PLANEACIÓN AGREGADA

La planeación o planificación es un proceso cuyo principal objetivo

es determinar una estrategia de forma anticipada que permita que se
satisfagan unos requerimientos de producción, optimizando los
recursos de un sistema productivo.

La planeación agregada aborda la determinación de la

fuerza laboral, la cantidad de producción, los niveles de
inventario y la capacidad externa, con el objetivo de
satisfacer los requerimientos para un horizonte de
planificación de medio plazo (6 a 18 meses).
¿POR QUÉ SE LE LLAMA PLANEACIÓN "AGREGADA"?

A la planeación efectuada en un horizonte temporal

de medio plazo se le conoce como "agregada"
debido a que no desglosa una cantidad de
producción detallada en referencias, sino que
considera familias de productos.
 VARIABLES Y CONSIDERACIONES DE UN PLAN AGREGADO

A la hora de elaborar un plan agregado se debe tener en cuenta que

existen una serie de consideraciones de tipo económico, comercial,
tecnológico e incluso social o de comportamiento que alimentan y
afectan la estrategia. Así mismo, se deben considerar las variables de
decisión y restricciones para la planificación. La eficiencia del plan
depende en gran medida de la calidad de la información recolectada, es
por ello que se debe optar por elaborar un plan agregado sobre
procesos estandarizados.
 CONSIDERACIONES ECONÓMICAS

En planeación agregada el criterio económico consiste en la

minimización del costo, que ínsitamente implica maximizar el
beneficio, por ello deben considerarse todos los factores que
dentro del plan afecten el costo.
•Mano de obra (costo del tiempo normal, costo del tiempo extra).
•Contratación (Entrevistas, evaluaciones, exámenes, inducción)
•Despidos (Compensaciones legales)
•Subcontratación (costo de servicio, costo de servicio y materia
prima)
•Inventario (Costos de mantenimiento, costo de oportunidad)
•Ruptura de inventario o faltantes
CONSIDERACIONES COMERCIALES Y OTROS

•Tiempos y términos de entrega

•Nivel de servicio

•Curvas de aprendizaje

•Tasas de producción
MÉTODOS HEURÍSTICOS DE PLANEACIÓN AGREGADA

Existen diversos métodos empleados en la creación de un

plan agregado, entre los que se destacan
la programación lineal, reglas de decisión por búsqueda,
programación por objetivos, programación dinámica, o
métodos heurísticos (ensayo y error). En éste módulo
estudiaremos algunos de los métodos heurísticos más
utilizados, sin embargo vale la pena aclarar que existen
tantos como las posibles combinaciones de ajustes que
puedan realizarse sobre el sistema.
 VARIABLES DE DECISIÓN

•Nivel de fuerza laboral: interna y externa

•Nivel de producción

•Horas de trabajo: normales y extras

•Niveles y políticas de inventario.

 REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIÓN

La primera etapa en la creación de un plan

agregado consiste en la determinación de los
requerimientos de producción. Dichos
requerimientos se ven afectados básicamente
por 3 factores:
•Pronóstico de la demanda
•Inventario inicial de la unidad agregada
•Inventario de seguridad
 CASO PRACTICO DE REQUERIMIENTO DE PRODUCCIÓN
Considerando que en una compañía se tiene la siguiente
información (tabla) respecto a sus pronósticos e inventarios de
seguridad requeridos por período, y que parte con un inventario
inicial de 400 unidades.
 CASO DE ESTUDIO

Una compañía desea determinar su plan agregado de producción para los

próximos 6 meses. Una vez utilizado el modelo de pronóstico más
adecuado se establece el siguiente tabulado de requerimientos (no se
cuenta con inventario inicial, y no se requiere de inventarios de seguridad).
Información del negocio

Costo de contratar: $ 350 / trabajador

Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada -
mes
Costo de faltantes: $ 20 / tonelada - mes
Costo de subcontratar: $ 50 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / día
Número inicial de trabajadores: 20
 PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE

En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para

alinear perfectamente la demanda con la producción, mediante contrataciones y
despidos, por ende, es vital realizar el más preciso cálculo del costo de contratar
y despedir. Puede resultar inconveniente en tareas que requieran de cierto grado
de especialización.

Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:

Número de trabajadores = (2500 ton * 5 h/ton) / (22 días *

8 h/día)
Número de trabajadores = 71,02, aproximamos = 71
Dado que ésta estrategia busca alinear la demanda y la producción, asumimos que los 71 trabajadores
producen sólo los requerimientos (sin inventarios, sin faltantes), por ende nuestro tiempo disponible será
igual al tiempo requerido para satisfacer el requerimiento de cada mes:
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de contratar, despedir y de tiempo normal.
El siguiente tabulado mostrará el resultado de estos cálculos para todos los períodos.

El costo total del plan equivale a = $ 462.060

 PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL CONSTANTE –
CON INVENTARIOS Y FALTANTES

En ésta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en

cuanto al número de empleados, el cual permanecerá sin variación durante el
desarrollo del plan y los requerimientos variables, existirán períodos en los que se
produzca más o menos de la cantidad demandada.
¿Qué hacer en dichos períodos?
Existen muchas formas de abordar estos períodos, por ejemplo con horas extras,
subcontratación etc. o simplemente manejar inventarios y faltantes. En éste caso
utilizaremos inventarios y faltantes.
DEBEMOS CALCULAR EL NUMERO DE TRABAJADORES CONSTANTES:
Número de trabajadores = (12700 ton * 5 h/ton) / (125 días * 8 h/día)
Número de trabajadores = 63,5
Número de trabajadores = 64 (aproximando por exceso)

Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción

de manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la
producción real por cada período, habrá por ende períodos en los que se
produzca más, o menos, respecto a la cantidad demandada.

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 64 trabajadores

Tiempo disponible = 11264 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción real de éste
mes:

Producción real = (11264 h) / (5 h / ton)

Producción real = 2252,8 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello el
cálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos

inventario final que será igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos

faltantes que serán iguales a:

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

(Inv. Inicial = 0) + (Producción Real = 2252,8)) < (Requerimiento = 2500)

Unidades Faltantes = 2500 - 2252,8 - 0

Unidades Faltantes = 247,2 ton

Vale la pena recordar que en éste plan agregado el inventario inicial de
cada período corresponde al inventario final del período inmediatamente
anterior.

Costo del plan (Faltantes + Inventario + Tiempo normal) = $ 406.775.

Costo de contratación inicial = $ 15.400
Costo total del plan equivale a = $ 422.775
 PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MÍNIMA - CON
SUBCONTRATACIÓN
La estrategia de fuerza laboral mínima es un plan tipo adaptativo, que
considera ajustar la fuerza laboral a la mínima demanda de los
requerimientos de producción. Esto tiene dos implicaciones, la primera
que no existirá inventario, y la segunda que la fuerza laboral no podrá
cubrir todos los requerimientos, en éste caso se debe considerar un
ajuste ya sea sobre la capacidad o sobre la demanda. Una de las medidas
de ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de subcontratar,
tal como lo apreciaremos en éste ejemplo.
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es decir, el
número constante de trabajadores con que contaremos en nuestro plan:
Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 30 trabajadores

Tiempo disponible = 5280horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular

la producción real de éste mes:

Producción real = (5280 h) / (5 h / ton)

Producción real = 1056 ton
El siguiente paso es determinar las unidades faltantes, en éste caso
unidades a subcontratar:

Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos - Producción Real

En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así:

Unidades a subcontratar = 2500 - 1056

Unidades a subcontratar = 1444
Costo del plan (Subcontratación y tiempo normal) = $ 515.000
Costo de contratación inicial = $ 3.500
El costo total del plan equivale a = $ 518.500
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO - HORAS EXTRAS

La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que considera manejar un número
medio de operarios y se asume en el hecho de que habrá períodos que se produzca más o menos de
la cantidad demandada. Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad
de cubrir las unidades faltantes produciendo en horario extemporáneo (horas extras).

El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y aunque éste corresponde al
cálculo de un método heurístico varios expertos coinciden en la siguiente formulación, que implica
efectuar los cálculos de las estrategias vistas anteriormente:
Número de trabajadores = [(20 + 64 + 30) / 3] - 1
Número de trabajadores = 37
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta, se
hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, habrá por
ende períodos en los que se produzca más o menos respecto a la cantidad demandada.

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 37 trabajadores

Tiempo disponible = 6512 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos

calcular la producción real de éste mes:

Producción real = (6512 h) / (5 h / ton)

Producción real = 1302 ton
Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de
producción, tendremos inventario final que será igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de

producción, tendremos faltantes que serán iguales a:

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 1302)) < (Requerimiento = 2500)

Unidades Faltantes = 2500 - 1302 - 0

Unidades Faltantes (Producir con extras) = 1198 ton
 Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de
horas extras y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan
agregado el inventario inicial de cada período corresponde al inventario final del
período inmediatamente anterior.

Costo del plan (Horas extras + Inventario + Tiempo

normal) = $ 434.809
Costo de contratación inicial = $ 5.950
El costo total del plan es = $440.759
 Planeación agregada mediante programación lineal
Recordemos que la planeación agregada es un proceso para
determinar una estrategia de forma anticipada que permita
satisfacer los requerimientos (demanda) del sistema, al mismo
tiempo que optimiza los recursos del mismo; cuyo desarrollo se
lleva a cabo en el corto y mediano plazo.

Criterios de decisión:
El principal objetivo de la planeación agregada es aumentar la
productividad, esa es la meta económica de la Organización. En este orden
la búsqueda de la maximización del beneficio se alinea con los objetivos
del plan agregado, resultando ser la diferencia entre los ingresos y los
costos totales, por ende es absolutamente válido considerar
la minimización de los costos totales (mientras no se afecten los
ingresos) como criterio de decisión de la planeación agregada.
Por lo anterior es necesario identificarse los costos asociados a los
siguientes factores:

•Mano de obra: Costo de tiempo normal

•Contratación: Costos asociados a la búsqueda de mano de obra, a la
contratación misma y a las actividades de inducción.
•Despidos: Costos legales (compensaciones e indemnizaciones) de
despedir empleados.
•Horas extras.
•Subcontratación (Outsourcing).
•Inventario: Costos de mantenimiento de inventario, incluso costos de
oportunidad por lucro cesante.
•Ruptura de inventario (faltantes).
•Costos de financiación del plan.
 Restricciones

Todos los sistemas objetos de planeación agregada se encuentran sujetos a

restricciones y de diversos tipos, tales como:

•Restricciones de demanda: P.ej: Requerimientos por periodo.

•Restricciones laborales: P.ej: Máximo número de horas extras posibles.

•Restricciones de espacio: P.ej: Máxima capacidad de almacenamiento.

•Restricciones de la cadena de valor: P.ej: Capacidad máxima del proveedor.

•Restricciones de eficiencia: P.ej: Curva de aprendiza en empleados nuevos.

 Modelo de programación lineal mixta aplicado a
Planeación Agregada (Salazar, 2017)
En el modelo propuesto las decisiones se toman de acuerdo con una
fuerza de trabajo flexible considerando tiempo extraordinario de trabajo
y una tasa de producción.

Los costos que afectan la función objetivo se expresan en "costos por unidades
agregadas" y "costos por operario", e incluye los componentes de:

Costos de nómina normal.

Costos de nómina en tiempo extraordinario.
Costos de contratación de personal.
Costos de despido de personal.
Costos de subcontratación y maquila.
Costos totales de inventario.
VARIABLES DE DECISIÓN
VARIABLES DE CÁLCULOS INTERMEDIOS (Inputs)
FORMULACIÓN DE CÁLCULOS INTERMEDIOS
VARIABLES Y ENTRADAS FINANCIERAS
FORMULACIÓN DE VARIABLES FINANCIERAS RESTRICCIONES DE TIEMPO NORMAL

RESTRICCIONES DE BALANCE Y DEFINICIÓN

RESTRICCIONES DE TIEMPO NORMAL DE OPERARIOS ANTIGUOS
(OPERARIOS NUEVOS)
RESTRICCIONES DE BALANCE DE RESTRICCIONES DE POLÍTICAS DE HORAS
OPERARIOS EXTRAS

RESTRICCIONES DE POLÍTICAS DE RESTRICCIONES DE CAPACIDAD DE

HORAS EXTRAS (OPERARIOS NUEVOS) SUBCONTRATACIÓN
RESTRICCIONES DE BALANCE RESTRICCIONES DE DEMANDA
DE INVENTARIOS

FUNCIÓN OBJETIVO
 CASO DE ESTUDIO: Aplicación de programación lineal
en Planeación Agregada.
Una compañía desea determinar
su plan agregado de producción
para los próximos 6 meses.
Información relacionada con el negocio
Costo de contratar: $ 350 / trabajador
Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3
/unidad/ mes
Costo de subcontratar: $ 50 / unidad
Tiempo de procesamiento: 5 horas / trabajador / unidad
Jornada laboral: 8 horas / día
Número inicial de trabajadores: 20
Eficiencia de un trabajador nuevo el primer
periodo: 90%
Cantidad máxima de horas extras por operario por
mes: 8 horas/trabajador/mes
Capacidad máxima de suministro de unidades de
subcontratación: 200 unidades/mes
Unidades: Toneladas.
CÁLCULOS INTERMEDIOS
Restricciones de tiempo normal Restricciones de tiempo normal (Operarios
Ni = Pi(Ai) nuevos)
NCi = PCi(Ci)
N1 = 35,2(A1)
NC1 = 31,68(C1)
N2 = 30,4(A2) NC2 = 27,36(C2)
N3 = 33,6(A3) NC3 = 30,24(C3)
N4 = 33,6(A4) NC4 = 30,24(C4)
N5 = 35,2(A5) NC5 = 31,68(C5)
NC6 = 28,80(C6)
N6 = 32,0(A6)

Restricciones de balance de operarios

antiguos Restricciones de balance de operarios
Ai = Oi - Ci Oi = Oi-1 + Ci - Di
A1 = O1 - C1 O1 = 20 + C1 - D1
A2 = O2 - C2 O2 = O1 + C2 - D2
A3 = O3 - C3 O3 = O2 + C3 - D3
A4 = O4 - C4 O4 = O3 + C4 - D4
A5 = O5 - C5 O5 = O4 + C5 - D5
A6 = O6 - C6 O6 = O5 + C6 - D6
Restricciones de límite de horas extras Restricciones de capacidad de
(operarios antiguos) subcontratación
Zi <= Hi(A1) Yi <= Li
Z1 <= 1,6(A1) Y1 <= 200
Z2 <= 1,6(A2) Y2 <= 200
Z3 <= 1,6(A3) Y3 <= 200
Z4 <= 1,6(A4) Y4 <= 200
Z5 <= 1,6(A5) Y5 <= 200
Z6 <= 1,6(A6) Y6 <= 200
Restricciones de límite de horas extras Restricciones de balance de inventarios
(operarios nuevos) Ii = Ii-1 + Ni + NCi + Zi + + ZCi + Yi - Ri
ZCi <= HCi(Ci) I1 = N1 + NC1 + Z1 + ZC1 + Y1 - 2500
ZC1 <= 1,44(C1) I2 = I1 + N2 + NC2 + Z2 + ZC2 + Y2 - 1500
ZC2 <= 1,44(C2) I3 = I2 + N3 + NC3 + Z3 + ZC3 + Y3 - 3000
ZC3 <= 1,44(C3) I4 = I3 + N4 + NC4 + Z4 + ZC4 + Y4 - 1000
ZC4 <= 1,44(C4) I5 = I4 + N5 + NC5 + Z5 + ZC5 + Y5 - 2500
ZC5 <= 1,44(C5) I6 = I5 + N6 + NC6 + Z6 + ZC6 + Y6 - 2200
ZC6 <= 1,44(C6)
Restricciones de demanda
Ni + NCi + Zi + ZCi + Yi + Ii-1 >= Ri
N1 + NC1 + Z1 + ZC1 + Y1 >= 2500
N2 + NC2 + Z2 + ZC2 + Y2 + I1 >=
1500
N3 + NC3 + Z3 + ZC3 + Y3 + I2 >=
3000
N4 + NC4 + Z4 + ZC4 + Y4 + I3 >=
1000
N5 + NC5 + Z5 + ZC5 + Y5 + I4 >=
2500
N6 + NC6 + Z6 + ZC6 + Y6 + I5 >=
2200
CÁLCULOS FINANCIEROS INTERMEDIOS
Función objetivo
Una vez finalizada la etapa de modelamiento, se procede a
ingresar los datos en un Software de resolución de
ecuaciones, como WinQSB. Tenga en cuenta que este es un
modelo a gran escala, razón por la cual, y dependiendo del
equipo de cómputo, el Software puede pasar algunos
minutos, incluso horas en resolverlo.

Una forma efectiva de reducir el tiempo de resolución es

creando una restricción idéntica a la función objetivo y
asignándole un valor tentativo al costo total, como por
ejemplo 1M, de esta forma se estará acotando más el
modelo.

El anterior ejemplo es un modelo de 60 variables y 54

restricciones, tenga en cuenta estos datos para parametrizar
el software de resolución.