en forma de
distintos compuestos pueden acompaar a algunos
minerales de hierro, son fcilmente reducidas a zinc
metal en las condiciones del alto horno a temperaturas
en general inferiores a 1.000C, pero como las
temperaturas que se alcanzan son superiores a la
volatilizacin del zinc, este se evapora y alcanza las
zonas superiores del horno, donde reacciona con el CO y
el CO2, produciendo xido de zinc que se condensa en
las zonas relativamente altas del alto horno,
reaccionando con el material refractario y produciendo
concreciones y pegotes que perjudican la marcha regular
del alto horno.
Se puede, considerar el zinc en los minerales de hierro
como elemento perjudicial para la buena marcha de los
altos hornos.
Reduccin del P:

El fsforo presenta en la carga del alto horno , salvo


pequeas cantidades siempre acompaa a los
minerales de hierro y la cenizas del coque.

La presencia de P en la carga suele ser, bien en forma


de fosfuro de hierro o en forma de fosfato de calcio.

El fosfato de hierro en presencia de CO y a


temperaturas relativamente elevadas de unos
1.100C, reacciona segn:

2Fe3(PO4)2 + 16 CO = 3Fe2P + P + 16CO2


Comportamiento de otros componentes

Como ya hemos dicho anteriormente el CaO, MgO,


Al2O3 y BaO, son xidos no reducibles en el alto horno
y pasan a la escoria.
Comportamiento el azufre en el alto horno
El azufre es un elemento nocivo que empeora la
calidad del metal, comunica al acero la fragilidad en
caliente, durante su laminado y disminuye la fluidez de
los arrabios para fundicin, debido a lo cual las piezas
de fundicin se obtienen con inclusiones.
Cierta cantidad de azufre, en forma de vapor, pasa a
los gases (SO2, H2S y otros). El proceso de
volatilizacin del azufre se intensifica con el aumento
de la temperatura.
Una parte considerable del azufre queda en la carga en
forma de Fe S que se disuelve en el arrabio. Para
eliminar el azufre a partir del arrabio hay que
transformarlo en compuestos insolubles en este metal,
por ejemplo CaS. Por eso en la escoria se necesita una
escoria lquida (alta temperatura), y entonces
transcurre las reacciones siguientes:

FeS + CaO = CaS + FeO


FeO + C = Fe + CO
FeS + CaO = CaS + Fe + CO
El factor de distribucin del azufre en la escoria y en el
arrabio, o sea, la relacin L=(S)/[S] depende de la
composicin de la escoria y, si la basicidad de esta es
suficiente, alcanza un valor considerable (ms de 100-
150). No obstante, para fines prcticos no tiene inters
el ndice de equilibrio de distribucin del azufre entre la
escoria y el arrabio, sino el real. Basndose en
investigaciones de laboratorio, para tal ndice a la
temperatura de 1450C hemos la dependencia
siguientes:

L = 98x2 160x + 72 [0,6Al2O3-0.012(Al2O3)2-4.032]x4

Donde X es la relacin (CaO+MgO+MnO)/SiO2 ,Al2O3


es el contenido de almina en la escoria)
Para determinar el ndice real de distribucin del azufre
entre la escoria y el arrabio a cierta temperatura de la
escoria, se usa la siguiente formula:

L s,t= (L 1450)

Aqu, es el coeficiente de temperaturas que puede


ser determinado por la frmula:

= 2.7A0.67 A2- 24.063

Donde A = t/100, en C
ESCORIA DEL ALTO HORNO

Adems del arrabio, en el alto horno se forma la escoria, la cual esta formada por
oxidos como CaO, Al2O3, SiO2, y una pequea cantidad de MnO , FeO, MgO.

Primeramente se forma la escoria primaria que contiene una cantidad elevada de


FeO y MnO. A medida que desciende y se calienta la escoria primaria, varan la
composicin y la cantidad de la misma.

La escoria final se compone, en 85%-95% de SiO2, Al2O3 y CaO y adems


contiene de 2 a 10% de MgO, 0.2 a 0.6% de FeO, 0.3-3% de MnO y 1.5 a 2.5% de
S, principalmente en forma de CaS
La viscosidad de la escoria origina dificultades en la transferencia de las partculas
en el seno de la masa fundida, a partir de un centro de equilibrio al otro, nos da un
nocin de la mayor menor fluidez de la masa fundida y representa, en cierta
medida, la estructura interna de la misma.

La viscosidad es una magnitud inversa a la fluidez sin embargo si la fluidez es un


concepto no muy bien describible con ayuda de las nociones fsicas, la viscosidad
originada por el rozamiento interno que surge entre las capas del lquido que se
desplazan con diferentes velocidades se puede determinar basndose en la ley de
Newton sobre la fuerza de rozamiento interno.
dw
P F
Donde: =(P/F) (dx)/(dw) dx
donde P es la fuerza que vence la resistencia de las fuerzas del rozamiento interno
(cohesin) entre las partculas de diversas capas, en N ( dinas); es la coeficiente
de rozamiento, F es la superficie de contacto de las capas, en m2(cm2); dw/dx es el
gradiente de la velocidad de movimiento del lquido [m/(s.m)] o cm/(s.cm)] en la
distancia entre las capas en cuestin, en m (cm).
Los vrtices del tringulo designan los componentes CaO, SiO2, y Al2O3. En el
diagrama representando el contenido de SiO2 es limitado entre el 20 y 60%; el de
Al2O3 entre O y 40% y del CaO entre 20 a 70%, respectivamente.
La temperatura de fusin de las escorias es una nocin bastante compleja , y se
estudia con diagramas ternarios.
La escoria se usa para fabricar Cemento, concreto, como agregado , aislante como
lana de escoria, etc.
Fig. 1.17 Diagrama de estado del sistema-CaO-SiO2-Al2O3
Colada del alto horno
Escoria-arrabio
Fig 1.18 Tratamiento de la escoria de Alto Horno
PROCESO COREX
COREX es un proceso de dos etapas para producir metal caliente (arrabio),
usando partculas de coque, carbn. Con valores de silicio de 0.3% y de azufre
con valores debajo de 0.05% el metal caliente (arrabio) tuvo la misma calidad que
la producida en un alto horno.
El costo de produccin puede ser 30% menor al costo del alto horno.
Descripcin del Proceso.-
La masa de mineral, sinter, pellets o mezclas, son metalizadas aproximadamente
en 90% en una columna de reduccin (parte superior) en contracorriente con el
proceso de reduccin del gas, la va de descarga es por un tornillo conductor. El
mineral reducido es conducido hacia el crisol (gasificador) que se encuentra en la
parte inferior.
El carbn es gasificado en el crisol (gasificador) con oxgeno como agente
gasificante.
El gas crudo (sale del gasificador) el cual tuvo una temperatura de ms o menos
1000 y 1100 C, y bsicamente consiste en CO y H2 sale mezclado con polvo fino,
el cual es separado en un cicln y cae dentro del crisol gasificador va un sistema
de polvo recirculante.
EL O2 caliente convierte el carbono contenido en el polvo del carbn en CO,
reaccin exotrmica, y funde la ceniza contenida y los slidos residuales del
polvo. La energa liberada puede ser usada para mejorar el balance energtico en
el crisol gasificador.

- Para crear ptimas condiciones de reduccin, en la columna de reduccin, la


temperatura del gas de reduccin es ajustada cerca de 800-850C con el gas
caliente.
- La parte superior de la columna por donde el gas sale es limpiada y calentada,
este gas exportado puede ser usado como fuel o para propsito no
metalrgicos.
Proceso en alto horno
NOVEDADES EN AL ALTO HORNO

Enriquecimiento del viento con oxgeno

Al enriquecer el viento con oxgeno es posible elevar la


cantidad total de viento que se suministra al horno por unidad
de tiempo y ello significa el aumento de la productividad del
horno. Por ello el crecimiento de la concentracin del oxgeno
en el viento ms del 23%...24% al fundir arrabio para
fabricacin de acero, va acompaado de un retardo de la
fusin y el atascamiento de la carga. Para evitar estos
fenmenos indeseables y aumentar el rendimiento del horno,
es preciso insuflar con el viento aditivos que reduzcan la
temperatura en el horno. En este caso es posible obtener un
contenido de oxgeno en el viento de hasta 35%, adems
aditivos como el gas natural. Al elevar el contenido de
oxgeno en el viento hasta un 30%, la productividad del horno
aumenta en un 10% y el gasto de coque se reduce en un 9%.
Insuflado de gas natural en el horno

El coste de coque alcanza un alto porcentaje del coste


de la fundicin del arrabio para la fabricacin del acero.
El sustituto ms eficiente del coque es el gas natural. Su
insuflado en el crisol a travs de las toberas junto con el
viento caliente ha contenido la mejor aceptacin. El gas
natural consta principalmente de metano CH4. Al
penetrar en la zona de alta temperatura el metano se
descompone por la reaccin :

CH4 = C + 2H2
.
El carbono se quema 2C + O2 = 2CO, y la reaccin total
de combustin del gas natural puede ser expresada por
la ecuacin 2CH4 + O2 = 2CO + 4 H2.

Como resultado de esta reaccin, el gas del crisol, se


enriquece con gases de reduccin, el insuflado de gas
natural brinda la posibilidad de reducir
considerablemente el gasto de coque, en un 15% a 20%
.
Elevacin de la presin de los gases en el horno
La elevacin de la presin de los gases en el horno aumenta
notablemente el rendimiento del horno y reduce un tanto el gasto de
coque.
Para elevar la presin del gas dentro del alto horno, se utiliza un
dispositivo especial de estrangulacin en el conducto de gas purificado
del tragante, ello permite aumentar la cantidad del aire que se suministra
al horno.
Como se sabe, el aumento del gasto de viento acarrea una marcha ms
forzada del alto horno, una fusin ms rpida de los materiales, el
aumento de la productividad del horno por hora o da. El gasto de coque
se reduce como consecuencia del mejoramiento del empleo de los gases
en el horno. Adems de aumentar el rendimiento del horno y reducir el
gasto de coque, la elevacin de la presin contribuye a disminuir la
evacuacin de polvo, como resultado de la reduccin de la velocidad de
los gases en el tragante.
Inyeccin del carbn pulverizado

La inyeccin del carbn pulverizado en los altos hornos empez en el Armco


Steelworks en E.U. en los aos 60.

La inyeccin de carbn fue para usar menor cantidad de coque. Con el aumento
del precio de los hidrocarburos, estas compaas las cuales tuvieron libre acceso
al favorable mercado del carbn en el mercado mundial, inmediatamente
decidieron construir plantas de preparacin e inyeccin de carbn.
Fig. 1.7
Sistema de
Inyeccin de
Carbn
Pulverizado
ARMCO
Transporte arrabio
torpedo
Colada de arrabio al convertidor
arrabio
1.2 DISEO DEL ALTO HORNO
De acuerdo a los parmetros propuestos por el
metalurgista N. Ramn se tiene:
Clculo de la altura total del alto horno
H = 6. 44 V0.22 (m), V=Produc(Ton)/K(Ton/m3)
Siendo V el volumen til en m3
La altura til del horno:
Hu = 0.88 H (m)
Altura del crisol:
hc = 0.115 Hu ( m)
.
Dimetro del crisol:
de = 0.32 V0.45 ( m)
Altura del vientre:
Hv=0.08 Hu (m)
Dimetro del vientre:
D = 0.5 V0.4 m
Altura de la cuba
h cuba = 0.69 Hu 3.0 ( m)
Altura del tragante
ht = 0.115 Hu m
Dimetro del tragante
dt = 0.5 V0.36 (m)
Altura del etalaje:
he = 3.0 a 3.5 m
El ngulo de la cuba: = 83 - 86
y el ngulo del etalaje: b = 79 a 82

GRACIAS
POR
ESCUCHARME