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•Operação de acabamento;
•Dois pistões opostos alternadamente extrudam um
fluido abrasivo semi-sólido de um cilindro para o outro
promovendo a remoção do material da peça;
•O equipamento opera a uma pressão de 0,7 a 20 MPa e
vazão de 10 a 380 l/min;
•O número de ciclos necessário ao acabamento de uma
peça varia de três a centenas de ciclos (Benedict, 1987).
Diagrama da usinagem por fluxo abrasivo
(a) fluido abrasivo no cilindro inferior e (b) fluido sendo extrudado através
da peça e ferramenta (ASM, 1995)
Esquema da usinagem por fluxo abrasivo (Benedict, 1987).
• O fluido abrasivo é composto de um mistura
de polímero orgânico com grãos abrasivos;
• O polímero é um material similar à borracha
com lubrificante;
• Baixa vazão e alta viscosidade são
recomendadas para remoção mais uniforme
(geração de cantos vivos);
• Valores de rugosidade em torno de Ra=0,5
μm são obtidos em materiais como
alumínio, cerâmicas e ligas de níquel,
entretanto, o limite prático é de 0,05 μm;
• Tolerâncias dimensionais podem chegar a
±5 μm (Benedict, 1987),
Influência da viscosidade do fluido abrasivo sobre a
remoção de material:
• O fresamento de canais;
• A furação e retificação;
• Materiais não metálicos como vidro,
cerâmicas, quartzo, rubi, safira, etc. e
alguns compósitos.
• O material da ferramenta estática deve ser dúctil,
pode ser aço inoxidável, aço prata, aço cromo-
níquel ou mesmo latão;
• Abrasivos BC (vida de 200 horas), SiC (60 horas) e
Al2O3
• Granulometria entre 9 e 50 μm (Benedict, 1987);
• Diamante é recomendado apenas para a usinagem
de peças do mesmo material.
• A mistura contém de 30 a 60% em massa de
abrasivos em água e é necessária uma vazão
mínima de 25 l/min.
• Valores típicos de rugosidade e tolerâncias
dimensionais encontram-se em torno de Ra=0,7
μm e ±0,025 mm,
Aplicação da mistura: a) por jorro e b) por sucção.
A taxa de penetração da ferramenta é baixa,
em torno de 3,8 mm/min para o vidro, 1,5
mm/min para materiais cerâmicos e 0,25
mm/min para WC.
Principais parâmetros do processo que
afetam a taxa de remoção são:
• Amplitude de vibração;
• Pressão aplicada à peça;
• Tamanho e material do abrasivo.
Vantagens do processo estático
destacam-se
• Independência das propriedades elétricas
da peça.
• Processo seguro.
• Geração de calor muito baixa.
• Indução de tensões residuais
compressivas (aumento da resistência à
fadiga).
• Bom acabamento.
Desvantagens do processo