Numărul mare de informaţii şi necesitatea prelucrării şi interpretării lor a condus la utilizarea pe scară largă a calculatorului de proces în unităţile industrial, astfel în ultima perioadă de timp a pătruns în domenii de vârf cum sunt ingineria tehnologică, cercetarea aplicată, procese tehnologice complexe, proiectarea asistată de calculator, medicină sau bioinginerie. Scopul utilizării tehnicii moderne de calcul în procesele industriale este de a conduce procesul într-un regim optim în sensul creşterii calităţii lui şi a reducerii consumurilor energetice şi materiale. În cadrul conducerii proceselor tehnologice cu calculatorul electronic de proces, funcţiile acestuia sunt fie de urmărire, fie de conducere propriu- zisă. în primul caz, calculatorul este folosit în culegerea de date, prelucrarea lor şi informarea operatorului, fără ca acesta să aibă posibilitatea de intervenţie în proces. În al doilea caz, calculatorul îşi culege datele, le prelucrează ia decizii şi acţionează direct în conducerea procesului. Organizarea constructivă a unui calculator electronic de proces cuprinde o unitate de bază şi o unitate periferică. Unitatea de bază la rândul ei se compune din: • Blocurile de memorie ce au rolul de a înregistra, păstra şi restitui informaţiile. • Unitatea centrală sau procesorul extrage din blocul de memorie, în baza adresei date, datele şi instrucţiunile pe care trebuie să le execute.
Unitatea periferică cuprinde aparatele şi dispozitivele de comunicare om-
calculator, şi anume display-uri, teletype-uri, imprimate, plotere, traductoare diverse etc. După cum s-a arătat, utilizarea calculatorului este posibilă folosind un program de calcul. Acesta reprezintă un ansamblu de instrucţiuni, aşezate într-o anumită ordine, „depozitate" în celulele blocului de memorie şi care vor da comanda calculatorului pentru executarea unor operaţii cerute. Orice program are la bază un algoritm de calcul în care se stabileşte succesiunea în timp a operaţiilor ce urmează a fi executate şi fazele de calcul. Acestea, odată stabilite, permit trecerea la redactarea propriu-zisă a programului.
Redactarea programului se face într-un limbaj ce poate fi înţeles de
calculator, numit limbaj de programare.
Calculatorul electronic, poate deci să primească informaţii (date) din cadrul
procesului tehnologic, să le prelucreze în baza programului memorat, şi apoi sa dea informaţii sau chiar să intervină direct în proces în vederea conducerii acestuia. Sistemul este un ansamblu de elemente diferite în interacţiune cuprinzând oameni şi maşini integrate pentru îndeplinirea unui obiectiv dorit, prin manipularea şi controlul materialelor, materiilor prime, energiei, informaţiilor şi activităţilor umane . Toate categoriile de sisteme sunt caracterizate prin două tipuri de parametri (variabile); independenţi şi dependenţi. În cazul elaborării oţelului în convertizorul cu oxigen, parametrii independenţi sunt: • cantitatea de fontă lichidă, fier, var, minereu, fluorură; • debitul de oxigen; • temperatura fontei şi a fierului vechi . Iar parametrii dependenţi:
• compoziţia chimică a oţelului la oprirea suflării;
• viteza de decarburare; • temperatura oţelului; Modelul este deci o reprezentare a unor concepte, informaţii, însuşiri astfel constituite încât, prin analogia pe care o prezintă, se pot studia caracteristicile şi modul de comportare a sistemului în vederea previziunii, urmăririi şi controlului acestuia. în concluzie, rolul modelării este de a permite obţinerea de informaţii asupra modului de comportare a sistemului, pe baza unui model similar cu originalul. Tipurile de modei utilizate în analiza şi studiul sistemelor sunt: o iconice o fizice (fizico-chimice) o matematice. Modelul iconic este utilizat în general pentru analiza vizuală a sistemului şi anume ele sunt reprezentate prin fotografii, diapozitive, filme, holograme, machete nefuncţionale. Modelele iconice permit formarea unei idei de ansamblu asupra sistemului, forma exterioară, modul de amplasare şi poziţia relativă a subsistemelor. Modelul flzico-chimic este reprezentat în general prin machete funcţionale, realizate în strânsă concordanţă cu caracteristicile tehnice, constructive şi funcţionale ale sistemului pe care îl modelează. Un model fizic trebuie să îndeplinească o serie de condiţii, şi anume trebuie să fie simplu, mai uşor de manevrat şi mai economic decât originalul. De asemenea trebuie să se cunoască criteriile după care se va face trecerea de la parametrii modelului la cei ai originalului • Modelul matematic este reprezentat printr-un ansamblu de relaţii matematice sau reprezentări logice, capabile să descrie în mod corect interdependenţa variabilelor unui sistem. Prin relaţii matematice şi reprezentări logice trebuie să. se înţeleagă atât ecuaţii şi inecuaţii matematice propriu-zise cât şi tabele, diagrame, monograme. Cu alte cuvinte, modelul matematic transpune analitic modul fizic de desfăşurare a acţiunii sistemului. Elaborarea modelului matematic reprezintă cheia conducerii automate a proceselor tehnologice cu calculatorul, de aceasta depinzând acurateţea şi stabilirea unor funcţii de proces optime denumite şi funcţii obiectiv. Formularea modelului matematic - implică în primul rând o cunoaştere detaliată a sistemului sau subsistemului ce urmează a fi modelat. în acest sens trebuie să se aibă în vedere, în primul rând, scopul urmărit. Odată stabilit scopul, este necesar a se face o delimitare a sistemului sau subsistemului ce urmează a fi modelat, adică determinarea conturului acestuia. Stabilirea funcţiei de performanţă - Modelul matematic conţine relaţii de forma Y = f(x1,x2,x3....xi) , al căror număr este funcţie de numărul parametrilor dependenţi şi independenţi. Una dintre aceste relaţii exprimă performanţa sistemului, şi este legată direct de scopul urmărit. Aceasta poartă numele de funcţie de performanţă sau funcţie obiectiv şi este un criteriu unic şi obiectiv de apreciere a eficienţei sistemului. Este deja cunoscut celor care lucrează în proiectarea sau exploatarea oţelăriilor cu convertizoare, că un studiu cât mai amănunţit al fenomenologiei procesului constituie o condiţie pentru o dimensionare corectă a agregatelor de elaborare şi o conducere optimă a procesului însuşi. Studiul procesului tehnologic duce în schimb la sugerarea şi găsirea de soluţii noi, de modalităţi de conducere a mersului şarjei, punând la dispoziţia celui ce elaborează oţelul, cunoştinţe utile cu aplicabilitate şi rezultate palpabile. Timp de mai mulţi ani, numeroşi cercetători au întreprins studii pe convertizoare pilot sau industriale şi au încercat să transpună matematic fenomenele ce au loc pe parcursul elaborării. La început au fost elaborate aşa-numitele modele matematice statice, care în general sunt foarte rigide în exploatarea industrială, urmate apoi de modelele matematice dinamice, mai flexibile, cu posibilităţi multiple de culegere automată de informaţii din procesul tehnologic şi de acţionare directă asupra lui. Având în vedere caracterul complex al procesului de elaborare, studiile şi cercetările făcute în sensul modelării şi optimizării acestuia au urmărit în general aspecte cu un caracter mai restrâns, având ca obiectiv găsirea unui model fizico- chimico-matematic care să reflecte cât mai fidel realitatea. în acest sens în literatura de specialitate au apărut modele vizând unul din următoarele aspecte: • modelarea fenomenelor de transfer de căldură; • modelarea formării şi conducerii regimului zgurii; • analiza regimului carbonului; • modelarea procesului de decarburare; • analiza vitezei de decarburare; • modelarea şi conducerea procesului de suflare a oxigenului; • analiza hidrodinamicii băii metalice; • modelarea procesului de dezoxidare şi aliere; • analiza regimului temperaturii . De asemenea, pentru obţinerea de date necesare întocmirii acestor modele, pe parcursul timpului, instalaţiile auxiliare ce deservesc convertizoru! s-au modernizat, astfel au apărut: • lănci pentru prelevarea probelor de metal şi zgură, fără oprirea suflării oxigenului; • dispozitive pentru prelevarea probelor de gaze arse; • lănci pentru măsurarea continuă a temperaturii metalului; • analizatoare de gaze arse; • lănci cu dublu flux de suflare pentru oxigen. A apărut deci ca oportun utilizarea modelelor matematice pentru preve- derea din afara sistemului, a mersului acestuia. În cazul convertizorului cu oxigen, se pot urmări parametri de bază în funcţionarea lui, şi anume: evoluţia temperaturii; greutatea şi compoziţia băii metalice şi zgurii; debitul şi compoziţia gazelor arse. Elementele principale care argumenteaza necesitatea unei automatizari flexibile a proceselor tehnologice industriale sunt: • Rentabilizarea loturilor de fabricatie de dimensiuni mijlocii si mici. • Trecerea de la o productie „in secvente” la o productie in flux continuu. • Reconfigurarea dinamica a fabricatiei cu timp de raspuns minim la modificarile rapide ale pietei. • Cresterea calitatii produselor prin control complex interfazic. • Rentabilizarea integrala a subunitatilor tehnologice (utilaje, manipulatoare, dispozitive de stocare si transport) in cazul reorientarii fabricatiei catre alte tipuri de produse. Cresterea capacitatii de productie a otelariilor cu convertizoare ca si marirea simultana a productivitatii procesului de elaborare au impus reevaluarea strategiei de derulare(atat din punct de vedere cantitativ cat mai ales din punct de vedere calitativ) a intregii productii de otel. Cuptorul cu arc electrica devenit agregatul apt sa valorifice superior fierul fierul vechi rezultat din prelucrarea metalului sau din recuperari,motiv pentru care a cunoscut o serie de modernizari. Unul dintre cele mai importante progrese in acest domeniu l-a constituit trecerea la accelerarea topirii prin utilizarea de transformatoare de mare putere. W.E Schabe,creatorul cuptorului cu arc UHP modern (Ultra High Power), are meritul de a fi demonstrat capabilitatea cuptorului cu arc electric de a produce cantitati mai mari de otel prin utilizarea de arcuri scurte,de mare putere su prin aplicarea unui indice mare de putere si de utilizare a timpului Cresterea continua a puterii specifice instalate reprezinta,in primul rand,un progres constructiv al cuptorului cu arc electric.Implicatiile functionale si tehnologice ale realizarii acestei tendinte au fost constant benefice.
In literatura de specialitate sunt consacrate trei denumiri pentru domeniile
de putere specifica instalata a transformatoarelor cuptoarelor cu arc eelctric si anume: -“High Power”(HP),pentru p=200-450kVA/t; -“Ultra High Power”(UHP),pentru p=450-800kVA/t; -“Super High Power”(SHP),pentru p=800-1200kVA/t. Dezvoltarile constructive, functionale si tehnologice aduse cuptorului cu arc electric au avut drept consecinta imbunatatirea eficientei (totale,dar in primul rand calitative) si productivitatii acestui agregat. Cuptorul cu arc electric a devenit o adevarata”masina de topire”,obiectivul principal fiind realizarea de productivitati inalte cu minimum de costuri. Pentru aceasta trebuie indeplinite urmatoarele conditii: • -dotarea cu o instalatie performanta de arzatoare oxi-combustibil pentru topirea rapida a incarcaturii; • -obtinerea la sfarsitul topirii a compozitiei chimice dorite prin optimizarea retetelor de incarcatura; • -viteza rapida de topire prin:preincalzirea incarcaturii,putere electrica maxima si aport termic suplimentar in spatiul de lucru; • -scurtarea perioadei ulterioare topirii prin utilizarea de putere termica si electrica ridicata pana la evacuare; • -durate minime de stationare a cuptorului(pentru incarcare,schimbarea electrozilor,schimbarea boltii,reparatii electrice si mecanice Sistemele de fabricaţie actuale reprezintă rezultatul unei evoluţii îndelungate şi constituie un mod de răspuns la modificările apărute în mediul economic (intern şi extern) în care activează. În cadrul sistemelor avansate de producţie, sistemul de fabricaţie îşi schimbă modul de a răspunde unor sarcini diverse de fabricaţie, în condiţii de eficienţă şi competitivitate. Sistemul flexibil de fabricaţie nu constituie o soluţie universală, aplicabilă în orice condiţii, ci reprezintă un răspuns dat unor cerinţe specifice. Un sistem flexibil de fabricaţie este un sistem de producţie capabil să se adapteze la sarcini de producţie diferite, atât sub raportul formei şi dimensiunilor cât şi al procesului tehnologic care trebuie realizat. Se consideră că un sistem flexibil e fabricaţie trebuie să aibă următoarele caracteristici principale: ◦ Adaptabilitate ◦ Integrabilitate ◦ Adecvare ◦ Dinamism structural Faţă de sistemele rigide de producţie, SFP prezintă următoarele avantaje: ◦ Capacitate mare de adaptare, cu eforturi minime ia modificările survenite, prin schimbarea pieselor de prelucrat având loc modificarea programelor de calculator şi nu schimbarea utilajelor. ◦ Utilizare intensivă a maşinilor cu comandă numerică, a roboţilor, a sistemelor automate de transport şi control. ◦ Creşterea variantelor de ordine a procesării. ◦ Autonomie funcţională pentru trei schimburi, fără intervenţia directă şi continuă a operatorului uman. ◦ Posibilitate de evoluţie şi perfectabilitate graduală (progresivă), în funcţie de necesităţile de producţie. Noul concept de sistem flexibil de fabricaţie presupune o integrare şi o coordonare totală a subsistemelor prin intermediul computerelor. Datorită complexităţii procesului, conducerea asistată a acestuia necesită utilizarea unui calculator în componenta căruia să intre două unităţi de calcul (UC1) şi (UC2), independente. De asemenea, având în vedere că majoritatea CAE din ţară nu sunt dotate cu AMCR - uri care să lucreze în regim continuu şi în timp real, este necesară prezenţa operatorului. Conducerea propriu-zisă a CAE presupune asigurarea pentru unitatea de calcul (UC1) a două seturi de mărimi de intrare, după cum urmează: Σi1 - mărimi de intrare extrase din proces din mărimile de ieşire ale acestuia Σy1 posibil de cuantificat prin măsurători directe asigurate de elementele de măsură (ΣEM). Σi2 - mărimi de intrare asigurate prin intermediul operatorului (acestea sunt mărimile care nu pot fi măsurate continuu şi în timp real).