DISCONTINUIDADES EN

SOLDADURA
 Definiremos una discontinuidad como una
interrupción de una estructura típica de
una soldadura tal como una falta de
homogeneidad en las características
químicas, mecánicas, metalúrgicas o
físicas de un material o soldadura. Una
discontinuidad no es necesariamente un
defecto.
 Discontinuidades. Sus
características.
 Fisuras: es el tipo de discontinuidad más
importante y sucede cuando las
solicitaciones mecánicas sobre una
sección pequeña de la soldadura superan
los valores de resistencia locales del
metal. Pueden producirse en el metal de
soldadura, en la ZAC o en el metal base y
frecuentemente se presentan combinadas
con otros tipos de discontinuidades.
 Las formas de fisuración se pueden clasificar en
dos grandes grupos: fisuración en
caliente y fisuración en frío.
 La fisuración en caliente, como su nombre lo
indica, se
 produce a altas temperaturas, usualmente arriba
de 600ºC. Estas fisuras siguen los bordes de
grano y comúnmente comienzan cuando el
metal líquido empieza a solidificar.
 La fisuración en frío se presenta después que el
metal ha solidificado y a temperaturas por
debajo de 300ºC, este tipo de fisuración se
puede presentar en borde de grano pero su
forma más usual es la de propagación
intragranular.
 Las fisuras que se desarrollan en forma
paralela o en la misma dirección de la
soldadura se denominan fisuras
longitudinales; se pueden presentar tanto
en el metal de soldadura, en ZAC o en el
metal base
 Las fisuras que se desarrollan en
dirección perpendicular a la soldadura se
denominan fisuras transversales, las
mismas pueden originarse tanto en el
metal base como en el metal de soldadura
Fisuras de raíz: son fisuras longitudinales en la raíz de la
soldadura. En general son
fisuras en caliente causadas por exceso de tensiones,
forma cóncava de la raíz o refuerzo
de raíz deficiente.
 Fisuras de raíz: son fisuras longitudinales en la raíz de la
soldadura. En general son fisuras en caliente causadas por exceso
de tensiones, forma cóncava de la raíz o refuerzode raíz deficiente.
 Fisuras de cráter: se presentan en el cráter final de la soldadura,
provocadas por la finalización incorrecta del arco de soldadura. Son
fisuras de relativamente escasa profundidad.
 Fisura de borde: nacen y crecen desde el borde de la soldadura
donde las tensiones debidas a la restricción de la junta son
mayores. Son en general fisuras en frío y vinculadas a problemas
de fragilización por hidrógeno.
 Fisuras bajo pasada y en la ZAC: son generalmente
fisuras en frío que se forman en la ZAC. Tiene una
importante incidencia cuando se reúnen las siguientes
condiciones:
 1- Presencia de hidrógeno
 2- Microestructura frágil
 3- Tensiones residuales elevadas
 Fisuración en frío
 En el arco eléctrico, el hidrógeno se disocia y los
átomos ionizados difunden en el metal de
soldadura.
 Se puede efectuar un sencillo experimento para
constatar la difusibilidad del hidrógeno en el
acero en el estado sólido. Se coloca una chapa
de cierto espesor en una cámara que así, queda
dividida en 2 recintos herméticos. En uno de
ellos se introduce el hidrógeno y en el otro se
efectúa un alto vacío. El hidrógeno en estado
molecular no pasa de una cámara hacia la otra
Pero si se hace saltar un arco eléctrico en la cámara
cargada con hidrógeno, este se disocia, y así, el hidrógeno
atómico, por sus dimensiones, es capaz de atravesar la
chapa y después de un cierto tiempo, se constata la
presencia de hidrógeno molecular en la cámara de vacío,
figura 4.
La velocidad de difusión del hidrógeno atómico en el Fe
depende, en gran parte, de la temperatura de la chapa
interpuesta, aumentando fuertemente con ella; también
depende del tipo de acero; en aceros aleados o mayor
contenido de C, la velocidad de difusión es menor, debido a la
mayor trabazón de la red que en cierta forma limita dicha
difusión
La medida de la cantidad de hidrógeno que difunde realmente
del metal fundido hacia el metal base es muy dificultosa. Lo que
se mide, por ensayos normalizados, es el hidrógeno difusible
(Hd) del metal fundido. Un método es el de sumergir una
probeta en un baño de mercurio colocado en una campana de
vacío y calentado a 45ºC; sobre la probeta se ha efectuado un
depósito de soldadura y se mide la cantidad de hidrógeno que
escapa de ella
y se expresa en cm3/100 g de metal depositado.
Se obtienen así las cantidades de hidrógeno difusible según sea
el proceso de soldadura.
Electrodos de revestimiento rutílico 20 a 30 cm3/100 g
· Electrodos de revestimiento básico 2 a 10 cm3/100 g
· Arco sumergido 5 cm3/100 g
· Proceso MIG, alambre sólido 1 cm3/100 g
Estos valores son relativos, pues dependen de varios factores
Para prevenir los riesgos de fisuración en frío se puede
adoptar una serie de precauciones:
· En la preparación de los chaflanes: quitar la cascarilla,
restos de pintura, aceite o grasa, quitar humedad a la
chapa, proteger de la lluvia a la junta, etc.
· Acondicionar los electrodos o el fundente de acuerdo a
las indicaciones del fabricante y evitar que retomen
humedad.
Las condiciones de soldadura deben adoptarse teniendo
en cuenta la velocidad de enfriamiento y la difusión del
hidrógeno, a través de las siguientes acciones:
· Aumentando el aporte de calor.
· Aumentando el diámetro del electrodo.
· Mantenimiento de un régimen térmico suficiente
mediante una rápida sucesión de pasadas.
· Post calentamiento o tratamiento térmico post
soldadura.
 Inclusiones: se denominan inclusiones a
partículas de material sólido atrapadas en
el metal de soldadura. Estas partículas
extrañas, penetran en el material mientras
éste se encuentra en estado líquido
quedando atrapadas si las condiciones de
flotación no son apropiadas. Presentan
formas irregulares lo que las convierte en
un potencial concentrador de tensiones
 Inclusiones de escoria: Son partículas atrapadas en el
metal de soldadura; estas discontinuidades suceden
como resultado de errores de diseño o del soldador u
operador.
 Las inclusiones de escorias aparecen en las radiografías
como áreas oscuras de forma irregular
 Inclusiones de tungsteno: El único proceso de
soldadura que puede producir inclusiones de tungsteno
es el GTAW; las partículas provenientes del electrodo
pueden contaminar el metal fundido.
 Dado que el tungsteno es un metal pesado, denso, se
muestra en las radiografías como indicaciones
irregulares y brillantes
 Fusión incompleta:
 Se presenta en los casos en que se produce la
fusión del material de aporte pero no la de
material base. Esto puede ser causado por
alguno de los siguientes factores:
 1.- Técnica de soldadura errónea
 2.- Mala preparación de la junta
 3.- Diseño de junta inapropiado
 4.- Procedimiento de soldadura inadecuado
 Penetración incompleta de la
junta

 Lapenetración de junta es la profundidad

hasta la cual se produce la penetración
del metal fundido en la unión soldada.
Cuando una soldadura no alcanza la
penetración especificada, se lo denomina
junta o unión de penetración incompleta
Los principales factores que promueven esta
discontinuidad son:

1.- Aporte calórico insuficiente.

2.- Diseño de junta que determina la existencia de una cara
de raíz (talón)
excesiva, para ser penetrada por el arco eléctrico.
3.- Arco posicionado en forma incorrecta.
4.- Velocidad de soldadura demasiado elevada

Esta discontinuidad aparece como una línea pareja y

oscura sobre la placa radiográfica. Si la raíz de la
soldadura, es visible, es fácilmente evaluable la falta de
penetración
 Porosidad:
 La porosidad es una discontinuidad
común originada por el atrape u oclusión
de gases durante la solidificación del
metal de soldadura. El gas atrapado forma
cavidades con morfologías generalmente
esféricas y en algunos casos de forma
cilíndrica o vermicular.
Mayoritariamente los poros generados en el
metal de soldadura no constituyen una
discontinuidad grave ya que presentan formas
geométricas suaves y no tienen incidencia
importante como concentradores de tensiones;
sin embargo, si la porosidad es abundante y
agrupada o si está abierta a la superficie puede,
en esos casos, transformarse en una
discontinuidad peligrosa actuante no sólo como
potenciales puntos de iniciación de fisuras bajo
la acción de tensiones, sino también reduciendo
la sección resistente efectiva de la soldadura
 Los poros en las placas radiográficas se
visualizan como círculos oscuros, habiendo varios tipos
de porosidad que se pueden clasificar según su
distribución y apariencia geométrica de la siguiente
manera:
Porosidad uniforme: Se denomina a la porosidad que
se encuentra uniformemente distribuida en el metal de
soldadura
Porosidad localizada: Es un grupo de poros producidos
generalmente en el punto donde se enciende el arco o en
el tramo de inicio del cordón donde el movimiento es más
rápido.

Porosidad lineal: Se forma a lo largo de los bordes de la

junta (donde dos piezas metálicas se encuentran) tales como
en la raíz de la soldadura o entre pasadas en soldaduras
multipasadas. En general es causada por contaminación o
excesiva velocidad

Porosidad vermicular: Está constituida por poros

preferentemente alargada que se desarrollan en la
dirección de la raíz hacia la cara de la soldadura.
Socavaciones: Se trata de discontinuidades bastante
comunes que usualmente son el resultado del empleo de
técnicas de soldadura inapropiadas por parte del soldador o
del uso de corrientes de soldadura demasiado altas. Pueden
ser descriptas como la fusión excesiva del material base
más allá de su línea de contacto con el material de
soldadura; son fáciles de detectar a través de inspección
visual o ensayos radiográficos. En las placas radiográficas
se presentan como una sombra lineal oscura de contornos
ondulantes y que siguen la dirección de los bodes de la
soldadura.
Llenado incompleto de la junta: Este problema se
manifiesta como una depresión en la raíz o en la cara de
una soldadura, dando como resultando zonas de menor
espesor que el material base. Tiene su origen en la
deposición insuficiente por parte del soldador, de
metal de soldadura en la última capa o en la raíz de la unión

Solapes y pliegues en el metal base: Son discontinuidades

de forma longitudinal y superficiales, que se presentan en los
materiales base y se originan en las operaciones de
forjado o laminado. Cuando esta discontinuidades están
orientadas paralelamente a la dirección de las tensiones
principales no son consideradas perjudiciales; sin embargo
cuando se encuentran dispuestas en forma perpendicular a las
tensiones aplicadas o residuales, pueden crecer en forma de
fisuras
Salpicado: Consiste en la producción de glóbulos de metal
de soldadura que son depositados fuera del cordón, sobre
la superficie del metal base. Cuando se presentan en
pequeñas cantidades son normalmente aceptados; sin
embargo la producción de glóbulos de gran tamaño pueden
promover localizados cambios estructurales en el metal
base (estructuras duras y frágiles), generando una
elevación de la temperatura de transición dúctil-frágil del
metal base.

Punteados accidentales: Suelen ocurrir por el contacto del

electrodo con el material base en zonas ajenas a la soldadura
produciendo la fusión localizada del metal y dando un
efecto similar al del salpicado pero mucho más acentuado
 El operador como fuente de
discontinuidades
 Una fuente común de discontinuidades es el uso de
soldadores no entrenados adecuadamente.
Discontinuidades típicas que pueden ser causadas por
soldadores son las siguientes:
 1.- Inclusiones de escorias
 2.- Fisuras en cráter final
 3.- Socavado
 4.- Llenado insuficiente
 5.- Fusión inadecuada
 6.- Penetración inadecuada
 7.- Salpicado
 8.- Punteado por arco accidental
 9.- Porosidad
Las discontinuidades causadas por soldadores y
operarios de soldadura son el resultado
de:
 1.- Falta de entrenamiento
 2.- Inadecuado seguimiento del proceso de
soldadura
 3.- Operaciones de soldadura y pos-soldadura
 4.- Técnicas inapropiadas de soldadura. Por
ejemplo:
 a) Penetración del electrodo de Tungsteno en la
pileta líquida.
 b) Velocidad de soldadura incorrecta.
 c) Excesiva oscilación del electrodo
 Los consumibles de soldadura también pueden
ser causa de discontinuidades.

 1.- Propiedades químicas y físicas

incorrectas
 2.- Porosidad
 3.- Socavaciones
 4.- Fisuración
 5.- Fusión inadecuada
 6.- Penetración inadecuada
El procedimiento de soldadura como fuente de
discontinuidades.
 Las siguientes son algunas discontinuidades típicas que se pueden originar
por procedimientos incompletos o inadecuadamente preparados:
 1.- Porosidad
 2.- Socavación
 3.- Fisuración
 4.- Inclusiones
 5.- Solapes
 6.- Distorsión
 7.- Fuera de tolerancia dimensional
 8.- Pérdida de resistencia a la corrosión
 9.- Pérdida de propiedades físicas
 10.- Penetración inadecuada
 11.- Fusión inadecuada
 Las razones
más importantes por las cuales un procedimiento de
soldadura puede ser incorrecto, son
los siguientes:
 1.- La totalidad de la información requerida en el
procedimiento no ha sido especificada, en todo caso no
es representativa de las condiciones reales bajo las
cuales se ejecutará dicho procedimiento.
 2.- Información ausente que no permite al operador de
soldadura o al soldador obtener los resultados
deseados.
 3.- El ingeniero que ha desarrollado el procedimiento no
ha incluido controles específicos para una condición de
soldadura particular, aún cuando tales controles no sean
en general requeridos. Por ejemplo: el ángulo de trabajo
del electrodo hacia una de las piezas a soldar cuando se
sueldan dos chapas igualmente biseladas, una de acero
inoxidable y la otra de acero al carbono; o cuando el
ángulo del electrodo respecto de la dirección de avance
no es especificada en soldaduras verticales (que pueden
ser ascendentes o descendentes).
 Desgarramiento laminar
 La información dada habitualmente con
respecto a la resistencia a la tracción y
ductilidad, corresponde a cargas aplicadas
en sentido paralelo al de laminación de
chapas y perfiles.
 Hay que hacer notar que ambos valores
medidos en la dirección del espesor de la
chapa pueden ser marcadamente
menores.
En gran cantidad de aplicaciones ello no tienen significado,
pero sí cobra importante valor cuando se trata de grandes
estructuras, con fuertes espesores y con juntas soldadas con
alta restricción de contracciones. En estos casos, al impedirse
la deformación en el sentido del espesor por un rígido
embridamiento, se produce la separación de la chapa en
planos paralelos a la superficie de laminación.
La incidencia de este fenómeno puede ser reducida o
eliminada por una adecuada correlación entre el diseño y la
calidad del acero que tenga en cuenta: (1) la direccionalidad
de las tensiones, (2) la alta restricción que impone ciertas
conexiones y (3) la necesidad de aportar determinados
detalles de soldadura y procedimientos que faciliten las
contracciones para atenuar la cantidad de deformación que, al
no poder ocurrir, desarrolle tensiones más elevadas que las
que puede soportar la chapa, sin desgarrarse
La ductilidad es una propiedad fuertemente influenciada
por el tamaño, número y forma de las inclusiones
presentes en el acero, particularmente en el sentido del
espesor debido simplemente a que, en esta dirección
afectan en mayor medida la sección resistente del
acero.
Según encuestas del Instituto Internacional de Soldadura, el
desgarramiento laminar se produce enseguida después de la
soldadura y no después de la puesta en servicio.
En el croquis de la figura 9 se ilustran casos típicos de
desgarramiento laminar y se señala el papel que juega la
rigidez flexional de las chapas soldadas.
 Además de la calidad del acero pueden tomarse algunas
precauciones en la fabricación,
por ejemplo: (1) reemplazar las juntas en ángulo por juntas
a tope, (2) localizar soldaduras
de ángulo en las zonas menos rígidas de las piezas y (3)
reemplazar, en zonas críticas,
las chapas gruesas por elementos forjados
Defectos según
ASME IX
Terminología ( según QW-191.2.1 del
ASME IX):
a)Indicaciones lineales: Es aquella
donde la longitud es más de 3 veces el
ancho, en las placas radiográficas se
representa en forma lineal. Podemos
englobar a las fisuras, falta de fusión, falta
de penetración y escoria
Fisuras
Falta de Fusión
Socavación
Socavación
Socavación
Falta de penetración, rechupe
Falta de penetración
Falta de penetración
Falta de penetración, fisuras
Falta de penetración
Falta de penetración, fisura, escoria
Falta de penetración, escoria, poros
Falta de penetración
Falta de penetración
Falta de penetración
Falta de penetracion
Escoria: Es inaceptable si excede los siguientes límites
( según QW191.2.2)
a) Cualquier inclusión elongada de escoria que posea un
longitud mayor de
 3 mm para un espesor hasta 10 mm inclusive
 1/3 del espesor para espesores mayores de 10 mm y hasta
57 mm inclusive
 19 mm para espesores mayores a 57 mm
b) Cualquier grupo de inclusiones de escoria en línea que
tienen una longitud mayor que el espesor (t) en 12 (t),
excepto cuando la distancia entre las sucesivas
imperfecciones excede 6 veces la longitud mayor
Escoria
Escoria
Escoria
Escoria
Escoria, falta de penetración
Escoria, porosidad
 Indicaciones Redondeadas:
a) La máxima dimensión permitida para indicaciones
redondeadas debe ser un 20% del espesor ó 3 mm, el cual
sea menor.

b) Para soldaduras en espesores menor a 3 mm, el número

máximo de indicaciones redondeadas no debe exceder de
12 en 150mm (6 pulgadas) .

c) Para espesores de 3mm o mayor, se utiliza la cartilla del

apéndice 1 que representa las indicaciones redondeadas
en diferentes configuraciones.
Las indicaciones redondeadas de diámetro menor que 0,8
mm ( 1/32 pulgada) no deben ser consideradas en la
calificación de soldadores y operadores de soldadura
Poros vermiculares
Poros vermiculares
Poros vermiculares
Porosidad
Porosidad
Porosidad
Porosidad, socavación
Porosidad
Poro aislado
Técnica