DEFINIŢII

Metalurgia pulberilor oferă posibilităţi reale de reducere a

consumurilor de materiale, precum şi obţinerea unor piese cu
proprietăţi deosebite care nu pot fi confecţionate prin alte
procedce.
Metalurgia pulberilor ca metodă tehnnlogică se deosebeşte
fundamental de celelalte metode clasice deoarece la
confecţionarca pieselor se recurge la utilizarea materialelor
sub formă de pulberi. Noutatea pe care o aduce în tehnică
această metodă tehnologică rezultă din faptul că obţinerea
pieselor evită procesul topirii şi turnării. Obţinerea pieselor
prin această metodă are la bază trnsformarea fără topire a
unei pulberi metalice şi nemetalice in obiecte rezistente.
Pulberea este materialul format din particule de metale,
aliaje, compuşi intermetalici, chimici sau amestecuri
mecanice ale mai multor componenţi. Mărimea granulelor
utilizate în industrie este cuprinsă intre 1 ... 400;μm.
• Principalele etape ale procesului tehnologic în metalurgia pulberilor sunt
următoarele :
– elaborarea pulberilor, dozarea si amestecarea lor conform unei retete
prestabilite;
– formarea pulberilor (varsarea sau turnarea lor in forme sau matrite);
– scuturarea, vibrarea si presarea in vederea cresterii compactitatii;
– sinterizarea comprimatelor;
– finisarea, calibrarea, tratamentul termic.
Sinterizarea este un proces termic de incalzire si racire, temperatura de
incalzire fiind superioara temperaturii de topire a liantului dar inferioara
temperaturii de topire a celor mai refractare componente (pulberi). Prin
solidificare, liantul leaga particulele solide (pulberile), legaturile intre particule
datorandu-se si proceselor de difuziune cat si legaturilor de natura mecanica
(suduri).
• Printre domeniile de aplicabilitate ale metalurgiei pulberilor se
exemplifică următoarele :
• a - obţinerea de piese din metale cu înaltă refractaritate ;
• b - obţinerea unor piese cu o structură poroasă cum sunt cuzineţii poroşi
autolubrifiaţi, filtre metalice etc;
• c - confecţionarea contactelor electrice cu bună conductibilitate termică,
rezistenţă ridicată la oxidare şi o mare rezistenţă la formarea arcului
electric.Metalele utilizate în asemenea scopuri :W-Cu, W-Ag etc.;
• d - obţinerea unor magneţi permanenţi cu proprietăţi (inducţia remanentă, forţa
coercitivă) mult superioare aliajelor obţinute prin turnare ;
• c - obţinerea părţilor active ale sculelor aşchietoare , a matriţelor etc.;
• f - confecţionarea unor piese din metale cu diferenţe mari de puncte de topire.
 OBŢINEREA PULBERILOR
• Pe baza raportului celor trei dimensiuni, granulele pot fi împărţite după formă în trei
categorii :
• - granule lamelare, la care două dintre dimensiuni sunt de acelaşi ordin de mărime şi
depăşesc cu mult pe cea de a treia ;
• - granule aciculare, la care lungimea depăşeşte cu mult celelalte dimensiuni ;
• - granule sferoidale sau poliedrice, la care toate cele trei dimensiuni sunt aproape egale.
• În afară de formă pulberile sunt caraoterizate şi de alte proprietăţi cum sunt: structura
internă, suprafaţa specifică, capacitatea de umplere, fluiditatea, densitatea de presare etc.

• Obţinerea pulberilor se poate efectua prin mai multe procedee : dezintegrarea prin
aşchiere, măcinare în mori, pulverizare din fază lichidă, reducerea oxizilor, depunerea
electrolitică etc.
• a. Măcinarea în mori in mori. Morile utilizate la obţinerea pulberilor metalice şi nemetalice
pot fi cu bile, vibratoare, vârtej, Hametag, cu vârtej tip IPC etc.
• Obţinerea Pulberilor cu ajutorul morilor cu vârtej este posibilă şi pentru metale cu tenacitate
ridicată, faţă de morile cu bile care pot prelucra numai metale casante.
• Granulele obţinute în mori cu vârtej au o formă lamelară. Datorită formei şi rugozităţii
suprafeţelor granulelor, asemenea pulberi prezintă aptitudini foarte bune la presare şi
sinterizare.
• Alimentarea morilor cu vârtej se face cu material pregranulat.. Elicea lovind materialul
provoacă sfărâmarea parţială şi creează în acelaşi timp doi curenţi cu viteze foarte mari (50
m/s) dirijaţi în sensuri contrare. Aceşti curenţi antrenînd particulele metalice va produce
ciocnirea lor cu mare energie, ceea ce va avea ca efect intensa măcinare a acestora.
• Deoarece pulberile măcinate în mori cu vârtej prezintă un înalt grad de ecruisare şi deci o
duritate ridicată, necesită un tratament termic de recoacere în atmosferă reducătoare.
• Procedeul nu are un domeniu mare de aplicare datorită consumului mare de energie ,
2,5…3 kWh/kg şi o productivitate scăzută , numai 10…15 kg/h.
• b. Pulverizarea din fază lichidă . Pulverizarea sub presiune a metalelor lichide
se aplică în mai multe variante, dintre care cea mai reprezentativă se prezintă în
figura 10.2.
• c. Reducerea foiţelor de arsură cu praf de cărbune .În creuzete ceramice se
încarcă straturi consecutive de arsură sub formă de foiţe şi straturi de pulbere
de antracit cu 10% oxid de calciu. Varul se introduce cu scopul de a se combina
cu sulful existent în pulbere. Reducerea se efectuează la 1000...1050 °C, timp
de circa 60 ore, în cuptoare cu funcţionare intermitentă.
• Pulberea rezultată se supune unui tratament final în atmosferă cu hidrogen la
700 °C.
• Cel mai mult utilizate sunt însă procedeele de reducere a foiţelor de arsuri în
mediu gazos.
• d. Procedeul electrolitic. Depunerea electrolitică a metalelor sub formă
dispersă este aplicabilă tuturor metalelor. Avantajele acestui procedeu constau
în posibilitatea obţinerii unor pulberi metalice de înaltă puritate şi de o granulaţie
până la o fineţe coloidală.
• Pulberile de fier se obţin în următoarele condiţii : electrolitul conţine 120... 140
g/l FeSO4,40.. . 50 g/1 NaCl şi 0,2... 0,28 g/1 H2SO4 ; densitatea de curent între
4...5 A/dm2 la o tensiune de 1,5...1,7 V ; temperatura electrolitului 48...54 °C.
Stratul depus cu grosimea de 1,5...2 mm se îndepărtează de pe catozi, se spală
şi se macină în mori cu bile. Deoarece pulberea rezultată este dură, fragilă şi
oxidată, necesită un tratament de recoacere într-un mediu reducător.
• Procedeele de obţinere a pulberilor metalice au astăzi o diversificare foarte
mare. În ultimul timp au început să fie folosite ca procedee şi condensarea
metalelor din faza gazoasă, coroziunea intercristalină reducerea din soluţii
lichide, electroeroziunea şi altele.
a b
 FORMAREA PULBERILOR ÎN PIESE
• De obicei pulberile metalice obţinute prin diferite procedee, înaintea formării,
sunt supuse unui tratament termic într-un mediu reducător; pentru eliminarea
unor impurităţi, umiditate, gaze absorbite şi reducerea efectelor ecruisării.
Pulberile obţinute sunt dozate, amestecate şi apoi vărsate într-o formă (matriţă).
• Dozarea poate fi efectuată gravimetric, volumetric şi prin reglarea timpului de
umplere. La baza dozării volumetrice stă cunoaşterea volumului de umplere,
volumul de presare, densitatea de umplere şi de presare.
• Dispozitivele de dozare se montează de obicei chiar pe utilajul de presare pentru
a se realiza o deservire mai uşoară şi fără pierderi prea, mari.
• Urmează scuturarea sau vibrarea pulberilor şi presarea lor în matriţe ce are
drept scop obţinerea piesei de configuraţia dorită.
• Presarea care se realizează cu prese mecanice cu acţiune lentă. Se preferă
acţiunile lente pentru evitarea fisurării presatului datorat neevacuării aerului (de
asemenea să se asigure o relaxare treptată a obiectului presat, în caz contrar,
semifabricatul, se poate deteriora).
• Scoaterea presatului din matriţă se realizează cu ajutorul unui poanson aflat în
partea inferoară a matriţei. Ca şi la presare, scoaterea semifabricatului se
efectuează cu viteze mici pentru prevenirea distrugerii lui.
• Procesul de presare în matriţă prezintă o mare productivitate. Se pot obţine pe
prese moderne până la 120... 200 buc/minut. Configuraţia pieselor trebuie să fie
relativ simplă pentru a se asigura o bună scoatere. Secţiunile maxime ale
pieselor ce pot fi obţinute din pulberi sunt limitate de forţele de presare, care la
utilaje moderne ajung la 2 daN/cm2. Ştiind că presiunea de compactizare
variază între (2... 10) 103 daN/cm2 rezultă că secţiunile maxime presabile în
matriţă sunt limitate la 100... 200 cm2.
 SINTERIZAREA SEMIFABRICATELOR
• Piesele obţinute prin presarea pulberilor metalice nu prezintă proprietăţi fizice şi mecanice
ridicate datorită unei coeziuni mici între particule şi a deranjamentelor reţelelor cristaline
ale diverşilor componenţi. Din această cauză semifabricatele obţinute prin presare sunt
supuse sinterizării într-un mediu inert sau reducător, un anumit timp la o temperatură
determinată de natura pulberilor.
• Practic temperatura de sinterizare se situează la 0,75…0,8 din temperatura absolută
de topire a componentului principal.
• Sinterizarea este procesul care se desfăşoară la temperaturi ridicate pentru restabilirea
echilibrului structural şi a coeziunii intergranulare, pentru obţinerea proprietăţilor fizice şi
mecanice necesare.
• Condiţiile în care are loc sinterizarea sunt următoarele :
• - desfăşurarea procesului în mediu reducător pentru îndepărtarea de pe suprafaţa
particulelor a urmelor de oxizi rămase ;
• - temperatura ridicată de lucru conduce la creşterea mobilitiătii atomilor şi realizarea, ca
urmare a acesteia a suprafeţelor de contact caracteristice interacţiunii atomice şi creşterea
deci a coeziunii.
• Formarea legăturilor de consolidare a particulelor de pulbere se realizează în următoarele
faze :
• - formarea legăturilor tip punct ;
• - creşterea acestor legături şi formarea suprafeţelor de contact;
• -creşterea noilor grăunţi sferoidizarea şi dispariţia porilor.
• Drept exemplu în obţinerea de piese din pulberi ar putea fi fabricarea plăcuţelor din carburi
mstalice folosite la aşchierea metalelor. Compoziţia chimică a viitoarei plăcuţe se
stabileşte prin dozarea şi omogenizarea următoarelor părţi componente : 70...80%
pulberi din carbură de wolfram, 10...20% carbură de titan şi 5...10% pulbere, de
cobalt. Amestecul se presează aproximativ la 2 000 daN/cm2 şi se supune procesului
de sinterizare la temperatura de 1450... 1500 °C. La această temperatură cobaltul se
înmoaie sau se topeşte parţial, jucînd rolul de liant al pulberilor de carburi.
a b c d
Principalele etape ale metalurgiei pilberilor

Amestecarea

Presarea si compactarea pulberilor

Sinterizarea si consolidarea la
temperaturi inalte
Procedee de fabricare a pieselor prin agregare de pulberi

Pulberi
metalice Aditivi

Piese
sinterizate

Represare Resinterizare Matriţare

Amestecare Formare Sinterizare Tratament

final
 Domenii de aplicaţii
• automobile (motoare, angrenaje, plăcuţe de frână);
• abrazivi (discuri abrazive, pietre de rectificat);
• prelucrări mecanice (scule aşchietoare scule de
tăiere, scule diamantate pentru forare etc.);
• dispozitive electronice şi magnetice ( magneţi
permanenţi, miezuri magnetic moi etc.);
• medical şi dentar (proteze, implanturi, amalgame):
• aerospaţial (motoare, ecrane termice, piese
structurale);
• sudare (electrozi, plăcuţe de lipire);
• energetic (electrozi, pile de combustie);
• alte domenii (filtre poroase, articole sportive).
Exemple de produse sinterizate

Piese din pulberi sinterizate

pe baza de Al.

Pinioane si roti dintate din

pulberi sinterizate pe baza de
Fe.
 Utilaje de presare

Presa industriala de 150 tf complet automatizata

a b c
a b c