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EL CEMENTO

CEMENTO
QUE ES EL CEMENTO?
Es un conglomerante hidráulico que,
mezclado con agregados pétreos
(árido grueso o grava, mas arido fino o
arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que
fragua y se endurece al reaccionar con
el agua.

El cemento es un polvo seco hecho en


sílice, alúmina, cal, oxido de hierro y
oxido de magnesio, que se endurece
cuando se mezcla con agua.
CUALIDADES DEL CEMENTO
Es moldeable

Es resistente

Es duradero

Por ello lo hacen un producto Indispensable para


obtener derivados de una gran aplicación en el
campo de La construcción, infraestructuras y
elementos constructivos.
- Desde la antigüedad los romanos
emplearon pastas y morteros
elaborados con arcilla, yeso o cal
para unir los los bloques para sus
HISTORIA
edificaciones

-En la antigua Grecia empezaron a


utilizar los primeros cementos
naturales.
- Roma y hasta mediados del siglo
XVIII se empleaba la cal como
único conglomerante.
-Estos morteros que no eran
Hidráulicos ha sido la base de
construcción hasta el 1956, Fecha
q representa el descubrimiento y
empleo del primer conglomerante
hidráulico.
- PAKER JAMES: en 1796 en Gran Bretaña fabrica un cemento
Obtenido por cocción a temperatura moderada de calizas
arcillosas muy ricas en sílice y alumina.

- Joseph Aspdin y james parker (1824 ) patentaron el


PORTLAND CEMENT, llamado así por su color gris verdoso oscuro
similar a la piedra de isla de Portland.

- SMEATON: en 1956 publicó la investigaciones del


materialObtenido formado por una mezcla de cal, puzolana y
yeso.Resultaba ser un cemento romano mejorado.
TIPOS DE CEMENTO
Son los siguientes: cementos comunes,los resistentes a los
sulfatos, los resistentes al agua de mar, los de bajo calor de
hidratación, los cementos blancos, los de usos especiales y los
de aluminato de calcio.

Cada tipo de cemento está indicado para unos usos


determinados; también las condiciones ambientales
determinan el tipo y clase del cemento afectando a la
durabilidad de los hormigones.

Los cementos comunes son el grupo más importante y dentro de


ellos el portland es el habitual.
La caliza es una roca sedimentaria compuesta
mayoritariamente por carbonato de
calcio (CaCO3), generalmente calcita,
aunque frecuentemente presenta trazas CALIZA
de magnesita (MgCO3) y otros carbonatos.1
También puede contener pequeñas
cantidades de minerales

La materia prima para la elaboración


del cemento(caliza, arcilla, arena,
mineral de hierro y yeso) se extrae de
canteras o minas y, dependiendo de la
dureza y ubicación del material, se
aplican ciertos sistemas de explotación
y equipos.
La arcilla es una roca
sedimentaria descompuesta ARCILLA
constituida por agregados
de silicatos de aluminio hidrat
ados, procedentes de la
descomposición de rocas que
contienen feldespato, como
el granito. Presenta diversas
coloraciones según las
impurezas que contiene,
desde el rojo anaranjado
hasta el blanco cuando es
pura.
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:

origen arcilloso:
obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4
aproximadamente

origen porcelanico:
la porcelana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus
propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y
usos.

Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus


propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y
usos.
CEMENTO PORTLAND
El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la
preparación del hormigón o concreto es el cemento
portland.

El cemento portland se obtiene al calcinar a unos 1.500 °C


mezclas preparadas artificialmente de calizas y arcillas. El
producto resultante, llamado clinker, se muele añadiendo
una cantidad adecuada de regulador de fraguado, que
suele ser piedra de yeso natural.
O Es el principal componente
del cemento portland, el CLINKER
cemento más común y,
por tanto, del hormigón .El
clinker portland se forma
tras calcinar caliza y arcilla
a una temperatura que
está entre 1350 y 1450 °C.
El clínker es el producto del
horno que se muele para
fabricar el cemento
portland.
LOS COMPONENTES POTENCIALES O HIDRÁULICOS DEL CEMENTO

el silicato tricálcico (SC3) es el responsable del endurecimiento rápido. Da lugar a altas


resistencias iníciales y a un alto calor de fraguado, siendo necesario disminuir su porcentaje
para grandes masas de hormigón.

el silicato bicálcico (SC2) es el que otorga la resistencia a largo plazo. Tiene un bajo calor de
hidratación y alta estabilidad, complementando, de alguna forma al anterior.

el aluminato tricálcico (AC3) tiene una velocidad altísima de fraguado, un muy alto calor de
hidratación y da lugar a valores importantes de retracción.

el aluminoferrito tetracálcico (AFC4)su presencia es necesaria por el aporte de fuentes de hierro


en la fabricación del clinker. ,
el yeso, la cal libre, la magnesia, álcalis, etc.
PRIMERAS CONCLUCIONES
El cemento Portland artificial:

O Es una mezcla artificial de caliza y arcilla


O Se dosifican para que toda la cal reaccione con los silicatos
O El protagonismo que tenia los cementos naturales la cal, lo
toman como silicatos de cálcicos.

ELABORACION

O Dosificación de componentes
O Molienda conjunta
O Cocción
O Adición de regulador de fraguado
O Almacenamiento en silos
COMPUESTO DEL CEMENTO
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla
de silicatos y aluminatos de calcio, obtenido a través del cocido de
calcáreo, arcilla y arena este material es molido finamente, una
vez se realiza la mezcla con el agua se hidrata y solidifica
progresivamente, puesto que la composición química de los
cementos es compleja.
El tipo de cemento mas utilizado como aglomerante para La
preparación del hormigón o concreto es el cemento Portland.

Definición de silicatos:
Los silicatos son el grupo de minerales de mayor abundancia, pues
Constituyen más del 95% de la corteza terrestre, además del grupo
de más
importancia geológica por ser petrogénicos, es decir, los minerales
que
forman las rocas.
PROCESO DE FABRICACION

Extracción y molienda de la materia prima:


dependiendo de la dureza y ubicación
del material, una ve extraída la Materia
prima es reducida a tamaños que pueden
ser procesados por los Molinos de crudo.

Homogenización de materia prima:

Puede ser por vía húmeda o por vía


seca, dependiendo si se usan corrientes
de aire o agua para mezclar los materiales

PROCESO HUMEDO: caliza y arcilla con agua


VIA SECA: caliza y arcilla
Obtención de las materias primas (materiales calcáreos
y arcillas principalmente),
para conseguir la composición deseada de óxidos
reactivos al agua en la producción del clinker.

Molienda y cocción de las materias primas,


se realiza con equipos mecánicos rotatorios que reducen el
tamaño de las partículas de materias para que las
reacciones químicas de cocción en el horno,
puedan realizarse de forma adecuada. El material
obtenido debe ser homogeneizado para garantizar la
calidad del producto final de la cocción o clinker y la
correcta operación del horno.
Molienda del cemento, con equipos mecánicos,
sometiendo la mezcla de materiales a impactos de
cuerpo smetálicos o fuerzas de compresión elevadas,
junto con la molienda conjunta del clinker,
yeso (en proporciones bajas, su función es de
retardador de fraguado) y otros materiales
denominados “adiciones” (que son los que dan
características especiales a los cementos) termina la
fabricación del cemento. El grado de finura de
molido da las características resistentes, así, a mayor
finura de molido aumenta la clase resistente
LA COCCION
O Evaporación del agua libre; temperatura de 100º a 200º C
O Deshidratación de las arcillas; temperatura de 200º a 600º C

O Cocción de la caliza aparece CaO; Temp. De 600º a 900º C

O Se descompone la arcilla en óxidos aparece: Sio2 Al2o3 Feo3;


Temp. De 900º a 1100º C

O Reacción entre la cal y la arcilla se forman los silicatos y


aluminatos calcicos se produce la fusión parcial de la mezcla
“clinkerizacion”. Temp. 1100º a 1450º C

O Enfriamiento muy rápido para evitar que las reacciones se


deshagan. Temp. 1000º a 100º C.
COMPUESTOS QUE SE PRODUCEN EN EL
PROCESO DE COCCIÓN.
O 3cao Sio2- C3S- Silicato tricalcico – ALITA
Aporta resistencia inicial.
O 2cao Sio2-C2S- silicato bibásico BELITA.
Aporta resistencia a largo plazo.
O 3CaO Al2O3-C3A-Aluminato tricalcico- FELITA.
Actúa como catalizador.
O 4CaOFeO3AlO3-C4FA-ferrealuminato
Tretalcico- CELITA
En la cocción reduce la temperatura de
fusión.
AGREGADOS PARA EL CONCRETO
Llamados también áridos, son materiales inertes que se combinan con los aglomerantes (cemento, cal, etc)
y agua, formando los concretos y morteros. La importancia de los agregados radica en que constituyen
alrededor del 75% en volumen, de una mezcla típica de concreto.

Por lo anterior es importante que los


agregados tengan buena resistencia,
durabilidad y resistencia a los elementos,
que su superficie esté libre de impurezas
como barro, limo y materia orgánica. Los
agregados empleados en la preparación de
los concretos de peso normal (2300 a
2500 kg/m3) deberá cumplir con los
requisitos de la norma NTP 400.037 o de la
ASTM C-33.
Clasificación
Clasificaciónde
delos
losagregados
agregados
Por su naturaleza
Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de uso más frecuente; los
agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar en: agregado grueso, fino y hormigón (agregado
global).

a)El agregado fino: se define como aquel que pasa el tamiz 3/8” y queda retenido en la malla N° 200, el
más usual es la arena producto resultante de la desintegración de las rocas.
b)El agregado grueso: es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de la desintegración de las
rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava.
c)El hormigón: es el material conformado por una mezcla de arena y grava este material mezclado en
proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural en la corteza terrestre y se emplea tal cual se
extrae en la cantera.
Por su densidad
Se pueden clasificar en agregados de:
• Peso especifico normal comprendidos entre 2.50 a 2.75 gr/cm3
• Ligeros con pesos específicos menores a 2.5 gr/cm3, y
• Pesados cuyos pesos específicos son mayores a 2.75 gr/cm3

Por el Origen, Forma y Textura Superficial


Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica caras redondeadas y
angularidades.

sus caras ( planas) además de poca evidencia de desgaste en caras y bordes.


•Sub angular : Evidencian algo de desgaste en caras y bordes, pero las caras están intactas.
•Sub redondeada : Considerable desgaste en caras y bordes.
•Redondeada : Bordes desgastados casi eliminados.
•Muy
ING. Redondeada : Sin caras ni borde
CESAR CRUZ ESPINOZA
Respecto de la textura superficial estas pueden ser:
• Lisa • Áspera • Granular
• Vítrea • Cristalina
La textura superficial depende de la dureza, tamaño del grano y las
características de la roca original . La forma y la textura del material pueden influir altamente en la
resistencia a la flexión del concreto estas características se deben controlar obligatoriamente en los
concretos de alta resistencia . También se puede afirmar que la forma y textura de las arenas influyen en
los requerimientos de agua en el concreto.

Por el tamaño del agregado

Según su tamaño, los agregados para


concreto son clasificados en:
•Agregados finos (arenas) y
•Agregados gruesos (piedras)
Funciones del agregado

El agregado dentro del concreto cumple principalmente las siguientes


funciones:
a)Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta ( cemento y agua) reduciendo el contenido
de pasta en el metro cúbico.
b)Proporciona una masa de partículas capaz de resistir las acciones mecánicas de desgaste o del
intemperismo que puedan actuar sobre el concreto.
c)Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y endurecimiento, de
humedecimiento y secado o de calentamiento de la pasta.
Para cumplir satisfactoriamente con estas funciones la pasta debe cubrir totalmente la superficie
de los agregados, es decir los agregados dentro del concreto deben estar separados por la pasta
de cemento y agua.
PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS
a) Densidad.- Depende de la gravedad específica de sus constituyentes sólidos como de la porosidad del material
mismo. La densidad de los agregados es especialmente importante para los casos en que se busca diseñar concretos
de bajo o alto peso

Propiedades b) Porosidad.- Que significa espacio no ocupado por materia sólida


en la partícula de agregado, es una de las más importantes
físicas propiedades del agregado, puede influir en la resistencia a la
abrasión, resistencias mecánicas, absorción y permeabilidad.
c). Peso Unitario.- Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total incluyendo los vacíos. Al
incluir los espacios entre partículas influye la forma de acomodo de estos. el procedimiento para su determinación se
encuentra normalizado en ASTM C-29 y NTP 400.017

d)Porcentaje de Vacíos.- Es la medida de volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las partículas de
agregados, depende del acomodo de las partículas por lo que su valor es relativo como en el caso del peso unitario.

e)Humedad.- Es la cantidad de agua superficial retenida por la partícula, su influencia


esta en la mayor o menor cantidad de agua necesaria en la mezcla.
a)
a) Resistencia.-
Resistencia.- La
La resistencia
resistencia de
de los
los agregados
agregados dependen
dependen de de su
su composición
composición textura
textura yy estructura.
estructura. SiSi los
los granos
granos de
de los
los
agregados
agregados no
no están
están bien
bien cementados
cementados unosunos aa otros
otros consecuentemente
consecuentemente seránserán débiles.
débiles. La
La resistencia
resistencia alal chancado
chancado oo
compresión
compresióndeldel agregado
agregadodeberá
deberáser
sertal
talque
quepermita
permitalalaresistencia
resistenciatotal
totalde
delalamatriz
matrizcementante.
cementante.

Propiedades b) Tenacidad.- Esta característica es asociada con la resistencia al impacto del material.
Está directamente relacionada con la flexión, angulosidad y textura del material
Resistentes

c) Dureza.- Se define como dureza de un agregado a su resistencia a la erosión abrasión o en general al desgaste. La
dureza de las partículas depende de sus constituyentes. Entre las rocas a emplear en concretos éstas deben ser
resistentes a procesos de abrasión o erosión y pueden ser el cuarzo, la cuarcita, las rocas densas de origen volcánico y
las rocas silicosas.

d) Módulo de elasticidad.- Es definido como el cambio de esfuerzos con respecto a la deformación elástica,
considerándosele como una medida de la resistencia del material a las deformaciones. Sin embargo el concreto
experimentara deformaciones por lo que es razonable intuir que los agregados también deben tener elasticidades
acordes al tipo de concreto. El valor del modulo de elasticidad además influye en el escurrimiento plástico y las
contracciones que puedan presentarse en el concreto.
Agregado fino
Se define como agregado fino a aquel, proveniente de la desintegración natural o artificial de las rocas, que
pasa por el tamiz NTP 9,5mm (3/8”) el 100% del material y que cumple con los límites establecidos en la
NTP 400.037

•El agregado fino puede consistir de arena natural o manufacturada o una combinación de ambas. Sus
partículas serán limpias del perfil preferentemente angular, duras compactas y resistentes.
•El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas escamosas o
blandas, esquistos pizarras, sales y otras sustancias dañinas.
•El agregado fino deberá estar graduado dentro de los límites indicados en la NTP 400.037. Es
recomendable tener en cuenta lo siguiente:
 La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente continua con valores retenidos en las mallas
Nº 4, 8, 16, 30, 50 y Nº 100 de la serie de Tyler.
 El agregado no debe retener más del 45% en dos tamices consecutivos cualesquiera.
 En general es recomendable que la granulometría se encuentre dentro de los
siguientes límites:

 El porcentaje indicado para las mallas Nº


MALLA % QUE PASA
50 y 100 podrá ser reducido a 5% y 0%
3/8" 100 respectivamente, si el agregado es
Nº 4 95 - 100 empleado en concretos con aire
incorporados, cuyo contenido de
Nº 8 80 - 100 cemento es mayor a 280 kg/m3, o en
Nº 16 50 - 85 concretos sin aire incorporado cuyo
Nº 30 25 - 60 contenido de cemento es mayor de 300
kg/m3
Nº 50 10 - 30
Nº 100 2 - 10
Agregado grueso
Se define como agregado grueso al material retenido en
el tamiz NTP 4.75mm (Nº
4) y pasante por la malla de 3” en 100% y cumple los
límites establecidos en la NTP
400.037. El agregado grueso podrá consistir de grava
natural o triturada, piedra partida o agregados metálicos
naturales o artificiales. El agregado grueso empleado en
la preparación de concreto livianos podrá ser natural o
artificial.
•El agregado grueso deberá estar conformado por
partículas limpias, de perfiles preferentemente angular
o semi angular, duras, compactas, resistente y de
textura preferentemente rugosa. Las partículas deberán
ser químicamente estables y deberán estar libres de
escamas, tierra, polvo, limo, humus, sales y otras
sustancias dañinas.
• El agregado grueso deberá estar graduado dentro de los límites especificados en la NTP 400.037 o en
la norma ASTM C-33, los cuales está indicados en la tabla 3.5.3. Es recomendable tener en
consideración lo siguiente:

 La granulometría seleccionada deberá ser de preferencia continua.


 La granulometría seleccionada deberá permitir obtener la máxima densidad del concreto, con
una adecuada trabajabilidad y consistencia en función de las condiciones de colocación de la
mezcla.
 La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del agregado retenido en la malla de
1½” y no más del 6% del agregado que pasa la malla ¼”.
• El agregado grueso empleado en concreto para pavimentos, o en estructuras sometidas a los
procesos de erosión, abrasión o cavitación, no deberá tener una pérdida del 50% en el ensayo de
abrasión, realizado de acuerdo a las normas NTP 400.019, 400.020 o ASTM C-131.

Tamaño Máximo
Corresponde al menor tamiz por el que pasa toda la muestra de agregado grueso.

Tamaño Máximo Nominal


Corresponde al menor tamiz en el cual se produce el primer retenido del agregado grueso.
El tamaño máximo nominal es el utilizado para el diseño de mezcla de concreto, por lo que su
determinación será responsabilidad del proyectista, de acuerdo a los fundamentos indicados en el
RNE.
Hormigón

• Es una mezcla natural en proporciones arbitrarias de agregados fino y grueso, deberá estar libre de
cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas blandas o escamosas sales, álcalis materia
orgánica u otras sustancias dañinas para el concreto. Por lo general el contenido de agregado fino es
mayor al del agregado grueso, en este material.
• El hormigón podrá emplearse en concretos simples o armados de resistencias en compresión de hasta
140 kg/cm² a los 28 días, siempre que cumpla con la autorización de la inspección.
• El contenido mínimo de cemento, si se va utilizar hormigón, será de 255
Kg/m³ de concreto, aproximadamente 6.0 bolsas para concreto armado.
• A diferencia del agregado global, el hormigón es un material zarandeado por una sola malla. Sin
embargo el agregado global es un material mezclado intencionalmente, para obtener una determinada
propiedad.
Criterios para la selección de la cantera de agregados

• En algunos casos corresponderá al contratista la ubicación y


selección de las canteras de agregados disponibles en la zona,
esta deberá incluir estudios geológicos, petrográficos,
composición mineral del material propiedades físicas,
resistentes, costo de operación, rendimiento, potencialidad,
accesibilidad etc.
• Estas canteras seleccionadas deberán ser aprobadas por la
inspección previa presentación de certificados de ensayos en
laboratorio. En la búsqueda y selección de la cantera el
ingeniero debe tener en cuenta sobre la ubicación, cantidad
de agregado requerido el tamaño máximo a ser empleado y
las características generales de construcción, asimismo debe
estar informado sobre los efectos que sobre las propiedades
del concreto tienen la granulometría, las características físicas
y la composición del agregado.

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