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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

(TPM)
ANTECEDENTES

 El mantenimiento productivo total o TPM tiene


sus orígenes en Estados Unidos, donde muchas
empresas manufactureras aplicaban ciertas
practicas para prevenir fallas y con ello impedir
paros inoportunos y reparaciones de emergencia.
 Fue en Nippodenso, una fábrica proveedora de
auto partes para Toyota, donde se aplicaron por
primera vez los conceptos de mantenimiento.
DEFINICIÓN

 El TPM es una metodología de mejora que permite


la continuidad de la operación, en los equipos y
plantas al introducir los conceptos de :
 c) Prevención
 d) Cero defectos ocasionados por maquinas
 e) Cero accidentes
 f) Cero defectos
 g) Participación total de las personas
¿ PARA QUE SE IMPLEMENTA EL TPM ?

 Mejora la calidad, ya que maquinas mas precisas


producen partes con menos variación y por ende,
de mejor calidad.
 Mejora la productividad al aumentar la
disponibilidad del equipo.
 Permite mejorar el servicio a los clientes y por
ende, su confianza ya que las maquinas serán mas
confiables y estarán disponibles
 Da continuidad en las operaciones de la planta.
 Mejora el uso y aprovechamiento de los equipos.

 Reduce significativamente los gastos por


mantenimiento correctivo (descomposturas no
programadas).
 Reduce los costos operativos hasta en 30%.
¿ CUANDO SE UTILIZA EL TPM ?

 El TPM se utiliza cuando se quiere tener plantas,


maquinas y equipos de todo tipo en optimas
condiciones, incluyendo instalaciones y equipos
de transportes y manejo de materiales.
¿CUANTO TIEMPO TOMA IMPLEMENTAR EL TPM?

 La implementación de TPM es una planta


manufacturera es quizás uno de los proyectos mas
complejos, a demás de que tarda un tiempo
considerable, a veces años tomando en cuenta
todos los equipos.
LOS SEIS PILARES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL

 1. Mejoras enfocadas.
 2. Mantenimiento autónomo.
 3. Mantenimiento planeado.
 4. Mantenimiento de calidad.
 5. Capacitación
 6. Seguridad.
LAS SEIS GRANDES PERDIDAS EN LOS EQUIPOS

 1. Tiempos muertos por paros inesperados.


 2. Tiempos muertos por cambio de productos.
 3. Paros menores.
 4. Reducción de velocidad.
 5. Defectos en el proceso.
 6. Defectos por arranque y cambio de productos.
CUESTIONARIO.

 ¿QUÉ ES EL TPM?
 ¿MENCIONA QUE CONDEPTOS
CONFORMAN AL TPM?
 ¿MENCIONA TRES PILARES DEL TPM?

 ¿MENCIONA TRES DELAS GRANDES


PERDIDAS EN EQUIPOS?