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La líneas de producción organizadas en

función del producto, tiene como objetivo


minimizar el tiempo de ocio del producto,
para maximizar la producción
(unidades/tiempo)

Al maximizar la producción, el uso de los


recursos es más eficiente

Tiempo pérdido mínimo


Uso de recursos máximo
Cuando se poseen varias operaciones en la
línea, la velocidad esta determinada por la operación
cuello de botella tiempo limitante.
Si las operaciones que componen una línea
pueden ser administradas para optimizar su
uso en función del tiempo limitante, estas
pueden ser agrupadas en estaciones y
centros de trabajo organizados
secuencialmente .
Cada Centro de Trabajo se caracteriza por
realizar una tarea o una secuencia
determinada de tareas.
TEORIA DE LAS LIMITACIONES
SITUACION SIN TOC

INPUT OUTPUT

TIEMPOS ESPERA

STOCK INTERMEDIO

APLICACIÓN DE TOC
PUSH
PULL
DRUM/TAMBOR
OUTPUT
INPUT

ROPE/CUERDA
BUFFER/AMORTIGUADOR
¿ Cómo organizar las tareas en cada estación de
manera de reducir tiempo de ocio aumentar la
producción?
Algunas definiciones

Tareas: elementos del trabajo al que se le puede


asignar un tiempo medible (tiempo de la tarea).
Ejemplo cortar pieza, llenar estanque, ajustar
máquina

La tareas mantienen un orden o secuencia


lógica, cada tarea es precedida o seguida por
otra, la tarea inicial y de término deben estar
claramente definidas.
Estación de trabajo: Ubicación física donde se
realiza un conjunto particular de tareas. Puede
estar constituida por máquinas, personas y o
combinaciones

Centro de trabajo: Ubicación física donde se


localizan dos o más estaciones de trabajo, en los
cuales se realizan las mismas tareas.
Tiempo de ciclo: Tiempo que tarda la línea en arrojar un
producto terminado.

Tiempo de producción deseado: Tiempo que se desea emplear


en la producción de n unidades de un producto

Tiempo productivo por hora: Cantidad de minutos en una hora


que en promedio está trabajando una estación de trabajo.

Tiempo de Ocio: tiempo que la estación esta sin carga de


trabajo

Tiempo de Espera: tiempo en que el producto espera para ser


procesado entre centro de trabajos, se produce
almacenamiento
Líneas de producción

E1 E2 E5 E6 E9 E10

E3 E4 E7 E8 E11 E12

C1 C2 C3

Líneas de producción centro de trabajo estaciones de trabajo tareas


• El producto avanza de una estación a otra hasta que sale
terminado al final de la línea,

• Un operador es responsable de una estación y realiza tareas


repetitivas

• No se acumula inventario entre Centros

• El tiempo de ciclo es el tiempo que condiciona la marcha de la


líneay el tiempo de entrega de productos

• La eficiencia de cada centro es 100%, no hay tiempo de ocio

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BALANCEAR LA LÍNEA DE PRODUCCION
Es REALIZAR un análisis de la línea
de producción de manera de
distribuir las tareas en estaciones
de trabajo que cumplan con:
•En todas las estaciones el tiempo
sea el mismo
•Se requiera el mínimo de
estaciones de trabajo
•Se cumpla con los requerimientos
de la tasa de producción deseada
•Las tareas asignadas en cada
estación no presenten tiempo de
ocio
Ejemplo
Suma
actividades= 48

¿Cómo asignar
mano de obra?
Distribución por productos:
Balance de línea
– carga de trabajo similar
– designación de estaciones mínima para
– alcanzar la tasa de producción deseada
– se realiza antes del lanzamiento
– se modifica con rebalanceos para mejorarla
Elementos de Trabajo
– unidades de trabajo mínimas e independientes
Diagrama de precedencia
– esquema de secuencia

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Balance de Línea

• Tiempo ocioso
– To=n*c – Σt
– n= nro de estaciones
 Al minimizar n se
– c = tiempo de ciclo
– Σt=tiempo estándar total garantiza
requerido para ensamble de una unidad
mínimo tiempo ocioso

• Eficiencia eficiencia máxima


– Ef (%)= (Σt / n*c)*100 retraso mínimo

• Retraso de balance
– Rb (%) =100 – Ef (%)

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Reglas de asignación:
METODO DE KILBRIDGE Y WESTER
Define tiempo de ciclo en función de capacidad
de la línea:
•Tiempo de ciclo es un número entero
ENTERO Mayor tj <TC<sumaTj

•El número de estaciones es un número entero


tj /TC=K entero
Reglas de asignación:
MÉTODO DE HELGESON & BIRNIE:
• Asignar actividades en orden de precedencia
• Se puede asignar solo la actividad que tiene
las actividades precedentes asignadas
• Ante actividades en igual orden posicional,
asignar primero la con mayor peso posicional
: suma de todos los tiempos
de actividades siguientes incluyendo el
tiempo de la actividad.
HEURÍSTICA DE LA UTILIZACIÓN
INCREMENTAL

Agrega tareas a una estación de trabajo en


orden secuencial, hasta que se logra una
utilización de 100% de la estación de trabajo.

Se utiliza cuando :
•Se desea minimizar el número de estaciones de trabajo
•Las herramientas o equipos son abundantes de o de bajo costo
•El tiempo de tarea es mayor al tiempo de ciclo, por lo que se
debe multiplicar algunas tareas
HEURÍSTICA DEL TIEMPO DE TAREA MÁS
LARGO
Agrega tareas a una estación de trabajo en
orden secuencial, si debe elegirse entre una o
más tareas, se agrega aquella que tenga el
tiempo de tarea más largo. Tiene el efecto de
asignar primero las tareas más difíciles primero,
afinando después con tareas más simples.

Se utiliza cuando :
•Se desea minimizar el número de estaciones de trabajo
•Las herramientas o equipos son abundantes de o de bajo costo
•Los tiempos de tarea son menores a los tiempos de ciclo.
•No hay estaciones de trabajo duplicadas
Ejemplo:
• Un auto de juguete (wagon modelo J) debe
ensamblarse sobre una cinta transportadora.
Se requieren 500 wagons diarios. El tiempo de
producción por día es de 420 minutos, y los
pasos y tiempos de ensamblaje para el wagon
son:
tarea Tpo tarea (seg) descripción Tareas que
preceden
A 45 Colocar el apoyo del eje trasero ----
B 11 Ajustar manualmente cuatro A
tornillos a las tuercas
C 9 Apretar los tornillos B
D 50 Armar subensamble eje --
delantero
E 15 Apretar tornillo eje delantero D
F 12 Colocar rueda trasera izquierda y C
sujetar eje
G 12 Colocar rueda trasera derecha y C
sujetar eje
H 13 Colocar rueda delantera E
izquierda y sujetar eje
I 13 Colocar rueda delantera derecha E
y sujetar eje
J 8 Colocar asta de agarre sobre F,G,H,I
subensamble y sujetar
manualmente perno y tuerca
K 9 Apretar tuerca J
DIAGRAMA DISTRIBUCIÓN DE ESTACIONES
TIEMPO DE CICLO

CENTRO TAREAS MINUTOS/CALCULADOR CANT. EST. CANT. % utilizaciÓn


DE (2) A NEC. REAL DE est. De trab
TRABAJO (3) (3)/TIEMPO DE EST. (4)/(5)*100
(1) CICLO (4) TRAB.(5)
RESUMEN
CENTROS DE TRABAJO 1 2 3 4 TOTAL

TAREAS EN CENTRO DE TRABAJO

CANT REAL EST. DE TRABAJO


POR CENTRO

EFICIENCIA PROPUESTA :

UTILIZACION: CANTIDAD MÍNIMA DE ESTACIONES DE TRABAJO =


CANTIDAD REAL DE ESACIONES DE TRABAJO
Factores de comportamiento
en líneas por productos

Comportamientos
Problemáticos
Iniciativas
• ausentismo • ampliación y rotación de
• rotación puestos
• inconductas • reducir excesiva especialización
• de enfoque de línea a
responsable total del proceso
Generados por la
– New York Life
insatisfacción ante
– Sony Corporation
ciclos de tiempo
muy breves

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Decisiones acerca del tiempo de ciclo

 Explorar alternativas de adecuación de la tasa


de producción al tiempo de ciclo
Alternativas
• Ampliar el nro. de horas de
funcionamiento de una línea Requerimientos
• Agregar turnos • Cálculo de nuevo esquema de
• Ampliar turnos costos
• Líneas múltiples • Flexibilidad del personal
• Acumulación de inventarios • Capacitación cruzada
• Variación del nro. de
rebalanceos

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Conclusiones
• Las decisiones acerca de la distribución física no solo abarcan dónde
ubicar los centros de actividad sino que también incluyen
– qué centros incluir
– cuánto espacio necesitan y
– cómo configurar sus espacios
• Los criterios para evaluar eficiencia de la distribución física son:
– inversión de capital
– costo de movimiento de materiales
– flexibilidad
– fomento de las ventas

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• Revisar
• Administración de producción y operaciones:
manufactura y servicios
• Chase-Alquilano
• Capitulo 10: Distribución de las instalaciones