IV SIMPOSIO INTERNACIONAL ONLINE DE LOGISTICA

METODOLOGIA DE DIAGNOSTICOS DE CENTROS DE

DISTRIBUCION

Ing & MBA Jorge Valencia

Jorge.valencia@portallogistico.com
El Salvador, 2017
 I.- La metodología
Metodología es un vocablo generado a partir de
tres palabras de origen griego: metà (“más
allá”), odòs (“camino”) y logos (“estudio”)
• Pueden existir diversas metodologías, pero todas ellas pueden
encasillarse en dos grandes grupos: la metodología de cualitativa
y cuantitativa. No todas las empresas manejan indicadores y
sistemas confiables de información.
• De igual forma, la metodología puede ser comparativa (analiza),
descriptiva (expone) o normativa (valora). No es lo mismo
buscar alternativas a un problema específica a buscar problemas
o causa raíz de éstos
• Es parte de la habilidad del consultor el adoptar unas y desechar
otras. El contexto, la industria y las situaciones particulares de
negocio son variables que no se pueden ignorar. Ejemplo, las
BPM en la industria farmacéutica, las normativas HACCP, etc.
Considere los factores de complejidad de los CD

Número de
Tamaño de las Número de
referencias, códigos o
Instalaciones trabajadores/turnos
SKU´S

Layout y Restricciones Nivel de Número de clientes y

en Infraestructura Automatización proveedores

Unidades de manejo Cajas diarias Estacionalidad y

IN/OUT despachadas Canales de
distribución

Tipo de picking Características Rotación del

(procesamiento de adicionales al Inventario
órdenes) producto
II.- Fases Metodología Portal Logístico (PL)
FASE 1: Análisis de Infraestructura y Areas

• El análisis de la infraestructura permite darle continuidad a las

operaciones y mantener al mínimo las reparaciones y modificaciones en
el tiempo.
• El análisis debe abarcar tnto los elementos constructivos como los de
operación. Debe tomarse en cuenta el perfil del CD, de los flujos de
operación y la naturaleza de los productos.
• Las limitaciones constructivas (postes, paredes, calles, tuberías, ubicación
de muelles de carga y descarga, etc) dificultan la fluidez de la logística.
• Es necesario elaborar un layout para visualizarlas.
• La ubicación de artículos en un almacén debe planearse. Primero las
zonas ABC, luego las categorías y , finalmente, los artículos.
• Los casos especiales de artículos de alto valor, peligrosos o voluminosos
deber tratarse como excepciones.
 El layout de las instalaciones
1. Busque la Integración de todos los factores que afecten la
distribución.
2. Busque mejorar el movimiento de material según distancias mínimas.
3. Busque la utilización “efectiva” de todo el espacio.
5. Busque contribuir al mínimo esfuerzo y seguridad para todos los
trabajadores.
6. Busque flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o
ampliaciones.

PALABRAS CLAVES: VELOCIDAD,

FLEXIBILIDAD Y PRECISION
Tipos de infraestructura
 Aspectos constructivos
• Debe realizarse un análisis de suelo, paredes, techo,
vigas, columnas del almacén.
• Deben considerarse los requisitos propios de la industria
para cumplir normativas (Ej bpm)
• Deben considerarse los riesgos actuales y futuros según
la zona donde esté localizada la empresa. (Ej. Zona
sísmica)
• Deben considerarse áreas de expansión y otros
generales.
Ejemplo de layout
Qué altura es la más recomendable?
1.1.- MUELLES DE CARGA
No todos los muelles son iguales
1.2.- AREAS DE CONTENEDORES
1.3.- ESPACIOS DE MANIOBRA
Bahías a 90 grados y en ángulo
1.4.-DISTANCIA ENTRE PASILLOS
1.5.- ESTANTERIA INDUSTRIAL (RACKS)
 FASE2: Análisis de procesos

1.- RECEPCION Receiving

2.- Cross-Docking Replenish
3.- ACOMODO Putaway Reserve Forward Picking
4.- EXTRACCION Order Picking Storage
Order Picking
5.- REAPROVISIONAMIENTO
Packing, Sorting

Putaway
Replenishment
& Unitizing
6.-ORDENAMIENTO Sorting
7.- EMPAQUE Packing
8.- UNITARIZACION Unitizing Receiving Shipping
Cross-docking
9.- DESPACHO Shipping

Estas operaciones se realizan independientemente del tipo de almacenamiento y picking que se

utilice. No todas las operaciones se requieren en un caso específico y hay algunas que pueden
ser específicas para una empresa, como lo es el empaquetado, el etiquetado, etc.
 2.1.- Recursos críticos en un CD (3E)

Las operaciones logísticas son

• Empleados acciones que permiten
• Equipos movilizar alguno de estos
recursos con el fin de satisfacer
• Espacio una necesidad del cliente.
 2.2.- Costos de Operaciones en Almacén

MHS: Material Handling System WMS: Warehouse Management System

 2.3.- El Supply Chain Operations
Reference Model (SCOR)
• Este modelo fue desarrollado e implementado por el Supply Chain Council (SCC)
en 1996 con el objetivo de estandarizar la referencia del proceso de la cadena de
suministro activado por una comunicación efectiva entre los socios a través del:

• Uso de terminología estándar para mejorar la comunicación y conocer los temas

que preocupan la cadena de suministro.
• Uso de métricas o KPI’s estándares para medir el desempeño y realizar el
benchmarking.

• Está fundamentado sobre tres pilares, los cuales son:

• Modelado de Procesos
• Métricas de Desempeño
• Mejores Prácticas
 SCOR esta estructurado alrededor de 6 procesos

Plan
Nuestro enfoque

Deliver Source Make Deliver Source Make Deliver Source Make Deliver Source

Return Return Return Return Return

Return Return Return

Your Company Customer’s

Suppliers’ Supplier Customer
Customer
Supplier
Internal or External Internal or External

SCOR Width

Using a Building Block Approach with…

Processes Metrics Best Practice Technology
 Supply-Chain Operations Reference-model (SCOR) 6.0 -
Processes

Plan P1 Plan Supply Chain

P2 Plan Source P3 Plan Make P4 Plan Deliver P5 Plan Returns

Source Make Deliver

Suppliers

S1 Source Stocked Products M1 Make-to-Stock D1 Deliver Stocked Products

Customers
S2 Source MTO Products M2 Make-to-Order D2 Deliver MTO Products

S3 Source ETO Products M3 Engineer-to-Order D3 Deliver ETO Products

D4 Deliver Retail Products

Return Return
Source Deliver

Enable
 FASE 3: Análisis de Inventarios

El stock es una provisión de artículos en espera de su

utilización posterior con el: objetivo de disponer
 3.1.- Qué buscamos en los inventarios?

• Cuantía del inventario por categoría o línea de producto

• Categorías ABC por rotación, costo, etc.
• Antigüedad y obsolescencia vrs rotaciones
• Exactitud del inventario y toma de inventarios cíclicos.
• Nivel de servicio y quiebres de stock
• Revisar si las compras están acordes al tiempo de
aprovisionamiento y clasificación del inventario.
• Rapidez con la cual se complementan pedidos
• Tecnología (wms/códigos de barras/rfid)
 FASE 4: Seguridad ocupacional

Las operaciones y procesos donde se manipulan materiales dentro de una

instalación logística, las zonas de almacenamiento y de expedición de
productos, son áreas generadoras de riesgos para los usuarios de dichas
instalaciones. La siniestralidad está asociada a los siguientes factores:

- Resistencia inadecuada de los elementos de almacenaje

- Diseños defectuosos de las instalaciones
- Ausencia de protecciones y sistemas de seguridad
- Modificaciones por el usuario del uso previsto de la estantería
- Deficiencias en los elementos portantes de cargaine
- Uso inadecuado de los espacios de trabajo
- Apilamiento y alturas deficientes
4.1.- Etiquetado del producto
4.2.- Estado de las estanterías
Fuente: FREMAP, Guía de seguridad en procesos de almacenamiento y manejo de cargas, Esp
4.3.- Las tarimas y las unidades de carga
4.3.- Muellles de Carga y Descarga
Ejemplos de estabilización de cargas
4.4.- Ancho de pasillos
4.5.- Apilamientos
4.6.- Protección y señalización
4.7.- Segregación de Materiales peligrosos
Matriz de segregación
FASE 5: ndicadores logísticos

Los Indicadores de Desempeño

Logístico son medidas de
rendimiento cuantificables
aplicados a la gestión logística que
permiten evaluar el desempeño y el
resultado en cada proceso de
recepción, almacenamiento,
inventarios, despachos, distribución,
entregas, facturación y flujos de
información entre las partes de la
cadena logística
 Objetivo de los indicadores

1.- Identificar y tomar acciones sobre los problemas

operativos
2.- Medir el grado de competitividad de la empresa frente a
sus competidores nacionales e internacionales

3.- Satisfacer las expectativas

del cliente mediante la
reducción del tiempo de
entrega y la optimización del
servicio prestado.
4.- Mejorar el uso de los recursos y
activos asignados, para aumentar la
productividad y efectividad en las
diferentes actividades hacia el
cliente final.

5.- Reducir gastos y aumentar la

eficiencia operativa.

6.- Desarrollar una cultura de

medición, responsabilidad y de
mejora continua
 3.- Las pequeñas preguntas

• ¿Qué debemos medir de todo lo que ocurre?

• ¿Qué tecnología se puede utilizar?
• ¿Dónde es conveniente medir?
• ¿Cuándo hay que medir? ¿En qué momento o con qué
frecuencia?
• ¿Quién debe medir? ¿Cómo se debe medir?
• ¿Cómo se van a difundir los resultados?
• ¿Quién y con qué frecuencia va a revisar y/o auditar el
sistema de obtención de datos?
 3.- Tipo de mediciones en el almacén

• Financieros (Costo)
• Velocidad (Tiempo)
• Productividad
• Calidad
• Seguridad y sostenibilidad ambiental
Flores, Tayra, Conferencia Indicadores de Gestión, Maestría en Sistemas Logísticos y Operaciones con
especialización en Centros de Distribución, Universidad Tecnológica de Panamá, 2013
Fuente: Vidal, Carlos, Seminario Gerencia de Distribución, DIESCO 2006, San
Salvador
 III.- Recursos Bibliográficos

• Facilities Planning de James A. Tompkins

• Building and Planning for Industrial Storage and Distribution
de Jolyon Drury y Peter Falconer
• Indicadores de la Gestión Logística, Luis Anibal Mora,
Biblioteca Highlogistics
 Referencias
• https://
www.udc.es/arquivos/sites/udc/prl/procedem
entos/Guiaxseg.xalmacenam.xyxmanejoxcargas
.pdf
Ing & MBA Jorge Valencia
Jorge.valencia@portallogistico.com
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