universidad de las Regiones Autónomas de la Costa Caribe Nicaragüense

URACCAN – KAMLA

Materiales de construcción.
Contenido: cal, como material de construcción y sus generalidades.

Docente: Ing.: Josué Zelaya.

Elaborado por:
Hesler cárcamo.
Jared ocampo.
Yariel Simons.
Jasmany arguello
Concepto general

La cal es un elemento cáustico, muy blanco en estado puro, que proviene de la calcinación de la piedra caliza. La cal
común es el óxido de calcio, también conocido como cal viva. Es un material muy utilizado en construcción y en otras
actividades humanas. Como producto comercial, normalmente contiene también óxido de magnesio, óxido de silicio y
pequeñas cantidades de óxidos de aluminio y hierro. La cal es un conglomerante natural inorgánico y aéreo, que se
obtiene de la calcinación de rocas calcáreas.
Proceso de su elaboración

Los procesos para la obtención de la cal, son descritos brevemente a continuación:

1) Extracción: Se desmonta el área a trabajar y se lleva a cabo el descapote, posteriormente se barrena aplicando el
plan de minado diseñado, se realiza la carga de explosivos y se procede a la voladura primaria.

2) Trituración: Posteriormente es sometida a un proceso de trituración que arrojará como producto trozos de menor
tamaño que serán calcinados en hornos verticales. También puede realizarse una trituración secundaria cuando se
requieren fragmentos de menor tamaño y se tienen hornos rotatorios para calcinar.

3) Calcinación: La cal es producida por calcinación de la Caliza y/o dolomía trituradas por exposición directa al fuego
en los hornos. En esta etapa las rocas sometidas a calcinación pierden Dióxido de carbono y se produce el óxido
de calcio (cal viva).

4) Enfriamiento: Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal pueda ser manejada y los
gases calientes regresan al horno como Aire secundario.
5) Inspección: Se inspecciona cuidadosamente las muestras para evitar núcleos o piezas de Roca sin calcinar.

6) Cribado: Se somete al cribado con el fin de separar la cal viva en trozo y en guijarros (piedra pequeña, redondeada
y lisa) de la porción que pasará por un proceso de trituración y pulverización.

7) Trituración y pulverización: Se realiza con el objeto de reducir más el tamaño y así obtener cal viva molida y
pulverizada, la cual se separa de la que será enviada al proceso de hidratación.

8) Envase y embarque: La cal es llevada a una tolva de envase e introducida en sacos y transportada a través de
bandas hasta el medio de transporte que la llevará al cliente.
Tipos de cal

Cal Viva

Se obtiene de la calcinación de la Caliza que al desprender Anhídrido carbónico, se transforma en óxido de calcio. La
cal viva debe ser capaz de combinarse con el agua, para transformarse de óxido a hidróxido y una vez apagada
(hidratada), se aplique en la construcción.

Cal hidratada

Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a la especie química de hidróxido de calcio, la cual es una base
fuerte formada por el metal calcio unido a dos grupos hidróxidos.

Cal hidráulica

Cal compuesta principalmente de Hidróxido de calcio, Sílice (SiO2) y Alúmina (Al2O3) o mezclas sintéticas de
composición similar. Tiene la propiedad de fraguar y endurecer incluso debajo del agua.
Cal aérea.

Esta resulta con la cocción del carbonato de calcio o caliza pura, la cual es expuesta a 900 grados, donde pierde un
45 por ciento de gas carbónico.

Cal dolomítica

Se trata de la cal que resulta de la cocción del carbono de calcio asociado al carbonato de magnesio a unos 900
grados. Son las elaboradas con óxidos de magnesio y con hidróxido u óxido de cal, a los cuales no se le añaden
materiales hidráulicos o puzolánicos.

Cal de construcción

Se trata del tipo de cal que es empleada en ingeniería civil y en la construcción de edificios.

Cal cálcica

Tipo de cal conformada por hidróxido de calcio u óxido de calcio, a la cual no se le añade materiales hidráulicos o
pusilánimos.
Clasificación de la cal

Cal Grasa

Es la más blanca, fabricadas con piedra Caliza de gran pureza y que contenga menos de 5% de Arcilla, que en
presencia de Agua reaccionan con fuerte desprendimiento de calor.

Cales Magras

Son las que proceden de la Caliza que aunque contengan menos del 5% de Arcilla, contienen más del 10%
de Magnesia. Estas cales al añadirles Agua para hacer la cal apagada se deslíen y disuelven, por lo que no se usan
en la Construcción.

Cal apagada.

Se dice que se obtiene “cal apagada” cuando los albañiles vierten agua sobre la cal viva en las construcciones.
Propiedades

Las cales deben ser blancas y libres de materias extrañas, deben rebasar el 92% en su contenido de Oxido de calcio
(, con un porcentaje de menos de un 4 % de anhídridos carbónico, cuando son producidas y no más del 7% cuando
se encuentra en su destino; la Sílice en no más del 2 %, el Hierro y el Aluminio en su forma de óxido , en el 1%
máximo; la Magnesia en el 1.75% y el Azufre en y el Fósforo en 0.20 y 0.05% en su máxima cuantía.

Los hidróxidos de calcio o cales apagadas, además de reunir las condiciones señaladas en las propiedades de los
óxidos, deberán tener un mínimo de 68 a 70% de óxido de calcio aprovechable, y más del 90% de hidróxido de calcio.
Uso en la construcción

Las prácticas de mampostería actuales exigen que la Cal usada (“caliza pulverizada”) debe cumplir con una buena
retención de agua (según la norma ASTM C 207) esto es vital para evitar futuras infiltraciones en las paredes o
estructuras de la mampostería, así como hacer que la mezcla cuente con la debida viscosidad, permitiendo el fácil
manejo y trabajabilidad para que los albañiles puedan hacer uso eficaz con la cuchara, adhiriéndolo sobre las
superficies y teniendo más eficacia en su trabajo.

Es por esto que la “Cal hidratada” es una de las mejores opciones para las construcciones ya que mejora la
plasticidad del mortero, la retención del agua, la capacidad de contenido de arena, la adherencia y la flexibilidad,
ayudando además a evitar la eflorescencia curando automáticamente las fisuras pequeñas.

“Grupo Calidra” produce Cal para mezclas asfálticas y la estabilización de suelos.

Para las mezclas asfálticas reduce la sensibilidad a la humedad, incrementa el endurecimiento inicial y evita la
oxidación prematura, el resultado son pavimentos más durables.

En la estabilización de suelos, modifica las propiedades del suelo de manera permanente reduciendo el índice de
plasticidad, incrementando VRS y la resistencia a la compresión.

Todo esto a bajos costos sin dejar atrás la calidad.