BALANCEO DE LÍNEA

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes

para el control de la producción, dado que de una línea de fabricación
equilibrada depende la optimización de ciertas variables que afectan la
productividad de un proceso, variables como los inventarios de producto en
proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción.

Tomado de
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/producci%C3%B3n/balanceo-de-l%C3%ADnea/
Los obstáculos que se enfrentan al tratar de balancear una línea de
producción:
• Líneas con diferentes tasas de producción
• Inadecuada distribución de planta
• Variabilidad de los tiempos de operación
Para remediar esta situación se debe:
• Nivelar las cargas de trabajo, de tal manera que los operarios tengan
una misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado, de modo
que se pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las estaciones de
trabajo mediante una secuencia tecnológica predeterminada.
• Tipos de líneas de producción

Manual
Automática
Semiautomática

• Sistemas de producción
Flow shop (Alta producción y poca flexibilidad)
Job shop (poca producción y alta variedad de productos)
 OBJETIVOS
Asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo que
busca una línea de producción balanceada (carga de trabajo similar para cada
estación de trabajo, satisfaciendo requerimientos de producción). Otros objetivos
del balance de línea son:
1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios
necesarios para cada operación.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la
misma.
4. Mayor productividad
5. Procesos con tiempos mínimos
6. Eliminación del desperdicio.
7. Administración de la producción
8. Sistema de pago por productividad.
 Información requerida
• Descripción detallada del proceso
• Volúmenes de producción
• Operaciones o elementos de trabajo
• Tiempos estándar de operación
• Secuencia de operaciones
• Restricciones de la zona
• Estructura de la línea
 MÉTODOS DE BALANCEO DE LÍNEA
1. Método Heurístico
2. MÉTODO DE PESO POSICIONAL O Helgeson And Birnie
3. Candidato De Tiempo Mayor
4. Kilbridge Y Wester
5. M.E. Slaverson o tiempo de ocio igual a cero
Layout
 CUELLO DE BOTELLA
• Se define como el recurso que menor
velocidad de producción tiene en un
proceso productivo en serie, puede
ser una maquina, un proceso manual
o un equipo de manejo de materiales
lento que transporta subproductos o
materia prima de una maquina o un
área a otra.

• Un cuello de proceso en manufactura

es una demora que ocurre cuando
una parte del proceso se mueve más
lento o más rápidamente respecto de
los pasos previos.
 CAUSAS DE UN CUELLO DE BOTELLA
• Los cuellos de botella pueden tener muchas causas distintas como pueden ser:

Velocidad de maquina incorrecta:

Un cuello de botella puede estar causado por una máquina o pieza del equipo
que trabaja más rápido o más lento de lo que debería. Cada pieza del equipo
debe trabajar a una velocidad que asegure que toda la línea se mueva de forma
uniforme. Esto puede implicar tener que hacer que ciertas máquinas funcionen
más lento o más rápido que otras.
Falta de almacenamiento variable:

Otra causa de los cuellos de botella es una falta de

acumulación de materiales en un punto del proceso de
manufactura. Para evitar esto, debes colocar un almacén
intermedio antes de donde es probable que se produzca un
cuello de botella. Esto puede incrementar tu inventario y tus
costos, de modo que debes tener acumulada sólo la cantidad
que necesitas.
Falta en los operarios:

Los cuellos de botella pueden causarse cuando no tienes

suficientes empleados entrenados para operar o reparar una
máquina en particular esto acumula trabajo en el proceso
productivo.

Tiempos muertos:

Muchos cuellos de botella de la producción se producen

cuando una parte de la máquina necesita ser reemplazada.
Dependiendo de la industria, éstos cambios pueden ocurrir
varias veces al día. Si el tiempo requerido para el cambio es
lento, la línea completa puede detenerse.
 TEORÍA DE LIMITACIONES
• La técnica mas usada en las empresas viene dada por 5 pasos fundamentales
diseñadas por un doctor en física de origen israelí llamado Eliyahu M. Goldratt
empresario de la industria del software y siendo su empresa la 6ª de más rápido
crecimiento en 1982 según Inc.

1.- Identificar el cuello de botella.

2.- Decidir cómo explotar el cuello de botella.
3.- Subordinar todo a la decisión anterior.
4.- Elevar el cuello de botella.
5.- Si se ha eliminado el cuello de botella volver al paso 1.
 Identificar el cuello de botella
• El cuello de botella es el recurso con capacidad limitada. Según Goldratt sólo
existe un recurso con la capacidad más pequeña.

• Para localizarlo se puede analizar el cociente entre la carga y la capacidad de los

recursos. También se puede descubrir visualmente, porque será una máquina con
mucho inventario pendiente de procesar.
 DECIDIR COMO EXPLOTAR EL CDB
• Si la tasa de producción de toda la planta viene fijada por la capacidad
del cuello de botella, un minuto ganado en un cuello de botella es un
minuto ganado en todo el sistema. La forma de explotar este recurso
es evitar, a toda costa, que se pare.

• Puede ocurrir que la capacidad del sistema no sea suficiente par

fabricar todos los productos que se demandan, y habrá que elegir los
más beneficiosos para la empresa. Al contrario de lo que puede
parecer, no siempre el producto con mayor beneficio unitario es el
elegido.
SUBORDINAR TODO A LA DECISIÓN
ANTERIOR
• Si el cuello de botella limita la producción total del sistema, no
tiene sentido producir más de lo que la limitación puede
absorber. La mejor manera de controlar el sistema sería
disponer el cuello de botella en el primer lugar del proceso de
fabricación. De esta forma las piezas procesadas por esta
máquina fluirían sin problemas hasta el almacén de productos
terminados.
 ELEVAR EL CUELLO DE BOTELLA
• Si se quiere aumentar la producción de todo el sistema es necesario aumentar la
capacidad del cuello de botella.
Existen numerosas maneras de conseguirlo. La opción
elegida dependerá, en gran medida, de los costes:
• Mejorar la eficiencia global del equipo (OEE).
• Evitar que se procesen en el cuello de botella artículos
defectuosos.
• Buscar otra máquina similar dentro de la fábrica o
comprar una nueva.
• Reajustar los tamaños de lotes de procesamiento.
• Subcontratar parte de los pedidos (sólo la operación
crítica).
• Puede ser conveniente comprar, en lugar de producir,
algún artículo para aliviar el cuello de botella.
 EL ULTIMO PASO
• En el supuesto de que se haya conseguido aumentar la capacidad del cuello de
botella, mediante cualquiera de los métodos descritos, ya no será necesario
seguir mejorando la misma máquina. No hay que dejarse llevar por la inercia y se
debe buscar el siguiente cuello de botella. Esta etapa de la metodología DBR
busca la mejora continua en los métodos de trabajo.
Ejemplo de cuello de botella.
¨las cosas siempre van mal en el
peor tiempo posible¨ Goldratt.
 EJEMPLO
Se Quiere desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora
que requiere un tiempo de ensamble total de 66 minutos. Una vez
proporcionadas las tareas, los tiempos de ensamble y los
requerimientos de secuencia para la copiadora.
Diagrama de procedencias
Cálculos
Estaciones de trabajo
Cálculo de eficiencia
 TAREA
1. ¿Estudiar método de peso posicional?

2. ¿Como se calcula el numero de operarios por estaciones?