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Beneficios de Seis Sigma
Reducciones de costo (menos defectos)
Mejoras en las utilidades y la productividad
Mejora en la satisfaccin del cliente (participacin
de mercado)
Reducciones de tiempos de ciclo
Cambios culturales
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Razones por las que funciona
SS
Involucramiento de la direccin
Un mtodo disciplinado utilizado (DMAIC)
Conclusin de proyectos en 3 a 6 meses
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Seis Sigma como estrategia
Es una estrategia de mejora de negocios que busca encontrar
y eliminar causas de errores o defectos en los procesos de
negocio enfocndose a los resultados que son de importancia
crtica para el cliente
5
Las fases de Seis
Sigma
6
Las fases DMAIC de 6 Sigma
Definicin Medicin
Control Anlisis
Mejora
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Las fases de Seis Sigma
(DMAIC)
Definir: seleccionar las respuestas apropiadas Y a ser
mejoradas (Y = f(X1, X2, ..., Xn)
Medir: Recoleccin de datos para medir la variable de
respuesta
Analizar: Identificar la causa raz de los defectos
(variables independientes X)
Mejorar: Reducir la variabilidad o eliminar la causa
Control: Monitoreo para mantener mejora
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Modelo DFSS - DMADV
Definir: metas del proyecto y necesidades del cliente
Medir: Identificar necesidades del cliente y
especificaciones
Analizar: Determinar y evaluar las opciones del
diseo
Disear: Desarrollar los procesos y productos para
cumplir los requerimientos del cliente
Verificar: Validar y verificar el diseo
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Bases estadsticas de
Seis Sigma
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Distribucin grfica de la
variacin Curva normal
LAS PIEZAS VARAN DE UNA A OTRA:
Pero ellas forman un patrn, tal que si es estable, se denomina distr. Normal
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La Distribucin Normal Estndar
La desviacin estndar
sigma representa la
distancia de la media al
punto de inflexin de la
curva normal
X
x-3s x-2s x-s x x+s x+2s x+s3
z
-3 -2 -1 0 1 2 3
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rea bajo la curva normal
Que porcentaje de las bateras se espera que duren 80 horas o menos?
Z = (x-mu) / s
Z = (80-85.36)/(3.77)= - 5.36/ 3.77 = -1.42
80 85.36
-1.42 0
Qu es Sigma? ( )
s= sigma
s= desviacin estndar, mide la variacin de datos
6s = Es equivalente a cero defectos. Es un nivel de funcionamiento correcto del
99.9997 por 100; donde los defectos en procesos y productos son prcticamente
inexistentes
6 sigma es 3.4 defectos por milln
6 sigma es 0.34 defectos por 100 mil
6 sigma es 0.034 defectos por 10 mil
6 sigma es 0.0034 defectos por mil
6 sigma es 0.00034 defectos por 100
6s = 3.4. D.P.M.O
6s = 3.4 defectos por milln de oportunidades
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La variabilidad es el principal enemigo de la calidad
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Limites de
tolerancia
La escala de calidad de la +s
1 sigma - 30.85% exitoso
metodologa seis sigma
mide el nmero de sigmas +3s 3 sigma - 93.33 % exitoso
que caben dentro del
intervalo definido por los +6s 6 sigma 99.9997% exitoso
limites de tolerancia
16
17
18
Desempeo aceptable Desempeo NO aceptable
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SUPUESTO : Se acepta una desviacin o variacin de 1.5 sigma en
promedio en cualquier proceso
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Algunos Niveles de Sigma:
1 690,000 30.8511
2 308,537 69.1230
3 66,807 93.3319
4 6,210 99.3790
5 233 99.9767
6 3.40 99.9997
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Nivel s DPM % Defectos Rendimiento(%)
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Cp < 1 El proceso A, sale de las especificaciones
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El Costo de la calidad y Seis Sigma
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Por qu es importante lograr niveles de
calidad Seis Sigma
Un 99.9% de rendimiento equivale a un
nivel de calidad de 1 sigma, representa
10 minutos sin transmisin de TV o 10
minutos sin lnea telefnica por semana
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Interpretacin de Sigma y Zs
LIE LSE
Especificacin Especificacin
inferior superior
Z La desviacin estndar
sigma representa la
distancia de la media al
punto de inflexin de la
curva normal
s _
xi
X
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Grfica de Gantt
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Metodologa Seis
Sigma
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DMAIC
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En qu problema trabajar
Por qu trabajar en ese problema
Definir el Quin es el cliente
problema Requerimientos del cliente
Realizacin del trabajo en la actualidad
Beneficios de una mejora
Toma de datos
Medir Objetivos Identificar las causas
DMAMC
reales del problema
Diseo Benchmarking
Mejorar
Implementacin
Evolucin del proyecto
Controlar
Verificar la estabilidad
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.. Definir el problema
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Mapa de procesos SIPOC
Mapa de proceso SIPOC (Proveedores, Entradas, Salidas, Clientes)
Procesos y sistemas Salidas
Entradas
Provee-
dores
Clientes
Retroalimentacin Retroalimentacin
Banco de informacin
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Medir
- Determinar qu medir
- Manejo de la medicin (el qu, el cmo; muestreo?
- Entender la variacin (de dnde vienen?)
- Determinar desempeo sigma
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. Medir
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Analizar
Descubrir la causa raz. Analizar estadsticamente los datos para
identificar los factores crticos que afectan el proceso y errores.
-Estratificacin y anlisis del proceso (Pareto)
-Determinar las causas raz (Causa-efecto, diagrama porque-
porqu)
-Validacin de la causa raz (diagrama de dispersin)
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Tormenta de ideas
Permite obtener ideas de los participantes
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Diagrama de Ishikawa
Medio
ambiente Mtodos Personal
Frecuencia Falta de
Rotacin de
Clima personal
de visitas supervi
hmedo Falta de
cin
motivacin
Posicin de Ausentismo
Distancia de exhibidores
la agencia al
Elaboracin Qu
changarro de pedidos produce
bajas ventas
Clientes con Calidad del de
ventas bajas Seguimiento producto Tortillinas
Malos
semanal Ta Rosa?
Conocimiento
itinerarios
de los Tipo de
Descompostura mnimos por exhibidor
del camin ruta
repartidor
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Verificacin de posibles causas
Para cada causa probable , el equipo deber por
medio del diagrama 5Ws 1H:
Llevar a cabo una tormenta de ideas para
verificar la causa.
Seleccionar la manera que:
represente la causa de forma efectiva, y
sea fcil y rpida de aplicar.
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Resultados de la regresin
lineal
Fitted Line Plot
Score2 = 1.118 + 0.2177 Score1
3.5 Regression
95% C I
95% PI
3.0 S 0.127419
R-Sq 95.7%
R-Sq(adj) 95.1%
2.5
Score2
2.0
1.5
1.0
2 3 4 5 6 7 8 9
Score1
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Qu es el AMEF?
El Anlisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo
sistematizado de actividades para:
Resultados de Accin
O Controles de D
Funcin S Causa(s)
Efecto (s) c Diseo o e R Responsable S O D R
del Producto/ Modos de Falla e Potencial(es) Accin Accin
Potencial (es) c Proceso t P y fecha lmite e c e P
Paso del Potenciales v o Mecanismos Sugerida Adoptada
de falla u Actuales e N de Terminacin v c t N
proceso . de falla
r c
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ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo / Proceso
Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
Resultados de Accin
O D
S Causa(s)
Funcin Efecto (s) c e R Responsable S O D R
Modos de Falla e Potencial(es) Controles de Accin Accin
de Potencial (es) c t P y fecha lmite e c e P
Potenciales v de los Mecanismos Diseo Actual Sugerida Adoptada
Artculo de falla u e N de Terminacin v c t N
. de falla
r c
Riesgo = Severidad x
MAXIMO PROXIMO Ocurrencia x Deteccin
Contabilidad 7 3 5 105
erronea
CON CLIENTE
Molestia
Insatisfaccin
Causas probables a atacar
primero
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Mejorar
- Presentar recomendaciones
- Administrar el cambio
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Qu es un diseo de
experimentos?
Cambios deliberados y sistemticos de las variables de entrada (factores) para
observar los cambios correspondientes en la salida (respuesta).
Diseo de
Proceso
Producto
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Respuesta de Salida Y =Tiempo de
La salida que se mide como resultado del experimento servicio
y se usa para juzgar los efectos de los factores.
Factores A. Tiempo de llamada
B. Localizacin
Las variables de entrada de proceso que se C. Experiencia
establecen a diferentes niveles para observar D. Tipo de Material usado
su efecto en la salida.
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SCAMPER
Sustituir, Combinar, Adaptar, Modificar o ampliar, Poner en otros usos,
Eliminar, Revertir o re arreglar
Involucrar al cliente en el desarrollo del producto
qu procedimiento podemos sustituir por el actual?
cmo podemos combinar la entrada del cliente?
Qu podemos adaptar o copiar de alguien ms?
Cmo podemos modificar nuestro proceso actual?
Qu podemos ampliar en nuestro proceso actual?
Cmo puede apoyarnos el cliente en otras reas?
Qu podemos eliminar en la forma de inv. Del cliente?
qu arreglos podemos hacer al mtodo actual?
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Lista de atributos
Lista de atributos: Dividir el problema en partes
Lista de atributos para mejorar una linterna
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Los Seis Sombreros de pensamiento
Dejemos los argumentos y propuestas y miremos los datos y las
cifras.
Exponer una intuicin sin tener que justificarla
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TRIZ 40 herramientas
Segmentacin
Accin parcial o excesiva
Extraccin
Transicin a una nueva dim.
Calidad local
Vibracin mecnica
Asimetra
Accin peridica
Combinacin/Consolidacin
Continuidad de accin til
Universalidad
Apresurarse
Anidamiento
Convertir lo daino a benfico
Contrapeso
Construccin Neumtica o hidrulica
Contramedida previa
Membranas flexibles de capas delgadas
Accin previa
Materiales porosos
Compensacin anticipada
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TRIZ 40 herramientas
Equipotencialidad Cambio de color
Hacerlo al revs Homogeneidad
Retroalimentacin Rechazar o recuperar partes
Mediador Transformacin de propiedades
Autoservicio Fase de transicin
Copiado Expansin trmica
Disposicin Oxidacin acelerada
Esferoidicidad Ambiente inerte
Dinamicidad Materiales compuestos
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Controlar
Es necesario confirmar los resultados de las mejoras realizadas.
Debe por tanto definirse claramente unos indicadores que permitan
visualizar la evolucin del proyecto.
Establecer controles que aseguren la sostenibilidad de las mejoras
introducidas
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FASE DE CONTROL
Soluciones
implementadas
Plan de Documentar
Control Estndares y Capacitar
CEP - de trabajo
Herramientas
Poka Yokes Lean
Si Proceso
en control?
No
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Patrones de anormalidad
en la carta de control
Escuche la Voz del Proceso Regin de control,
M captura la variacin
E
natural del proceso
D
I original
D LSC
A
S
C
A LIC
L Tendencia del proceso
I
D El proceso ha cambiado
A
Causa Especial
identifcada
D
TIEMPO
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Ejemplo: Carta I-MR
I-MR Chart of Pulse2
150
1
1
Individual Value
125 1 11
1
U C L=113.2
100
_
X=80
75
50 LC L=46.8
1 9 18 27 36 45 54 63 72 81 90
O bser vation
60
Moving Range
1
45 1
U C L=40.75
30
15 __
M R=12.47
0 LC L=0
1 9 18 27 36 45 54 63 72 81 90
O bser vation
0.4
3.0SL= 0.4484 LSC
Proporci
0.3
n
0.2
0.1 P= 0.1128 p
0.0 -3.0SL= 0.000
LIC
0 5 10
Nmero de muestra
60
22 GUOQCSTORY.PPT
61