CAPITULO 5

DISEÑO DE MEZCLAS ASFALTICAS

ASPHALT INSTITUT E
EXPOSITOR:

ING.NESTOR HUAMAN GUERRERO

 DETERMINACIÓN DEL LIGANTE

 Para la determinación del ligante se calcula por fórmulas empíricas ó procedimientos de

laboratorio, el mismo que se expresa por porcentaje en peso en relación al peso total del
agregado. Se conocen los siguientes métodos:

1) RECOMENDACIONES DEL INSTITUTO DEL ASFALTO DE EE. UU:

Calcula el porcentaje de asfalto a utilizarse en una mezcla asfáltica. Propone la siguiente

relación empírica:
 P = 0.035 a + 0.045 b + Xc + F

0.15c, cuando 11 – 15% pasa Tamiz Nº 200

 Xc = 0.18c, cuando 6 – 10% pasa Tamiz Nº 200
0.20c, cuando  5% pasa Tamiz Nº 200
 Donde:

 P = porcentaje de asfalto del total de la mezcla.

 a = porcentaje del agregado retenido en el tamiz Nº 8.
 b = porcentaje del agregado que pasa el Tamiz Nº 8 y queda retenido en el Nº 200
 c = porcentaje del agregado que pasa por el Tamiz Nº 200.
 F = Factor de corrección por absorción.
 Esta fórmula se basa en los pesos específicos del agregado, comprendidos entre 2.60 y
2.70.

 Para los asfaltos líquidos del grado LC-2 (cura lenta), el coeficiente “a” deberá reducirse a
0.02. Para asfaltos líquidos más pesados, deberán usarse valores comprendidos entre
0.02 y 0.035, dependiendo de la cantidad de asfalto residual.

 El valor de F varía de 0.00 u 1.5% y ocasionalmente llega a 2.0% Cuando el agregado es

muy poroso. Generalmente el valor “F” , está comprendido entre 0.7 a 1.0°.
 Este método empírico se recomienda tan solo si no se tiene un equipo de laboratorio
disponible.

 2.0) METODO HVEEN O AREA SUPERFICIAL.-

 Corresponde al principio que, el asfalto recubre la superficie del agregado.

 2.1) ELECCION EL TAMIZADO.-

 Está en función del número de mallas utilizadas las que determinan el Factor do Áreas
Superficiales (F.A.S), según la tabulación establecida. Son Constantes también
representadas por "K" en pie2/Iib. agregado, siendo mayor en el material, fino (más
partículas . Normalmente se utilizan máximo 10 mallas, obteniendo 10 constantes. El
agregado se descompone en grupos cada vez mas pequeños con granulometrías de
tamaño máximo y mínimo se pueden tomar variados Tipos de mallas obteniendo
constantes diferentes.
 CALCULO DEL AREA SUPERFICIAL EQUIVALENTE DE LA
MEZCLA (AS)

Se multiplica el porcentaje retenido en cada dimensión de malla por el

“K”, luego se suman los productos obtenidos y el total representará el
área superficial equivalente de la muestra en pie//libra de agregado (N)

 CALCULO DEL INDICE ASFALTICO (I.A.)

Se Introduce el concepto de índice le Asfalto (I.A.) que da la cantidad de

asfalto en libras que requiere cada pie cuadrado de agregado.

I.A = 0.0010 - 0.0030: lib. Asf/pie 2 Agreg.

 Se obtiene de ABACOS entrando con el área superficial obtenida hasta

cortar la curva de agregado, encontrando en las ordenadas el valor del
índice asfáltico en libra asfalto/ pie2 agregado.

 Grafico.
 OBTENCION DEL INDICE ASFALTICO CON ABACO

(LIB.ASF/PIE2.AG) I.A
Agregados Porosos , Suaves
0.0030 Agregados Lisos, Duros

I.A (N)

0.0010
(Pie2/Lib.Agreg)
“N” S= A.S
 CALCULO DEL PORCENTAJE DE ASFALTO (% Asf)

 Se multiplica, el área superficial equivalente de la muestra N por el

Índice Asfáltico y el resultado dará el # de libras de asfalto por libra de
agregado.
 Luego:

Pie2Agrega do Lib.Asf Lib.Asf.

%Asf  A.S.xI.A.  x x100 #
Lib.Agreg. Pie2.Agreg Lib.Agreg

Finalmente: %Asf/Lib.Agreg.=A.S. x I.A. x 100

Nota.- Es necesario tener en cuenta los pesos específicos correspondientes.

 GRAFICO DE INDICE ASFALTICO
Halle el área superficial de la muestra como se ha obtenido en las tablas en la línea inferior de este gráfico. Siga hacia
arriba hasta encontrar la curva. De aquí siga hacia la izquierda en la línea de este extremo se encuentra el índice
asfáltico. Multiplique el área superficial por el índice asfáltico: el resultado dara el número de libras de asfalto por libra
de agregado. Empleese las curvas de la manera siguiente.
Para agregados duros y de superficie lisa : curva : 1 ó 2
Para partículas ásperas é irregulares : curva : 4 ó 5
Para agregados de tipo ordinario : curva : 3

CURVAS QUE DAN EL INDICE ASFALTICO POR UNIDAD DE AREA SUPERFICIAL

0,03
0,029
0,028
0,027
0,026
0,025
0,024
0,023
0,022
INDICE ASFALTICO

0,021
0,02
0,019
0,018
0,017
0,016
0,015
0,014 5 1
4 2
0,013 3
0,012
0,011
0,01
0,009
0,008
0,007
0,006
0,005
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10
AREA SUPERFICIAL DE AGREGADO COMBINADO
 CAPITULO 5
DISEÑO DE MEZCLAS ASFALTICAS
EN CALIENTE

ASPHALT INSTITUT E
MANUAL SERIES No 22
(MS –22)
EXPOSITOR:

ING.NESTOR HUAMAN GUERRERO

 DISEÑO DE MEZCLAS
 En una mezcla asfáltica de pavimentación ,el asfalto y el
agregado son combinados en proporciones exactas.
 Existen dos métodos de diseño comunmente utilizados
para determinar las proporciones apropiadas de asfalto y
agregado en una mezcla,ellos son el Método Marshall y el
Método Hveem.
 Cada método contiene características y ventajas singulares
y cualquiera puede ser usado con resultados satisfactorios.
 El análisis de la mezcla está enfocado en cuatro
características:
 CARACTERISTICAS Y COMPORTAMIENTO DE LA
MEZCLA.

 Una muestra de mezcla de pavimentación preparada en el

laboratorio puede ser analizada para determinar su posible
desempeño en la estructura del pavimento. El análisis esta enfocado
hacia seis características de la mezcla , y la Influencia que estas
puedan tener en el comportamiento de la mezcla. Las seis
características son:

Densidad de la mezcla
Vacíos de aire, o simplemente
Vacíos en el agregado mineral
Contenido de asfalto
Estabilidad
Fluencia
 DENSIDAD DE LA MEZCLA
COMPACTADA
Ladensidad de la mezcla compactada está definida
como su peso unitario (el peso de un volumen
específico de mezcla). La densidad es una
característica muy Importante para el inspector
debido a que es esencial tener una alta densidad
en el pavimento terminado para obtener un
rendimiento duradero.

En las pruebas y el análisis de diseño de mezclas,

la densidad de la muestra compactada se expresa,
generalmente, en kilogramos por metro cubico
(kg/m3) o libras por pie cúbico (lb/ft3).
La densidad es calculada al multiplicar la gravedad
específica total de la mezcla por la densidad de¡
agua (1,000 kg/m3 o 62.416 lb/ft3). La densidad
obtenida en el laboratorio se convierte en la
densidad patrón, y es usada como referencia para
determinar sí la densidad del pavimento terminado
es, o no, adecuada . Las especificaciones
usualmente requiere que la densidad del pavimento
sea un porcentaje de la densidad del laboratorio.
Esto se debe a que muy rara vez la compactación
In situ logra las densidades que Se obtiene usando
los métodos normalizados de compactación del
laboratorio.
 VACIOS DEL AIRE (simplemente vacíos)
 Los vacíos de aire son espacios pequeños de aire, o bolsas
de aire, que están presentes entro los agregados revestidos
en la mezcla final compactada. Es necesario que todas las
mezclas densamente graduadas contengan cierto porcentaje
de vacíos para permitir alguna compactación adicional bajo
el trafico, y proporcionar espacios a donde pueda fluir el
asfalto durante esta compactación adicional. El porcentaje
permití do de vacíos (en muestras de laboratorio) para capas
de base y capas superficiales está entre 3 y 5 por ciento ,
dependiendo del diseño especifico.

 La durabilidad de un pavimento asfáltico es función del

contenido de vacíos. La razón de esto es que entre menor
sea la cantidad de vacíos, menor va a ser la permeabilidad
de la mezcla.
 Un contenido demasiado alto de vacíos proporciona
pasajes , a través de la mezcla, por los cuales
puede entrar el agua y el aire, y causar deterioro.
Por otro lado, un contenido demasiado bajo de
vacíos puede producir exudación de asfalto; una
condición en donde el exceso de asfalto es
exprimido fuera de la mezcla hacía la superficie.

 La densidad y el contenido de vacíos están

directamente relacionados, entre mas alta la
densidad, menor es el porcentaje de vacíos en la
mezcla y viceversa. Las especificaciones de la obra
requieren , usualmente una densidad que permita
acomodar el menor número posible (en la realidad)
de vacíos, preferiblemente menos de¡ 8 por ciento.
 ANALISIS DE VMA Y VFA
VACIOS EN EL AGREGADO MINERAL (VMA)

 Los vacios en el agregado mineral ,estan definidos por el

espacio intergranular de vacios que se encuentran entre las
particulas de agregado de la mezcla de pavimentacion
compactada, incluyendo los vacios de aire y el contenido
efectivo de asfalto y se expresan como un porcentaje del
volumen de la mezcla. El VMA es calculado en base al peso
especifico total del agregado y se expresa como un
porcentaje del volumen total de la mezcla compactada. El
VMA puede ser calculado al restar el volumen de agregado
(dterminado mediante el peso especifico total del agregado )
del volumen total de la mezcla compactada.
 VACIOS EN AGREGADO MINERAL

TAMAÑO MÁXIMO
VMA MINIMO, POR CIENTO
En mm.
Vacíos de Diseño, por ciento 3
Porcentaje
mm In. 3.0 4.0 5.0
1.18 N° 16 21.5 22.5 23.5
2.36 N° 8 19.0 20.0 21.0
4.75 N° 4 16.0 17.0 18.0
9.50 3/8 14.0 15.0 16.0
12.50 1/2 13.0 14.0 15.0
19.00 3/4 12.0 13.0 14.0
25.00 1.0 11.0 12.0 13.0
37.50 1.5 10.0 11.0 12.0
50 2.0 9.5 10.5 11.5
63 2.5 9.0 10.0 11.0

1 Especificación Normal para Tamaños de Tamices usados en Pruebas, ASTM E 11 (AASTO M 92)
2 El tamaño máximo nominal de partícula es un tamaño más grande que el primer tamiz que retiene
. mas de 10 % de material.
3 Interpoleel VMA mínimo para los valores de vacios de diseño que se encuentren entre los que .
estan citados.
 VACIOS LLENOS DE ASFALTO
(VFA)

 El VFA (vacios llenos de asfalto) son el porcentaje

de vacíos intergranulares entre las partículas de
agregado (VMA) que se encuentran llenos de
asfalto.El VMA abarca asfalto y aire ,por lo tanto,el
VFA se calcula al restar los vacíos de aire del VMA
,luego dividiendo por el VMA y expresando el
valor final como un porcentaje.
BRIQUETA COMPACTADA
de MEZCLA ASFALTICA

VACIOS DE AIRE

ASFALTO

AGREGADO
BRIQUETA de MEZCLA
SIN ASFALTO

VMA
VACIOS EN EL AGREGADO
MINERAL

AGREGADO
¨REPRESENTACION DE LOS VOLUMENES EN UNA
BRIQUETA COMPACTADA DE MEZCLA ASFALTICA

VACIOS DE AIRE

ASFALTO
VMA

AGREGADO AGREGADO
 CONTENIDO DE ASFALTO

La proporción de asfalto en la mezcla es importante y debe ser determinada
exactamente en el laboratorio y luego controlada con precisión en la obra. El
contenido de asfalto de una mezcla particular se establece usando los criterios
(discutidos mas adelante) dictados por el método de un diseño seleccionado.

El contenido óptimo de asfalto de una mezcla depende en gran parte, de' las
características del agregado, tales como la granulometria y la capacidad de absorción.
La granulometría del agregado está directamente relacionada con el contenido óptimo
de asfalto. Entre más finos contenga la graduación de la mezcla, mayor será la
cantidad de asfalto requerida para cubrir, uniformemente , todas las partículas. Por
otro tu lado, las mezclas más gruesas (agregados mas grandes) exigen menos asfalto
debido a que poseen menos área superficial total.
 La relación entre el área superficial del agregado y el contenido optimo
de asfalto es más pronunciada cuando hay relleno mineral (fracciones
muy finas de agregado que pasan a través del tamiz de 0.075 mm ( 200).
Los pequeños incrementos en la cantidad de relleno mineral pueden
absorber, literalmente, gran parte del contenido de asfalto resultando en
una mezcla inestable y seca. Las pequeñas disminuciones tienen el
efecto contrario: poco relleno minera¡ resulta en una mezcla muy rica
(humedad). Cualquier variación en el contenido de relleno menor le
causa cambios en las propiedades de la mezcla, haciéndola variar de
seca a húmeda. Si una mezcla contiene poco o demasiado relleno
mineral , cualquIer ajuste arbitrario, se debe efectuar un muestreo mas
pruebas apropiadas para determinar las causas de las variaciones y si es
necesario, establecer otro diseño de mezcla.

 La capacidad de absorción (habilidad para absorber asfalto) de agregado

usado en la mezcla es Importante para determinar el contenido óptimo de
asfalto. Esto se debe a que se tiene que agregar suficiente asfalto a !a
mezcla para permitir absorción , y para que ademas se puedan cubrir las
partículas con una película adecuada de asfalto. Lo técnicos hablan de
dos tipos de asfalto cuando se refieren al asfalto absorbido y al no
absorbido: contenido total del asfalto y contenido efectivo de asfalto.
 AFINIDAD DEL AGREGADO
CON EL ASFALTO
 Es la tendencia del agregado a aceptar y retener una capa
de asfalto.Las calizas, las dolomitas y las rocas trapeanas
tienen alta afinidad con el asfalto y son conocidas como
hidrofóbicas porque repelen el agua.
Los agregados hidrofílicos ,que atraen el agua, tienen poca
afinidad con el asfalto,porque tienden a separarse de las
películas de asfalto cuando son expuestos al agua.
 Los agregados silíceos como la cuarcita y algunos granitos
son ejemplos de agregados susceptibles al desprendimiento
y deben ser usados con precaución.
 DISEÑO DE MEZCLAS
- Densidad de la mezcla: Característica muy importante
,debido a que es esencial tener una alta densidad en el
pavimento terminado para obtener un rendimiento duradero.
- Vacíos de aire o simplemente vacíos: Son espacios pequeños
de aire presentes entre los agregados revestidos en la mezcla
final compactada.El porcentaje permitido de vacíos está entre
3 y 5%.
- Vacíos en el agregado mineral: El VMA son los espacios de
aire que existen entre las partículas de agregado en una mezcla
compactada,incluyendo los espacios que están llenos de
asfalto.
- Contenido de asfalto:La proporción de asfalto en la mezcla
es importante y debeser determinada exactamente en el
laboratorio y luego controlada con precisión enla obra.
 PROPIEDADES CONSIDERADAS EN
EL DISEÑO DE MEZCLAS
 ESTABILIDAD: Es la capacidad para resistir
desplazamiento y deformación bajo las cargas del
tránsito.Depende de la fricción y de la cohesión
interna.

 DURABILIDAD: La durabilidad de un
pavimento asfáltico es su habilidad para resistir
factores tales como la desintegración del
agregado,cambios en las propiedades del
asfalto y separación de las películas de asfalto.
PROPIEDADES CONSIDERADAS EN
EL DISEÑO DE MEZCLAS
 IMPERMEABILIDAD: Es la resistencia al paso de aire y
agua hacia su interior ,o a través de el.

 TRABAJABILIDAD:Es la facilidad con que una mezcla

puede ser colocada y compactada.Las mezclas gruesas
tienen tendencia a segregarse durante su manejo, y también
pueden ser difíciles de compactar.

 FLEXIBILIDAD: Es la capacidad de un pavimento

asfáltico para acomodarse,sin que se agriete,a movimientos
y asentamientos graduales de la subrasante
PROPIEDADES CONSIDERADAS EN
ELDISEÑO DE MEZCLAS
 RESISTENCIA A LA FATIGA: Es la resistencia a
la flexión repetida bajo las cargas de tránsito.Los vacíos
relacionados ccon el contenido de asfalto y la viscosidad
del asfalto tienen un efecto considerable sobre la
resistencia a la fatiga.

 RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO: Es la
habilidad de una superficie de pavimento de minimizar el
deslizamiento o resbalamiento de las ruedas de los
vehículos,particularmente cuando la superficie está
mojada.
 CARACTERISTICAS QUE DEBEMOS
OBTENER EN LA MEZCLA
 Suficiente asfalto para garantizar un pavimento durable.

 Adecuada estabilidad para que satisfaga las demandas de

tránsito sin producir deformación o desplazamiento.

 Un contenido de vacíos lo suficientemente alto para

permitir una ligera cantidad de compactación adicional
bajo las cargas del tránsito sin que se produzca exudación
o perdida de estabilidad.

 Suficiente trabajabilidad para permitir una colocación

eficiente sin segregación.
 METODO MARSHALL DE
DISEÑO DE MEZCLAS
 OBJETIVO: Determinar el contenido óptimo de
asfalto para una combinación específica de
agregados.

 El método también provee información sobre

propiedades de la mezcla asfáltica en caliente,y
establece densidades y contenidos óptimos de
vacío que deben ser cumplidos durante la
construcción del pavimento.
 METODO MARSHALL DE DISEÑO
DE MEZCLAS
 PREPARACION PARA EFECTUAR LOS
PROCEDIMIENTOS MARSHALL:
-Selección de las muestras de material: Consiste en reunir
muestras del asfalto y del agregado que van a ser usados
en la mezcla de pavimentación.
-Preparación del agregado: Secar el agregado,determinar su
peso específico,y efectuar un análisis granulométrico por
lavado.
-Preparación de las muestras o probetas de ensayo:
Haciendo que cada una contenga una ligera cantidad
diferente de asfalto.
Secando la muestra de Agregado.
 PREPARACION DE LAS MUESTRAS
 El asfalto y el agregado se calientan y mezclan
completamente hasta que todas las partículas de agregado
estén revestidas.,esto simula los procesos de calentamiento y
mezclado que ocurren en la planta.

 Las mezclas asfálticas calientes se colocan en los moldes

precalentados Marshall como preparación para la
compactación,en donde se usa el martillo Marshall.

 Las briquetas son compactadas mediante golpes del martillo

Marshall.El número de golpes del martillo(35,50 ó 75)
depende de la cantidad de tránsito para la cual la mezcla está
siendo diseñada.Ambas caras de cada briqueta reciben el
mismo número de golpes.Después de completar la
compactación las probetas son enfriadas y extraidas de los
moldes.
Martillo Marshall de Caída
Compactando una probeta.

Determinando el Peso
Específico de una Muestra
de Agregado
Preparando Probetas
de Ensayo en Moldes
Marshall
Se observan Probetas
en el Aparato
Marshall
 PROCEDIMIENTO DEL
ENSAYO MARSHALL
 DETERMINACION DEL PESO ESPECIFICO
TOTAL

 MEDICION DE LA ESTABILIDAD Y
FLUENCIA MARSHALL

 ANALISIS DE LA DENSIDAD Y EL
CONTENIDO DE VACIOS DE LA PROBETA
 ENSAYOS DE ESTABILIDAD Y
FLUENCIA
 El ensayo de estabilidad está dirigido a medir la resistencia
a la deformación de la mezcla.La fluencia ,mide la
deformación bajo carga,que ocurre en la mezcla.

 El aparato Marshall es un dispositivo que aplica una carga

sobre la probeta, y de unos medidores de carga y
deformación(fluencia).

 La falla está definida como la carga máxima que la

briqueta puede resistir.

 La carga de falla es el valor de estabilidad Marshall y la

lectura del medidor de fluencia se registra como la fluencia
VALOR DE ESTABILIDAD Y VALOR
DE FLUENCIA MARSHALL
 El valor de estabilidad Marshall es una medida de
la carga bajo la cual una probeta cede o falla
totalmente.

 La fluencia Marshall,medida en centésimas de

pulgada,representa la deformación de la
briqueta,aquellas que tienen valores altos de
fluencia son consideradas demasiado plásticas,y
tienen tendencia a deformarse fácilmente bajo las
cargas de tránsito.
Lecturas del Calibrador, Prueba Marshall de Estabilidad.
 DISEÑO DE MEZCLAS ASFALTICAS
EN CALIENTE
 Definición: Consiste en combinar en proporciones exactas sus
materiales componentes conformados por cemento asfáltico ,
agregado y filler. Todos los materiales se mezclan a altas
temperaturas a un promedio de 150 grados centigrados.
 El cemento asfáltico está clasificado de acuerdo a su viscosidad o
penetración.
 Las propiedades físicas del asfalto son: Durabilidad,adhesión y
cohesión,susceptibilidad a la temperatura, y resistencia al
envejecimiento y al endurecimiento.
 Los agregados se clasifican en: Sedimentarios,ígneos o
metamórficos.
 Las propiedades de especial interés en la pavimentación son: la
granulometría y el tamaño de las partículas,su limpieza su dureza
,su forma ,su textura superficial,su capacidad de absorción y su
afinidad con el asfalto.
 MORDAZA
MARSHALL

Af 104. Equipo marshall:

Af 104-1. Tres moldes.
Af 104-2. Base de molde.
Af 104-3. Collarín.
PRENSA
Af 104-4. Pisón.
ELECTRICA Af 104-5. Sujeta molde.
MARSHALL Af 104-6. Pedestal con guía para
pisón.
FLUJOMETRO Af 104-7. Extractor de muestras.
MARSHALL ASTM D 1559; AASHTO T245
 ANALISIS DE LOS RESULTADOS
DEL ENSAYO MARSHALL
 Graficando los resultados: Se trazan los resultados
en gráficas para entender las características
particulares de cada probeta usada en la serie.
Mediante el estudio de las gráficas se puede
determinar cuál probeta de la serie cumple mejor los
criterios establecidos para el pavimento terminado.
Las proporciones de asfalto y agregado se convierten
en las proporciones usadas en la mezcla final.
 GRAFICOS DE LOS
RESULTADOS MARSHALL
 PORCENTAJE DE VACIOS
 PORCENTAJE DE VACIOS EN EL
AGREGADO MINERAL
 PORCENTAJE DE VACIOS LLENOS DE
ASFALTO
 PESOS UNITARIOS
 VALORES DE ESTABILIDAD MARSHALL
 VALORES DE FLUENCIA MARSHALL
 EJEMPLO DE GRAFICAS PARA LOS RESULTADOS
DE UNA SERIE DE CINCO PROBETAS MARSHALL

GRAFICO N° 1 GRAFICO N° 2 GRAFICO N° 3

10,00 16.00 100.00

VMA,, por ciento

Vacios, por ciento

VFA, por ciento

8,00 15.00 80.00
6,00 60.00
14.00
4,00 40.00
13.00 20.00
2,00
0,00 12.00 0.00
3,50 4,00 4,50 5,00 5,50 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50
Contenido de Asfalto por ciento Contenido de Asfalto por ciento Contenido de Asfalto por ciento

GRAFICO N° 4 GRAFICO N° 5 GRAFICO N° 6

Peso Unitario, kg/m3

2450.00 12.00 12.00

Fluencia, 0.25 mm
Estabilidad, kN

11.00
2430.00 11.00
10.00
2410.00 10.00 9.00
8.00
2390.00 9.00
7.00
2370.00 8.00 6.00
3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50
Contenido de Asfalto por ciento Contenido de Asfalto por ciento Contenido de Asfalto por ciento
 OBSERVACIONES DE LOS
RESULTADOS MARSHALL
 El porcentaje de vacíos disminuye a medida que aumenta el
contenido de asfalto.
 El VMA disminuye hasta un valor mínimo,y luego aumenta
con aumentos en el contenido de asfalto.
 ElVFA aumenta con aumentos en el contenido de asfalto
 La curva para el peso unitario de la mezcla es similar a la
curva de estabilidad,excepto que el peso unitario máximo se
presenta a un contenido de asfalto ligeramente mayor que el
que determina la máxima estabilidad
 Sólo hasta cierto punto ,los valores de estabilidad aumentan a
medida que el contenido de asfalto aumenta.
 Los valores de fluencia aumentan con aumentos en el
contenido de asfalto.
 DETERMINACIÓN DEL OPTIMO
CONTENIDO DE ASFALTO
 El contenido de diseño de asfalto se determina a partir
de los resultados(gráficas).
 Primero se determina el contenido de asfalto para el
cual el contenido de vacíos es de 4%.
 Luego se evalúan todas las propiedades calculadas y
medidas para este contenido de asfalto y se comparan
con los criterios de diseño;si se cumplen todos los
criterios de diseño, este es el contenido de diseño de
asfalto,sino será necesario hacer algunos ajustes o
volver a diseñar la mezcla.
VERIFICANDO LOS CRITERIOS DE DISEÑO
Usando los datos de la figura 3.18, podemos observar que el
contenido de asfalto (gráf. 1), para un contenido de vacios de
4 por ciento, es de 4.7 por ciento. Los valores de las otras
propiedades de la mezcla son luego revisados para garantizar
que cumplen con los criterios de diseño Marshall.
Refiriéndonos de nuevo a las gráficas de la Figura 3.18,
encontramos que un contenido de asfalto de 4.7 por ciento
representa los siguientes valores de las otras propiedades:
Estabilidad (Gráfico 5) = 10,200 N (2,300 lbf)
Fluencia (Gráfico 6) = 9
Porcentaje de VFA (Gráfico 3) = 70
Porcentaje de VMA (Gráfico 2) = 14
Podemos ahora comparar estos valores con los valores
recomendados por el Instituto del asfalto (U.S.A.) en los
Criterios de Diseño Marsall (Figura 3.19), para una mezcla
superficial con tránsito pesado.
El valor de estabilidad de 10,200 N (2,300 lbf) excede el
criterio mínimo de 8,007 N (1,800 lbf). El valor de flujo
(de 9) cae dentro del margen establecido por los criterios, el
cual es de 8 a 14. El porcentaje de vacios llenos de asfalto
(VFA) cae dentro del margen establecido por los criterios,
el cual es de 65 a 75.

El porcentaje mínimo de vacios en el agregado mineral

también puede ser revisado usando el grafico de Porcentaje
mínimo de VMA, donde debe ser comparado con el VMA
de la graduación del agregado en cuestión. Asuma que los
datos de los graficos para los Resultados de una Serie de 5
Probetas Marshall, son para una graduación con un tamaño
máximo nominal de agregado de 19 mm (3/4 pulgada).
Podemos observar, entonces, que el valor de VMA de 14
sobrepasa el mínimo requerido de 13 para una mezcla de 19
mm que tiene un contenido de vacios de 4 por ciento.
 CRITERIOS DEL INSTITUTO DEL ASFALTO
(U.S.A.) PARA EL DISEÑO MARSHALL
Transito Liviano Transito Mediano Transito Pesado
Criterios para mezcla del metodo marshall Carpeta y Base
Min. Max. Min. Max. Min. Max.

Compactación, número de golpes en cada cara de la 35 50 75

probeta
Estabilidad N en (lb) 3336 5338 8006
Flujo, 0.25 mm (0.01 pulgadas) 8 18 8 16 8 14
Porcentaje de vacios 3 5 3 5 3 5
Porcentaje de vacios en el agregado mineral (VMA) (ver figura)
Porcentaje de vacios llenos de asfalto (VFA) 70 80 65 78 65 75
NOTAS
1 Todos los crriterios y no solo estabilidad, deben ser considerados al diseñar una mezcla asfaltica de pavimentación. Las mezclas
asfalticas en caliente de base que no cumplan esos criterios, cuand se ensayen a 60°C, se consideraran satisfactorias si cumplen los
criterios cuando se ensayan a 38°C, y si se colocan a 100mm o mas por debajo de la superficie. Estas recomendaciones se aplican
solamente a las regiones de EEUU. En las regiones que tengan condiciones climáticas mas extremas puede ser necesario usar
temperaturas más bajas de ensayo.
2 Clasificación del Transito.
Liviano Condiciones de transito que resultan en un EAL de diseño < 104
Mediano Condiciones de transito que resultan en un EAL de diseño entre 104 y 106
Pesado Condiciones de transito que resultan en un EAL de diseño > 106
3 Los esfuerzos de compactación en el laboratorio deberán aproximarse a la densidad máxima obtenida en el pavimento bajo el transito.
4 Los valores de fluencia se refieren al punto en donde la carga comienza a disminuir
5 Cuando se este calculando el porcentaje de vacios, deberá permitirse cierta tolerancia en la porción de cemento asfaltico perdida por
absorción en las partículas del agregado.
6 El porcentaje de vacios en el agregado mineral debe ser calculado con base en el peso específico total ASTM del agregado.
 PORCENTAJE MINIMO DE VMA
TAMAÑO MÁXIMO
VMA MINIMO, POR CIENTO
En mm.
Vacíos de Diseño, por ciento 3
Porcentaje
mm In. 3.0 4.0 5.0
1.18 N° 16 21.5 22.5 23.5
2.36 N° 8 19.0 20.0 21.0
4.75 N° 4 16.0 17.0 18.0
9.50 3/8 14.0 15.0 16.0
12.50 1/2 13.0 14.0 15.0
19.00 3/4 12.0 13.0 14.0
25.00 1.0 11.0 12.0 13.0
37.50 1.5 10.0 11.0 12.0
50 2.0 9.5 10.5 11.5
63 2.5 9.0 10.0 11.0

1 Especificación Normal para Tamaños de Tamices usados en Pruebas, ASTM E 11 (AASTO M 92)
2 El tamaño máximo nominal de partícula es un tamaño más grande que el primer tamiz que retiene
. mas de 10 % de material.
3 Interpoleel VMA mínimo para los valores de vacios de diseño que se encuentren entre los que .
estan citados.
ANEXO