INGENIERIA DEL PROYECTO

 El desarrollo del presente capitulo se orienta

a seleccionar y diseñar el proceso más
adecuado para la elaboración del producto a
obtener en la futura planta propuesta por el
proyecto que asegure la factibilidad técnica y
económica del proyecto.
 Contenido del capitulo
3.1 Definición del producto
3.2 Proceso de producción
3.3 Balance de materiales
3.4 Balance de energía
3.5 Capacidad de producción
3.6 Programa de producción
3.7 Requerimiento de insumos
3.8 Requerimiento de servicios
3.9 Requerimiento de mano de obra
3.10 Características físicas del proyecto
3.11 Calidad Total
3.1 Definición del Producto
 El producto deberá definirse desde el punto de
vista de cómo se le conoce y comercializa en el
mercado.
 Deberá definirse en función a especificaciones
técnicas: (normas técnicas nacionales,
internacionales, propias).
 Deberá indicarse tolerancias de fabricación
requeridas a las especificaciones de manufactura.
 Las características propias del producto deberán
inscribirse en la entidad competente (patentes y
marcas, protección industrial)
 Caso. Planta de Curtiembre
 Definición del producto:Cuero
Se denomina cuero, a una parte de la
piel de los animales, que de su estado
putrecible mediante un proceso de
curtición ha pasado a cuero durable,
resistente, flexible, uniforme y apto para
fines de uso humano.
 Características Técnicas
- Dimensiones promedio (L x a) : 27 x 4 cm2
- Peso promedio : 55.25 gr/cm2
- Color : Blanco, Marrón, Celeste, etc.
- Forma : Rectangular
- Espesor : 0.054 cm.
- Temperatura de encogimiento : 70 ºC
- Tensión de estiramiento : 32 Kg/cm2
Características en alimentos
 Físicas: Color, apariencia, densidad
 Químicas: pH, acidez, composición
 Microbiológicas: Limites máximos y
mínimos
 Embalaje y almacenamiento:
Especificaciones del producto (peso
neto, número de lote, codificación,
marca, etc.)
Especificaciones de Calidad
 Es resistente a la putrefacción y a la
humedad.
 Conserva la originalidad de la piel de
pescado.
 Es cuero delgado y flexible.
 Soporta altas tensiones de rasgadura y
rotura.
 Es de diferentes colores y tamaños.
 Normas Técnicas
Según ITINTEC (INDECOPI) las normas que
rigen para el proceso de curtición, los cuales
se muestran en detalle en anexos son las
siguientes:
 Insumos y dosis (limites permisibles) a
emplear
 Proceso de curtición
 Método para determinar el contenido de
materia grasa
 Método para determinar la carga y la tensión
a la rotura de la flor y la reventad de los
cueros livianos.
3.2 Proceso de Producción
 El proceso de producción correcto se
determinará en función a la definición
previa del producto y tecnologías
existentes.
 Principales tipos de distribución para los
procesos de producción
 Para determinar el proceso de producción
correcto, es necesario graficar las
diferentes fases, utilizando: Diagramas de
bloque, Diagramas de flujo, DOP y DAP
 Proceso de Producción
ESTADO INICIAL PROCESO TRANSFORMADOR PRODUCTO FINAL
+ =
Insumos Proceso Productos
Son aquellos elementos sobre Conjunto de operaciones que Bienes finales resultado
los cuales se efectuará el realiza el personal y la del proceso
proceso de transformación para maquinaria para elaborar el transformador.
obtener el producto final. producto final.
Subproductos
Suministros Equipo Productivo
Bienes obtenidos no
Son los recursos necesarios Conjunto de maquinarias e como objetivo principal
para realizar el proceso de instalaciones necesarias para del proceso de
transformación. realizar el proceso transformación, pero con
transformador. un valor económico.
Organización Residuos y desechos
Elemento humano necesario Consecuencia del
para realizar el proceso proceso, con o sin valor.
productivo.
3.2.1Análisis y Selección de las
tecnologías existentes
La tecnología a elegir va a depender del análisis y
ponderación de diversos factores como: Técnicos,
costos de inversión, operación, valor residual,
tiempo de vida y consumo de energía, combustible,
etc. que cuantificado en términos económicos y
financieros arroje la alternativa más viable técnica,
legal y ambiental.
La selección de tecnología implica el conocimiento
previo de las características y especificaciones de la
maquinaria y equipo, tales como:

 Marca, tipo u origen

 Capacidad (producción o procesamiento)
 Requerimiento de agua
 Material de maquinaria
 Dimensiones y peso
 Motor eléctrico (potencia, voltaje)
 Consumo de vapor
 Uso de refrigeración y congelación}
 Consumos de electricidad (Kw)
 Personal por máquina
 Caldero
 Combustible
Caso. Planta de curtiembre
Alternativa I (Tecnología simple)
• Empleo de procesos comunes
• Maquinaria rústica
• Mano de obra intensiva
• De origen nacional
• Capacidad de producción : 212.5 pies2/h.
Alternativa III (Tecnología avanzada)
• Empleo de procesos comunes
• Maquinaria automática (eléctrica)
• Empleo de mano de obra calificada
• Utilización en países desarrollados
• De origen extranjero
• Capacidad de producción : 812.5 pies2/h.
Alternativa II (Tecnología intermedia)
• Empleo de procesos comunes
• Maquinaria semiautomática (eléctrica-
mecánica)
• Mano de obra semicalificada, en
combinación con los equipos
• De origen nacional e internacional
• Empleo generalmente en países en
desarrollo
• Capacidad de producción : 412.5 pies2/h.
Del análisis y consultas realizadas, se
decidió por la alternativa II, por
adecuarse mejor y satisfacer los
requerimientos del estudio.
 Análisis de Alternativas
OPERACIONES ALTERNATIVA I ALTERNATIVA II ALTERNATIVA III

PESADO Balanza de pesas con plataforma Balanza de barra con plataforma Balanza de dial con
plataforma

CURADO EN Pileta revestida con cemento sin pulir Pileta revestida con cemento y Pileta, revestida con mayólica
SALMUERA pulida (1)

DESCARNADO Manual y con cuchillo Manual con cuchillo Manual con cuchillo

DESCAMADO Manual - fregado sin aditivo químico Manual - fregado con aditivo Agitador mecánico
químico

LAVADO Con agua en pileta revestida con cemento sin Con agua en pileta revestida con Con agua en pileta revestida
pulir cemento y pulida (2) con mayólica

APELAMBRADO Agitación mecánica suspendido en agua (Botal) Agitación mecánica suspendido en Agitación mecánica
agua (Botal) suspendido en agua (Botal)

ENCALADO Agitación mecánica suspendido en agua (Botal) Agitación mecánica suspendido en Agitación mecánica
agua (Botal) suspendido en agua (Botal)

DESENCALADO Agitación mecánica suspendido en agua (Botal) Agitación mecánica suspendido en Agitación mecánica
agua (Botal) suspendido en agua (Botal)

NEUTRALIZADO Agitación mecánica suspendido en agua (Botal) Agitación mecánica suspendido en Agitación mecánica
agua (Botal) suspendido en agua (Botal)

PICLADO Agitación mecánica suspendido en agua (Botal) Agitación mecánica suspendido en Agitación mecánica
agua (Botal) suspendido en agua (Botal)
OPERACIONES ALTERNATIVA I ALTERNATIVA II ALTERNATIVA III

CURTIDO Agitación mecánica suspendido en agua (Botal) Agitación mecánica suspendido Agitación mecánica
en agua (Botal) suspendido en agua (Botal)

RECURTIDO Agitación mecánica suspendido en agua (Botal) Agitación mecánica suspendido Agitación mecánica
en agua (Botal) suspendido en agua (Botal)

TEÑIDO Manual en suspensión (Pileta) Mecánica en suspensión (Botal) Automático en suspensión

ENGRASADO Agitación manual en suspensión (Pileta) Mecánica en suspensión (Botal) Mecánica en suspensión
(Botal)

ESTIRADO – Manual y secado ambiental Mecánico - Eléctrico Automático al vacío

SECADO

PLANCHADO Sin planchar Eléctrico Eléctrico

ALMACENAMIE Ambiental Ambiental Ambiental

NTO
3.2.2 Características de las Fases del Proceso
Productivo

• Es la secuencia de operaciones que experimentan las

materias primas e insumos desde su llegada a la planta
y recepción hasta la obtención del producto final.
• Se expresa mediante un diagrama de flujo, que es la
representación en rectángulo de las principales
operaciones en una secuencia dada por la tecnología.
• Es la forma de operación, la cual permite clasificarlos
en procesos discontinuos (batch) y continuos.
Procesos continuos
•Todas las operaciones se realizan en forma simultánea y el
material procesado no está dividido en porciones
identificables.
•Permiten la manufacturas de productos en gran escala.
•Utilizan equipos de menor capacidad e inventarios de materia
que los de procesos batch.
•Las plantas son operadas mediante sistemas de control
automático.
•La producción es uniforme
•Las condiciones operativas se mantienen constantes dentro de
ciertos rango.
Procesos en batch
• Está compuesto por una serie de operaciones que se
llevan a cabo durante un período de tiempo, en
forma separada, utilizando cantidades discretas e
identificables de materia.
• Los procesos son de capacidad (rendimientos)
inferior que los, procesos continuos.
• Requiere utilizar equipamiento de mayor capacidad
e inventarios de materias primas mayores.
• Pueden elaborar un conjunto de productos.
• Las condiciones operativas cambian continuamente
y la tecnología para obtener un productos consiste
en una receta para cada producto.
Producción en serie continua
 Diagrama de Flujo de proceso

 Representación de un proceso agrupando un

conjunto de operaciones y procesos tecnológicos,
desde el momento que ingresa la materia prima
hasta que sale.
 También conocido como Curso grama Analítico,
Diagrama de Análisis de proceso o Diagrama de
Actividades de Proceso (DAP).
 Es un diagrama que muestra la trayectoria de un
producto o de un procedimiento, señalando todos
los hechos sujetos a examen mediante el símbolo
correspondiente.
Criterios para analizar y comparar procesos
1. Factores Técnicos
•Flexibilidad del proceso.
•Operación continua.
•Necesidad de controles especiales.
•Rendimiento comercial.
•Dificultades técnicas que presenta,
•Consumo de energía (potencia requerida).
•Materiales auxiliares especiales necesarios.
•Posibilidad de desarrollo futuros.
•Condiciones que puedan afectar la higiene y la seguridad.
2. Materias primas:
 Disponibilidad actual y futura.
 Necesidad de procesarla.
 Necesidad de almacenamiento.
 Manipulación de los materiales.
3. Productos residuales y secundarios:
 Cantidad producida.
 Valor
 Mercado potencial y usos
 Forma de eliminarlos.
4. Equipos
 Disponibilidad
 Materiales de construcción
 Costos iniciales
 Costos de mantenimiento e instalación
 Requerimientos para el reemplazo
 Diseños especiales.
5. Localización de la planta
 Área de terreno requerida
 Medios de transporte
 Proximidad de mercados y de fuentes de materias primas.
 Disponibilidad de mano de obra.
 Factores climáticos.
 Restricciones legales e impuestos.
6. Costos
 Materias primas
 Depreciación
 Otros gastos fijos
 Costos de procesamiento y gastos generales
 Requerimiento de mano de obra especializada.
 Derechos de patentes
7. Factor tiempo
 Plazo final para completar el proyecto
 Necesidad de desarrollar el proyecto
 Oportunidad del mercado
 Valor del dinero
8. Consideraciones relativas al proceso
 Disponibilidad de tecnología
 Materias primas comunes con otros procesos
 Importancia del producto en la compañía
 Objetivos generales de la compañía
 SELECCIÓN DEL PROCESO
Caso: Procesamiento mínimo de hortalizas

Proceso Ventajas Desventajas

Preenfriamiento . Obtención de agua limpia . Mayor costo de instalación

del agua por . Mayor Costo de Mantenimiento

. Disponibilidad de agua todo el
Convección día
(Refrigeración) . Riesgo de Fallas técnicas

Preenfriamiento . Menor Costo

del agua por . Riesgo de agua contaminada
. Proveedores cercanos
conducción
(Inmersión)
 SELECCIÓN DEL PROCESO
Caso: Planta de Extracción de Aceite Comestible de
Polvillo de arroz

Proceso Ventajas Desventajas

. Disponoibilidad de tecnología
. No requiere de controles
Extracción por especiales
Prensado . Flexibilidad en el proceso
. Menor costo de tecnología
. Bajo rendimiento en extracción
(65%)
. Requiere de consumo de
energía para acondicionamiento
de MP
. Complejo de operar y controlar

. 85 – 95% de rendimiento en . Costo del solvente

extracción
Extracción por . Tecnología iextranjera
. Recuperación del 90 % del
Solvente solvente . Proceso en semicontinuo
. Fácil control del proceso
. Riesgo de agua contaminada
 DISEÑO DE PROCESOS
PASOS RECOMENDADOS PARA EL DISEÑO DE PROCESOS
1. Adquirir todo el conocimiento necesario a cerca de los insumos y
producto a fabricar.
2. Con el conocimiento adquirido a cerca del producto e insumos, estamos
en capacidad de elaborar un diagrama de flujo del Proceso Productivo.
3. Estimar los parámetros del proceso, los mismos que nos servirán para su
posterior simulación.
4. Elaborar un modelo de simulación o prueba preliminar a fin de evaluar
nuestro diseño del proceso. Esto nos permitirá también estimar variables
tales como: Tiempo de Ciclo del Proceso, Costo de Fabricación,
Porcentaje de Utilización de los Recursos, etc. de manera que podemos
procurar optimizar el Sistema en tiempo de diseño.
5. Documentar el proceso obtenido mediante Hojas de Tarea. Si el modelo
de simulación lo permite, podemos emplear el mismo para registrar el
proceso global, de lo contrario debemos elaborar/corregir los diagramas
de flujo como parte de la documentación del proceso.
6. Una vez puesto en marcha el proyecto, podemos evaluar/corregir el
diseño comparándolo con la realidad y analizar las causas de posibles
discrepancias.
Diagrama de Bloques del Procesamiento Mínimo de Lechuga y Repollo
Lechuga o Repollo
Recepción

Pre-lavado

Selección

Agua a 5ºC Pre-enfriamiento

Retirado de hojas y tallo

Lavado

División

Cortado

Agua con 200 ppm de cloro Sanitización

Agua con 5 ppm de cloro

Enjuague

374 rpm
Centrifugación

Selección-Pesado

Envasado

Etiquetado

Almacenamiento
 BALANCE DE MATERIA CON TIEMPOS PARA LECHUGA
6.5 Kg. 23.5 Kg. 3.8 Kg. 295.1
Kg.

RECEPCIÓN PRELAVADO SELECCIÓN PREENFRIAMIENTO RETIRADO DE

775 Kg. (A) (B) 768.5 Kg. (C) 745 Kg. (D) 741.2 Kg. HOJA Y TALLO (E)

10 min. 30 min. 20 min. 15 min. 106 min.

11.3 Kg. 3.1 Kg. 2.2 Kg.

ENJUAGUE SANITIZACIÓN CORTADO DIVISION LAVADO

(K) (J) 211 Kg. (I) 440.8 Kg. (G) 443.9 Kg. (F) 446.1 Kg.

20 min. 20 min. 90 min. 63 min. 38 min.

3.1 Kg.

CENTRIFUGACION SELECCIÓN Y ENVASADO ETIQUETADO

(L) PESADO (M) 426.4 Kg. (N) (O)

43 min. 90 min. 40 min. 40 min.

Tiempo Total = 785 min. = 13.1 h.

Repollo Total producido = 426.4 Kg. / diario
Paquetes Totales = 1420 paquetes / diarios
 Balance de Materiales
Rendimiento Industrial
Producción diaria : Materia Prima :
Lechuga  426.1Kg. Lechuga  775 Kg./día
Repollo  209.9 Kg. Repollo  350 Kg./día
Zanahoria  292.2Kg. Zanahoria  420 Kg./día

Rendimiento de Materia Prima :

Lechuga  55 %
Repollo  60 %
Zanahoria  70 %

Rendimiento de Producto Final :

Lechuga  1420 paquetes/día de 300 g. cada uno
Repollo  699 paquetes/día de 300 g. cada uno
Zanahoria  974 paquetes/día de 300 g. cada uno
 Programa de Producción
Lechuga
Utilización de Materia Prima Lechuga mínimamente
Año
Planta(%) Lechuga (kg/año) procesadas (kg/año)

1 93 216698.18 119184.00
2 94 219948.65 120971.76
3 95 223018.55 122660.20
4 97 226088.44 124348.64
5 98 229158.33 126037.08
6-10 100 232408.80 127824.84
Requerimiento Total de Agua Anual para el proyecto

Para el proceso Servicios Requerimiento

AÑOS
(m3) Generales (m3) Total (m3)
1 5176.77 419.74 5596.51
2 5254.29 426.04 5680.33
3 5327.63 431.97 5759.60
4 5400.97 437.92 5838.89
5 5474.30 443.86 5918.16
6-10 5550.00 450.00 6000.00
 Requerimiento de Jabas y Mallas

Jabas

Desde recepción Desde Pelado Desde llenado de Mallas

Producto
hasta hasta mallas hasta Producto
preenfriado Dividido centrifugación terminado

Lechuga 65 36 40

Repollo 40 24 96 20 200

Zanahoria 21 12 28
 Requerimiento de Envases

ENVASES DE TECNOPOR
(Unidad / año) ROLLO DE FILM
AÑOS
(Unidad / año)
Lechuga y Zanahoria
Repollo

1 591201 271746 1443

2 597558 274668 1464

3 603915 277590 1485

4 616629 283434 1505

5 622986 286356 1525

6-10 635700 292200 1547

 Requerimiento de Personal por turno
Puestos Régimen Lab. 1 2 3 4 5 6-10

1. DE FABRICACION
Mano de Obra Directa O 2 2 2 2 2 2
Recepcionadores de Materia Prima
O 18 18 19 19 20 20
Operadores de equipos O 1 1 1 1 1 1
Encargados del envasado 21 21 22 22 23 23
Total Mano de obra directa
Mano de obra indirecta E 1 1 1 1 1 1
Jefe de Planta E 2 2 2 2 2 2
Laboratorista E 2 2 2 2 2 2
Mecánico – Electricista
5 5 5 5 5 5
Total Mano de Obra Indirecta 28 28 28 28 28 28
TOTAL FABRICACIÓN
2. DE OPERACIÓN
Mano de Obra Administrat.
E 1 1 1 1 1 1
Gerente general E 1 1 1 1 1 1
Secretaria de Gerencia E 1 1 1 1 1 1
Contador RPH 1 1 1 1 1 1
Asistente de Contabilidad E 1 1 1 1 1 1
Logística RPH 1 1 1 1 1 1
Marketing y Publicidad RPH 1 1 1 1 1 1
Ventas O 1 1 1 1 1 1
Chofer O 2 2 2 2 2 2
Vigilante 10 10 10 10 10 10
Total mano de obra administrativa
36 36 37 37 38 38
TOTAL DE MANO DE OBRA
 Control de Calidad
ETAPA PARAMETROS
APLICADA AL - Higiene Personal
PROYECTO - Higiene Medioambiental

- Materia Prima: Color tamaño, estado de madurez

RECEPCION - Jabas: Limpieza garantizada
- Calidad de Agua
PRELAVADO - Buenas practicas de manufactura
SELECCION - Buenas practicas de manufactura

PELADO/CORTADO - Limpieza de utensilios antes y después de su uso

- pH
SANITIZACION - Concentración de cloro
APLICADA AL - Tiempo de inmersión
PROCESO
- Concentración de cloro
ENJUAGUE - Tiempo de inmersión
- Tiempo
CENTRIFUGACION - RPM
- Buenas prácticas de manufactura
ULTIMA SELECCIÓN - Limpieza máxima de utensilios con cloro a 200 ppm

PESADO Y ENVASADO - Buenas prácticas de manufactura

ALMACENAMIENTO - Tº refrigeración
 Puntos Críticos de Control
Higiene de los obreros que manipulan los equipos especialmente después
de la Centrifugación

Temperatura ambiental
 Limpieza de los utensilios

pH, Concentración de cloro