ESTADO DE PROTECCION

• PROTECCION Y CURADO DE CONCRETO

Cuando se habla de la protección y curado siempre está expuesto a diferentes agentes tanto interno como externo
que producen un daño en este, como la zona donde se está realizando o que agentes lo están atacando.
Si nos referimos a la manera de defenderlo tanto en su estado fresco como endurecido, a los métodos que
debemos emplear del tal forma que el concreto no pierda ninguna de sus propiedades tanto de resistencia y
durabilidad.
Para su protección del concreto debe comenzar desde su dosificación y la calidad de los materiales que se van
utilizar en su elaboración, desde la selección del cemento, la calidad de los agregados, hasta la inclusión de otros
materiales como aditivos para protección del concreto en estado fresco. También nos referimos a su elaboración,
transporte y colocación del concreto en estado fresco, pero cuando está en estado en estado endurecido debemos
hablar sobre su curado.
Al hablar de concreto en estado endurecido y con presencia de patologías, la forma de curarlo de tal manera que
el concreto no pierda tanto su resistencia como durabilidad.

OBJETIVOS
Determinar que agentes patológicos afectan al concreto.
Ver cómo afectan al concreto los agentes que lo dañan.
Determinar cómo se puede proteger el concreto de los factores que lo afectan.
•
CONTROL DE LA AGRESIÓN QUÍMICA
La manera más directa consiste en evitar el construir en ambiente agresivo, pero esto no siempre
puede llevarse a cabo, por lo que como regla general se debe procurar alguna barrera que evite el
contacto de los cloruros y sulfatos en solución con el concreto.
Esta protección puede llevarse a cabo con pinturas bituminosa, a base de caucho o pinturas
especialmente diseñadas para este tipo de agresión (normalmente del tipo epóxico), pero que resultan
usualmente soluciones caras.

otra media es crear drenajes adecuados entre el concreto estructural y el suelo agresivo que corten el
flujo de la solución impidiendo el contacto entre ambos. Una medida conveniente en este sentido
consiste en emplear rellenos granulares de Tamaño máximo no menor de 1” de granulometría abierta,
que limitan la posibilidad de flujo por capilaridad entre el concreto y el material de relleno.

Independientemente de lo anterior, lo básico para que se reduzcan las posibilidades de que el concreto
sea deteriorado por agresión química consiste en que el diseño de mezcla considere una relación
agua/cemento baja de modo de reducir su permeabilidad, emplear agregados densos y utilizar
cementos resistentes a los sulfatos como los Tipo II, Tipo V, Tipo IP, Tipo IPM o añadiendo
específicamente Puzolanas que al combinarse con la cal libre del cemento reducen la formación de
yeso.
En la Tabla 1. Se incluyen las recomendaciones que da el ACI con respecto al tipo de cemento a
emplearse para diferentes grados de exposición a Sulfatos , siendo importante tener en cuenta
que den interpretarse a la luz de las condiciones reales de ataque potencial para cada caso
particular.

TABLA 1. REQUISITOS PARA CONCRETO EXPUESTO A SOLUCIONES CON SULFATOS

SULFATOS SOLUBLES EN SULFATOS (SO4) EN AGUA RELACIÓN AGUA/CEMENTO f´c

TIPO DE EXPOSICIÓN A LOS TIPO DE CEMENTO
AGUA (SO4) PRESENTES RECOMENDADA MÍNIMO
SULFATOS RECOMENDADO
EN SUELOS (% EN PESO) (p.p.m.) (CONCRETO NORMAL) (kg/cm2)

DESPRECIABLE 0 a 0.10 0 a 150 - - -

II, IP (MS), IS (MS), I (PM)(MS),

MODERADA 0.10 a 0.20 150 a 1500 0.50 280
I (SM)(MS)

SEVERA 0.20 a 2.00 1,500 a 10,000 V 0.45 315

MUY SEVERA Sobre 2.00 Sobre 10,000 V + PUZOLANA 0.45 315

Estados de protección

• El hecho de que existan sulfatos en el suelo no significa

necesariamente que atacarán al concreto puesto que si se trata por
ejemplo de un clima muy seco donde no hay posibilidad de que
entren en solución o esta posibilidad es mínima, es obvio que
resulta antitécnico y antieconómico especificar cemento especial
cuando se pueden tomar precauciones mas baratas y eficientes.
• La agresividad por ataque de ácidos que ocurre en estructuras de
uso industrial, se puede tratar de combatir con precauciones
similares a la de los sulfatos, pero existe el concreto que pueda
resistir indefinidamente el ataque de ácidos con alta concentración,
por lo que lo usual en estos casos es emplear recubrimientos
especiales, como son los pisos epóxicos y pinturas epóxicas, que
adicionalmente necesitan un mantenimiento frecuente para
garantizar su efectividad.
 ABRASIÓN
• Se define la resistencia a la abrasión como la habilidad de una
superficie de concreto a ser desgastada por roce y fricción.
• Este fenómeno se origina de varias maneras, siendo las más
comunes las atribuidas a las condiciones de servicio, como son el
tránsito de peatones y vehículos sobre veredas y losas, el efecto del
viento cargado de partículas sólidas y el desgaste producido por el
flujo continuo de agua.
• En la mayoría de los casos, el desgaste por abrasión no ocasiona
problemas estructurales, sin embargo puede traer consecuencias
en el comportamiento bajo las condiciones de servicio o
indirectamente propiciando el ataque de algún otro enemigo de la
durabilidad (agresión química, corrosión etc) siendo esto último
más evidente en el caso de las estructuras hidráulicas.
 FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA A LA
ABRASIÓN DEL CONCRETO

• El factor principal reside en qué tan resistente es desde el

punto de vista estructural o mecánico, la superficie
expuesta al desgaste.
• Se han desarrollado varias maneras de medir el desgaste o
la resistencia a la abrasión tanto a nivel de laboratorio
como a escala natural (Ref. 12.12), pero los resultados son
bastante relativos pues ninguna de ellas puede reproducir
las condiciones reales de uso de las estructuras, ni dar una
medida absoluta en términos numéricos que pueda servir
para comparar condiciones de uso o concretos similares,
por lo tanto el mejor indicador es evaluar principalmente
factores como la resistencia en compresión, las
características de los agregados, el diseño de mezcla, la
técnica constructiva y el curado.
 RECOMENDACIONES PARA EL
CONTROL DE LA ABRASIÓN
• Teniendo claros estos conceptos, es obvio que en la medida que desarrollemos las capacidades
resistentes de la capa de concreto que soportará la abrasión, lograremos controlar el desgaste.
• Se estima que la superficie aludida debe tener una resistencia en compresión mínima de 280
kg/cm2 para garantizar una durabilidad permanente con respecto a la abrasión, lo cual indica que
es necesario emplear relaciones Agua/Cemento bajas, el menor slump compatible con la
colocación eficiente, agregados bien graduados y que cumplan con los límites ASTM C-33 para
gradación y abrasión, así como la menor cantidad posible de aire ocluido.
• Al margen de estas precauciones previas a la producción, está demostrado que un elemento
fundamental en el resultado final lo constituye la mano de obra y la técnica de acabado.
• Cuando se procede a realizar el acabado sin permitir la exudación natural de la mezcla, la capa
superficial se vuelve débil al concentrarse el agua exudada, incrementándose localmente la relación
Agua/Cemento.
• Se considera que en condiciones normales, el acabado debe ejecutarse alrededor de dos horas
luego de la colocación del concreto y habiéndose eliminado el agua superficial.
• La cantidad de energía que pone el operario en el proceso de acabado tiene relación directa con el
grado de compactación de la superficie habiéndose comprobado experimentalmente una gran
diferencia cuando éste trabajo se ejecuta con acabadoras mecánicas (de uso no muy corriente en
nuestro medio).