Clases de Voladura Ii22

UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS Y METALURGIA
CURSO:
VOLADURA DE ROCAS II
Junio-Setiembre
POR: ING. AGUSTIN P. VASQUEZ YAURICASA
NASCA- PERU
2010
Introducción
Como es bien conocido, en toda operación minera, obras de construcción civil, canteras, etc.
La fragmentación de la roca se realiza mediante las operaciones mineras unitarias de Perforación y
Voladura.
Tanto la perforación como la voladura son una de las operaciones unitarias más importantes
dentro de la actividad minera.
Teniendo en cuenta que las operaciones mineras unitarias de perforación y voladura de rocas
son binomiales y los resultados de ella depende hasta en 70% la rentabilidad de toda operación minera.
Ambos han mostrado notables avances en el campo tecnológico y metodología de ejecución,

sin embargo los métodos y herramientas tradicionales siguen y seguirán siendo las alternativas clásicas y
baratas utilizadas por el trabajador minero.
SISTEMAS DE PENETRACION DE LA ROCA
Los sistemas de penetración de roca que han sido desarrollados, pueden clasificarse por orden
de aplicación:
•Mecánico (Rotación y Rotopercusión, Percusión) Utilizada en forma casi general

en minería y construcción civil
•Térmicos (Soplete, Plasma, Fluido Caliente, Congelación)
•Hidráulicos (Chorro de agua, Erosión, Cavitación)
•Sónicos (Vibración de alta frecuencia)
•Químicos (Microvoladura, Disolución) Trabajo

Investigación
•Eléctricos (Arco Eléctrico, Inducción Magnética)
•Sísmicos (Rayo Láser)
•Nucleares (Fusión, Fisión)

Definición
Perforación:
La perforación es la primera operación en la preparación de una voladura. Su propósito es el de
abrir en la roca huecos cilíndricos de diámetro y profundidad variable, bien a mano o bien con medios
mecánicos (martillos perforadores). denominados taladros, barrenos, hoyos o blast holes. Destinados a
alojar al explosivo y sus accesorios.
Progresos alcanzados en la Técnica de la Perforación
Por ultimo se dio un paso decisivo en

la mejora de la técnica de la
perforación, al introducir las modernas
maquinas perforadoras, que son
livianos y potentes
Luego se empezó a usar el aire

comprimido con las maquinas
perforadoras, lo que elevo
considerablemente el rendimiento del
perforista, pero estas primeras
maquinas tenían el inconveniente de
ser demasiado pesada y además
consumía excesivo aire
Después vino la perforación manual

con barrenos y martillo de acero,
sistema llamado también Perforación a
Pulso y que aun hoy se usa en algunas
minas pequeñas
Desde tiempos muy remotos el hombre

busco la forma de poder hacer sus
trabajos de excavación viéndose
obligado a utilizar herramientas muy
primitivas y simples, tales como una
piedra atada a un pedazo de madera
como martillo y probablemente un
hueso como barreno y También Fuego
PERFORACION DE ROCAS
Los principales componentes de un sistema de perforación de este tipo son:
a) Perforadora, fuente de energía mecánica.
b) Varillaje, medio de transmisión de dicha energía.
c) Broca o bit, útil que ejerce sobre la roca la energía.
d) Barrido, efectúa la limpieza y evacuación del detrito producido.
a b
c
d
SISTEMA DE PERFORACION
Según el Método Mecánico de Perforación
a) Métodos Rotopercutivos: son muy utilizados en labores subterráneas y trabajos menores en minería a
cielo abierto (pre-corte), tanto si el martillo se sitúa en la cabeza como en el fondo de la perforación. En
este método tiene lugar la acción combinada de percusión, rotación, barrido y empuje.
Las principales ventajas de este método de

perforación, en comparación al método rotativo,
son:
-Es aplicable a todos los tipos de roca, desde

blandas hasta duras.
-Permite una amplia gama de diámetros de

perforación (desde 1” hasta 8").
- En el caso de perforación mecanizada, los

equipos tienen gran movilidad (puede ser
montada la perforadora en camiones sobre
ruedas, sobre orugas).
- Requiere de una persona para operar la

perforadora
a) Métodos Rotopercutivos
a.1 Martillo en Fondo.- El funcionamiento de un
martillo en fondo se basa en que el pistón golpea
directamente a la broca durante la perforación,
generalmente con una frecuencia de golpeo que
oscila entre 600 y 1.600 golpes por minuto.
Los martillos que poseen estos
equipos fueron desarrollados por Stenuick en
1951, y desde entonces se han venido utilizando
tanto en minas a cielo abierto como en minas
subterráneas asociadas al uso de métodos de
explotación de tiros largos (L.B.H.) y V.C.R.
Actualmente, en el caso de obras de
superficie, este método de perforación está
indicado para rocas duras y diámetros superiores
a los 150 mm.
b) Métodos rotativos: se subdividen en dos grupos, según si la penetración en la roca se realiza por
trituración (triconos) o por corte (brocas especiales). El primer sistema se aplica en rocas de dureza media a
alta y el segundo en rocas blandas. En este tipo de perforación no existe la percusión.
TIPO DE MAQUINARIA
Perforación Manual: Es el sistema de perforación más convencional ,

utilizado muy frecuentemente para labores puntuales y obras de
pequeña escala debido principalmente a la facilidad en la instalación
de la perforadora y los requerimientos mínimos de energía para
funcionar (un compresor portátil). Esto permite realizar labores de
perforación en zonas de difícil acceso sin que sea necesario personal
muy experimentado para la operación y mantención de las
perforadoras, lo que significa un menor costo por metro perforado.
TIPO DE MAQUINARIA
Perforación Manual:
Peroración Neumatica.- Se realiza mediante el empleo de una perforadora convencional, el cual usa como
energía el aire comprimido, para realizar huecos de diámetro pequeño con los barrenos integrales que
poseen una punta de bisel (cincel); que se encarga de triturar la roca al interior del taladro en cada golpe que
la perforadora da al barreno; y mediante el giro automático hace que la roca sea rota en un circulo que
corresponde a su diámetro; produciéndose así un taladro.
TIPOS DE PERFORADORAS CONVENCIONALES NEUMATICAS.
a. Jack Leg.- Perforadora con barra de avance que puede ser

usada para realizar taladros horizontales e inclinados, se usa
mayormente para la construcción de galerías, subniveles, Rampas;
utiliza una barra de avance para sostener la perforadora y
proporcionar comodidad de manipulación al perforista.
b. Jack Hammer.- Perforadoras usadas para la

construcción de piques, realizando la perforación vertical o
inclinada hacia abajo; el avance se da mediante el peso
propio de la perforadora.
c. Stoper.- Perforadora que se emplea para la construcción

de chimeneas y tajeado en labores de
explotación(perforación vertical hacia arriba).
Está constituido por un equipo perforador adosado a la barra
de avance que hace una unidad sólida y compacta.
TIPO DE MAQUINARIA
Perforación Manual:
Perforación Eléctrica.- Se realiza empleando energía

eléctrica, que un generador lo provee y para ello se
emplea una perforadora con un barreno helicoidal, que
puede realizar taladros de hasta 90 cm de longitud,
siendo el problema principal el sostenimiento de la
perforadora para mantenerla fija en la posición de la
perforación.
TIPO DE MAQUINARIA
Perforación Mecanizada: La necesidad de incrementar los diámetros de perforación (sobre 3") para
responder a mayores ritmos de producción en los trabajos mineros, y el desarrollo tecnológico en el ámbito de
la automatización de las operaciones introdujeron importantes cambios a la perforación de rocas.
La mecanización utiliza sistemas que permiten relacionar los valores de las variables de rotación, empuje,
percusión, barrido con los de las variables dependientes de la roca (dureza, resistencia) y con las
posibilidades de los equipos de perforación, en función de una mayor velocidad de penetración y mayor
rendimiento, que en definitiva llevan a un menor costo por metro perforado.
Perforación Hidraulica.- Se realiza mediante el empleo de equipos altamente sofisticados, robotizados,
de gran capacidad de avance y performance. Utiliza la energía hidráulica para la trasmisión, control de
fuerzas y movimientos en la perforación. Además, cuenta con un tablero de control computarizado,
equipado con un software de perforación donde se grafica el trazo de perforación requerido. La gran
ventaja de estos equipos es su gran precisión y paralelismo en la perforación. Por su gran rendimiento, es
requerido por la gran minería.
TIPO DE TRABAJO
1.- Perforación de Banqueo: es el mejor método para la voladura de rocas ya que dispone de un frente
libre para la salida y proyección del material, se utiliza tanto en proyectos de cielo abierto y para algunos
métodos de explotación subterránea, como el hundimiento por subniveles. Con taladros verticales y
también horizontales.
TIPO DE TRABAJO
2.- Perforación de Avance (Galerías y Túneles): perforaciones preferentemente horizontales llevadas a

cabo en forma manual o mecanizada. Los equipos y métodos varían según el sistema de explotación, pero
por lo general para minería en gran escala subterránea se utilizan los equipos de perforación llamados
"jumbos", que poseen desde uno a tres o más brazos de perforación y permiten realizar las labores en
forma rápida y automatizada. se necesita abrir un hueco inicial, hacia el que sale el resto de la roca
fragmentada por las demás cargas.
TIPO DE TRABAJO
3.- Perforación de Producción: Con este nombre se conoce el conjunto de los trabajos de extracción del
mineral que se realiza en las explotaciones mineras. Una perforación de producción corresponde a la que se
ejecuta para cumplir los programas de producción que están previamente establecidos, los equipos y los
métodos varían según los sistemas de explotación.
TIPO DE TRABAJO
4.- Perforación de Chimeneas: Se trata de las labores verticales, que son muy utilizadas en minería
subterránea y en obras civiles. En ellas se emplean métodos de perforación especiales, entre los cuales
destacan el Raise Boring y la jaula trepadora Alimak.
TIPO DE TRABAJO
5.- Perforación de rocas con Recubrimiento: son trabajos que se realizan en materiales sin consolidar
obligando a utilizar entubados también se emplean en los trabajos de perforación y voladuras submarinas.
TIPO DE TRABAJO
6.- Sostenimientos de roca: este tipo de perforación se utiliza principalmente en labores subterráneas
cuando se requiere colocar pernos de anclaje y se realiza como método de fortificación para dar así
estabilidad al macizo rocoso.
Los tipos de excavaciones que utilizan explosivos, necesitan de
máquinas para realizar la perforación que pueden ser del tipo manuales
(equipos ligeros) o mecanizada (equipos montados en estructuras
móviles).
Los tipos de perforación pueden ser percusivas, rotopercusivas o
rotativas. Estos dos últimos suelen ser los más utilizados.
A su vez, los sistemas rotopercutivos pueden tener martillo en cabeza o
martillo en el fondo.
I. LA PERFORACION
1.1. LA PERFORACIÓN: PRINCIPIO Y COMO SE REALIZA
La perforación, sea cualquiera el método con que se lleve a cabo , se basa en el mismo principio, o sea en la percusión y el
giro continuo de un barreno, de tal manera que cada giro produce un corte en la roca en diferente posición.
El resultado final será la perforación de un taladro , cuyo diámetro será igual al diámetro máximo del filo cortante.
Su propósito es abrir en la roca o mineral huecos cilíndricos llamados taladros, que están destinados a alojar o colocar
explosivo y sus accesorios en su interior.
1.2. OBJETIVO DE LA PERFORACIÓN.

¿PARA QUE SE PERFORA?
La perforación se hace con el objetivo de arrancar o volar la máxima cantidad de roca o mineral situando el explosivo en el
lugar apropiado (en este caso el taladro), a fin de lograr el objetivo con el mínimo de explosivos que se pueda.
En otras palabras, la perforación se hace con el objeto de volar cierta porción de roca o mineral, ya sea en un frente o en un
stope o tajeo, para lo cual analizamos primero la roca y luego perforamos una serie de taladros, de modo que nos permita
usar relativamente poco explosivo para poder volar un gran volumen.
1.3.OPERACIONES ANTES DE PROSEGUIR TRABAJOS DE PERFORACION

Como el frente debe estar disparado hay que Ventilar la labor, para eliminar los gases de la voladura;
Desatar las rocas sueltas para evitar accidentes;
Realizar trabajos de sostenimiento si es necesario;
Revisión del frente, para ver si hay tiros fallados, cortados o han quemado completamente;
De haber tiros fallados o cortados, recargar el taladro y disparar, nunca perforar al lado del taladro o en el mismo taladro;
De estar impedido hacer disparos secundarios, proceder a descargar a presión de agua el taladro con tiro cortado;
Limpieza del material disparado.
1.4. TIPOS DE PERFORACION
1.4.1. Manual
1.4.2. Perforación neumática
1.4.3. Perforación eléctrica
1.4.4. Perforación hidráulica
1.4.1. PERFORACION MANUAL:

Se realiza mediante el empleo de un barreno usado con la finalidad de facilitar su extracción y rotación.
El barreno es sostenido por el ayudante, mientras que el otro golpea con una comba, luego se hace girar un cierto ángulo para
proseguir con el proceso de perforación.
Este proceso también lo realiza una sola persona, dentro de la minería artesanal.
1.4.2. PERFORACION NEUMATICA

Se realiza mediante el empleo de una perforadora convencional; usando como energía el aire comprimido, para realizar huecos
de diámetro pequeño con los barrenos integrales que poseen una punta de bisel (cincel); que se encarga de triturar la roca al
interior del taladro.
En cada golpe que la perforadora da al barreno y mediante el giro automático hace que la roca sea rota en un circulo que
corresponde a su diámetro; produciéndose así un taladro
1.4.3. PERFORACIÓN ELÉCTRICA

Se realiza empleando energía eléctrica, que un generador lo provee y para ello se emplea una perforadora con un barreno
helicoidal, que puede realizar taladros de hasta 90 cm de longitud, siendo el problema principal el sostenimiento de la
perforadora para mantenerla fija en la posición de la perforación.
1.4.4. PERFORACIÓN HIDRÁULICA

Se realiza mediante el empleo de equipos altamente sofisticados, robotizados, de gran capacidad de avance y
performance. Utiliza la energía hidráulica para la trasmisión, control de fuerzas y movimientos en la perforación. Además, cuenta
con un tablero de control computarizado, equipado con un software de perforación donde se grafica el trazo de perforación
requerido. La gran ventaja de estos equipos es su gran precisión y paralelismo en la perforación. Por su gran rendimiento, es
requerido por la gran minería.
Introducción
VOLADURA:
Operación elemental de hacer detonar cargas explosivas insertas en un macizo rocoso.
Cantidad de energía (o cantidad de explosivos) requerida para una determinada Voladura, depende de
las propiedades geomecánicas de la roca y de la granulometría del producto que se desea obtener
La energía se utiliza en:
– Creación de nuevas superficies o fragmentación propiamente tal
– Deformaciones plásticas y/o fricción entre superficies
– Desplazamiento y proyección del material fragmentado
– Deformaciones elásticas u ondas sísmicas que se propagan por el medio rocoso

CONCEPTOS BASICOS SOBRE GEOLOGIA
La corteza de la tierra consiste en diferentes tipos de rocas que están compuestas de uno o más componentes químicos o
elementos minerales.
Los minerales tienen diferentes durezas y se clasifican de acuerdo a su escala de dureza y resistencia a la compresión.
Los geólogos describen a los minerales como sustancias naturales inorgánicas, sólidas con composición química, forma
cristalina y propiedades físicas características.
La mezcla de minerales forma las rocas, y basados en su método de formación se clasifican en tres tipos
1.-Rocas Igneas:
Se forman del magma o silicato líquido fundido, cuando él liquido se enfría rápidamente en o cerca de la superficie de la
tierra forma rocas muy finas o de textura vidriosa denominadas rocas extrusivas.
Son rocas extrusivas:

Andesita 300 a 400 mpa
Riolita 120 mpa.
Basalto 250 a 400 mpa
Traquita 330 mpa.
Las rocas ígneas intrusivas se forman cuando el magma se solidifica lentamente a grandes profundidades bajo la corteza
de la tierra, ellas se caracterizan por una textura de grano grueso y a veces grandes cristales.
El tipo de roca formado depende de la composición química del magma y de los minerales que se cristalizan en la mezcla
fundida.
El basalto (extrusivo) y el gabro ( intrusivo) se forman de magmas pobres en sílice
Son rocas intrusivas:

Diorita 170 a 300 mpa
Gabro 260 a 350 mpa
Granito 200 a 350 mpa.
CLASIFICACION DE LAS ROCAS Y PROPIEDADES FISICAS PRINCIPALES
2.- Rocas sedimentarias:
Se han formado por alteraciones climáticas de la corteza sólida de la tierra, la cual se ha desintegrado y sedimentado en los
ríos y en el fondo de los mares prehistóricos.
Se clasifican en clásticas y precipitadas, las clásticas ( quebradizas ) se forman por la consolidación de arcillas, arenas, restos
de conchas y fragmentos de otras rocas, tienen origen clástico la arenisca, los esquistos, y los conglomerados.
Las precipitadas se forman por la precipitación química disueltas en agua, de esta manera se forman el yeso, la dolomita, la
caliza, y la sal, ellas pueden incluir algunos materiales clásticos tales como conchas o fósiles.
Son rocas sedimentarias:

Conglomerados 140 mpa
Caliza 120 mpa
Areniscas 160 a 255 mpa
Dolomita 150 mpa.
Pizarra de grano fino 70 mpa
3.- Rocas metamórficas:

Estas rocas se forman de rocas ya existentes, sean estas ígneas, sedimentarias, o previamente metamorfoseadas, la
estructura, la textura y en algunos casos la mineralogía de la roca matriz cambian durante el calor y la presión intensos del
metamorfismo.
El calor y la presión resultan del profundo entierro en la carcaza terrestre o debido al contacto cercano con el magma, las
más comunes son. Esquistos, mármol, cuarcita, anfibolita, y calizas cristalinas.
Son rocas metamórficas:

Mármol 100 a 200 mpa
Neis 140 a 300 mpa
Cuarcita 160 a 220 mpa
Esquisto 60 a 400 mpa
Serpentina 30 a 150 mpa
Pizarra 150 mpa
CLASIFICACION DE LAS ROCAS Y PROPIEDADES FISICAS PRINCIPALES
Resistencia a la compresión.
Es la cantidad de carga que una muestra de roca podría soportar hasta el momento de quebrarse y se usa generalmente
como índice estándar de perforabilidad. Se expresa en: Mpa, kilos por centímetro cuadrado o en libras por pulgada cuadrada,
La perforabilidad depende entre otras cosas de la dureza de los minerales constituyentes y del tamaño de sus granos.
Uno de los minerales más comunes en la formación de las rocas es el cuarzo y debido a que es muy duro un gran contenido
de el hará que la roca sea muy dura de perforar y causara mucho desgaste a las herramientas de perforación, en este caso se
dice que la roca es abrasiva.
El contenido de sílice es mayor en la cuarzita y arenisca y menos en los minerales de hierro y algunas calizas.
Una estructura de grano grueso es más fácil de perforar y causa menos desgaste a los aceros que una estructura de grano fino.
U.C.S. : Esfuerzo a la Compresión, ¿Cuanto empuje se necesita para romper una roca en una condición estática?
Módulo de Young, ¿Cuán elástica es una roca?
Radio de Poisson, ¿Cuánto se deforma una roca a una presión dada?
Las 3 propiedades combinadas determinan cuán dura o blanda es una roca y cómo debe perforarse. Todas las propiedades de
las rocas deben ser consideradas para seleccionar la mejor broca y los mejores parámetros operacionales para obtener un
menor costo de perforación.
Alto U.C.S. = Roca dura.
Alto Módulo de Young = La roca es elástica y resiste el impacto, pero puede romperse bien.
Alto Radio de Poisson = La roca absorbe la energía dada sin romperla. No forma detritus.
Bajo UCS = El RPM es el factor primario en la VDP. No se necesita mucho pulldown en la broca para romper la roca.
Alto UCS = Pulldown es el factor primario en la VDP. Se debe empujar adecuadamente los insertos en la roca para romperla
eficientemente .
Bajo Módulo de Young (Elasticidad) = La roca es quebradiza y se rompe fácilmente . La roca responde bien al Pulldown y
al RPM .
Alto Módulo de Young = La roca es elástica. Se le debe dar tiempo para romperla. Necesita más Pulldown con un RPM más
lento.
Bajo Radio de Poisson (Plasticidad)= La roca se rompe con un pequeño cambio en su forma . La roca es quebradiza .
Alto Radio de Poisson = La roca se deforma antes de romperse . Se puede abollar sin romper material. La energía de
perforación es absorbida. La roca es plástica.
FUNDAMENTOS Y GENERALIDADES DE LA PERFORACIÓN
El resultado de una operación extractiva dependerá fundamentalmente de sus costos, razón por la cual la perforación es de la
mayor importancia en el costo de la remoción de minerales o roca , por lo tanto tratar de rebajar su incidencia en el costo de
producción será la principal preocupación del personal a cargo del área de perforación y tronadura.
Los factores que influyen en la rebaja de costos de la perforación son variados, aquí presentamos los mas comúnmente
considerados.
Tipo de explosivo a usar.

Altura de los bancos.
Tonelaje que el explosivo puede remover
Tamaño de la perforación, profundidad de los taladros y espaciamiento.
Angulo de la perforación
Tonelaje promedio a obtener diariamente
Capacidad del chancador primario
Capacidad de los equipos de carguío y transporte
Aptitud y actitud del personal de perforación y voladura
Experiencias anteriores en voladura
Características del clivaje de la roca
Características de perforabilidad de la roca
Disponibilidad de los equipos de perforación
¿Cómo elegir el equipo adecuado capaz de perforar y quebrar cualquier tipo de roca?
En realidad considerando las casi infinitas variables de combinaciones, de los componentes de la roca, los tipos de
formaciones en las cuales se opera, los objetivos que se persiguen cada vez de mayor exigencia con la perforación
descartan cualquier opción de contar con un equipo y un método universal para perforación.
La dureza es solo uno de los factores que deben ser considerados en la elección de un método de perforación, cualquier
formación puede ser altamente dura o abrasiva, depende solo de su ubicación geográfica, en estas condiciones la perforación
puede llegar a ser un gran problema.
Diámetro pequeño: Diámetro Correcto:
Barra de 9 ¼ Barra de 10 ¾ *5,000 pies/min es
considerado lo
mínimo para una
buena remoción de
detritos
Barra de 9 ¼ Barra de 10 ¾
Flujo de pulgadas con Flujo de Aire pulgadas con
Aire de Baja 1,339 CFM útiles de Velocidad 1,339 CFM útiles
. .
Velocidad Correcta
. . igual a velocidad igual a velocidad
.
.
.
.
de 3,835 pies por de 7,218 pies por
. . .
. .
.
. .
. .
minuto (1,169 minuto (2,200
. .
m/min) m/min)
Bit sub .
Bit sub
Broca de 12 ¼ Broca de 12 ¼
DISEÑO DE DISPAROS PRIMARIOS
INTRODUCCION.
Para mayor claridad y metodología el diseño de la voladura de rocas se dividirá en dos partes:
Diseño de voladura de rocas para operaciones mineras subterráneas, y

Diseño de voladura de rocas para operaciones mineras superficiales.
No existe formula o ecuación matemática para diseñar directamente un disparo optimo
En el disparo primario intervienen parámetros, variables complejas y estocásticas.
Es necesario formular un modelo matemático que represente o simule un disparo primario y donde
intervengan la mayor cantidad de parámetros y variables estocásticas.
Clasificación de las variables que deben ser tomadas en cuenta cuando se va a diseñar un disparo primario.
Variables no controlables
Variables controlables
VARIABLES CONTROLABLES Y NO CONTROLABLES
Burden (B)
Diámetro de taladro (BH F)
Espaciamiento (S)
Longitud de carga (BHL)
Geométricas Sobre perforación (S/D)
Taco (ST)
Altura de banco (BH)
Profundidad de taladro (BHD), etc.
Tipo de mezcla explosiva

Densidad de la mezcla explosiva
Parámetros de ( 1) explosivo:
Detonación: VOD, P2, T2, etc.
Variables Explosion: Q3, P3, T3, etc.
Físico químicas Boostering,
Controlables Vf
AE   PdV  q
V1
Etc, etc.
Tipos y tiempos de retardo

De tiempo Tipos y secuencia de salida, etc., etc.
Operativas Fragmentación requerida
Variedad y naturaleza del macizo

rocoso.
Geología regional, local, estructural
Hidrogeología y condiciones
Variables no Aleatorias climatológicas
Controlables Aspectos geotécnicos
Características geomecánicas,
RQD, Q y RMRS
Características geomecánicas etc.
PARAMETROS DE DISEÑO DE UNAVOLADURA
Los parámetros de diseño dependerán de método de explotación de la mina, de las

características de la mineralización y de las propiedades geomécánicas del macizo rocoso.
De acuerdo a lo anterior, lo primero que se define es:
Altura de banco (H)
Diámetro de perforación (D)
H
DEFINICION DE PARAMETROS DE VOLADURA
DIAMETRO DEL TALADRO.

En muchos aspectos el diámetro de los taladros es el factor de
diseño más crítico, ya que la mayoría de los otros factores
están tradicionalmente relacionados a esta dimensión. Cuando
se selecciona el diámetro de taladro los factores principales
involucrados en la decisión son:
Costo específico de la Voladura ($/m3 de roca Volada).

Fragmentación y la relación entre el espaciamiento de los
taladros y de las fracturas.
Control de la exactitud de la perforación, y su efecto en la
fragmentación, seguridad e impacto ambiental.
Tamaño de la perforadora y la accesibilidad al sitio. S
Altura del banco y la proporción del taladro requerido para el
S
taco. B
Be
H S
D e
k
Burden
(en pulgadas) donde H = altura del banco (m) y k = 1.2 a 1.7
Por Konya.
Prox.
Banco
ALTURA DE BANCO/LARGO DEL TALADRO.
El largo de taladro es generalmente levemente TA

mayor que la altura del banco. El largo de los
taladros tiene un efecto directo en el burden
máximo que se puede quebrar con explosivo.
Discusiones acerca de la influencia de la altura del S
banco o el largo de los taladros en la fragmentación
lo relacionan principalmente con la “esbeltez” de la
roca. La esbeltez de la roca es una medida de cuan Be
fácil una viga o una placa puede doblarse por una
S
fuerza externa. e
Taco
H LV
Burden
SP
Prox.
Banco
BURDEN.
El burden de un taladro se refiere a la
dimensión lineal entre el centro del taladro y la
cara libre y se mide perpendicular a la
dirección de la línea del taladro que
constituyen una fila. El término burden
generalmente se refiere al burden perforado,
significando que la dimensión lineal se hace a
la cara libre existente del banco. B
Be
BURDEN EFECTIVO.
El término burden efectivo se refiere a la
dimensión lineal entre el taladro y la posición
de la cara libre más cercana al tiempo de la
detonación del taladro, y toma en
consideración la dirección de la iniciación. B
B = (20 a 40)*D
B= 0.5 - 0.7 x D
Donde: D: (Pulg)
B: (m)
ESPACIAMIENTO.
El espaciamiento para un Taladro de
Voladura se refiere a la dimensión lineal
entre Taladros de Voladura adyacentes que
forman una fila, y se mide usualmente
paralelo a la cara libre. El término
usualmente se refiere al espaciamiento de la
perforación.
ESPACIAMIENTO EFECTIVO. S
Se refiere a la dimensión lineal entre B
taladros que detonan sucesivamente, y
toma en consideración la dirección de la S
e
cara libre.
Burde
n
S = (1 a 2)*B
Espaciamiento (E) Prox.

Banc
1.0 - 2.0 x B o
SOBRE PERFORACION.
TA
La sobre perforación es necesaria en la mayoría

de las operaciones, para proporcionar un grado
suficiente de fragmentación al nivel de piso. El
S
grado de fragmentación logrado en la base de una
columna larga de explosivo es pequeño relativo a
la lograda alrededor del centro de la carga. Be
En relación con lo anterior, los taladros se deben S

e
perforar debajo del nivel del piso del banco. Sin
una sobre perforación adecuada puede resultar un
piso irregular, y se perderá un tiempo valioso y la LV
productividad de la maquinaria en lograr las
Burden
condiciones de piso diseñadas
Sp = (0.2 a 0.3)*B SP
Prox.
Pasadura (J) Banco
0.1 - 0.4 x B
Taco superior y Taco intermedio. Taco superior
es el material inerte añadido en la boca del
taladro de voladura para efectuar el
confinamiento de los gases de la explosión y
TA
prevenir una proyección y sobre presión
excesiva.
El taco intermedio se añade a la columna del
explosivo para reducir deliberadamente la
S
cantidad de explosivo contenido en un taladro de
voladura. Se agrega taco intermedio en aquellas
posiciones en el taladro de voladura donde la Be
roca circundante es lo suficientemente débil
como para no requerir un quebrantamiento S
e
adicional.
Taco
T = (23 a 30)*D
LV
Tamaño óptimo de material = (1/10 a 1/15)*D Burden
Si se usa un tamaño óptimo:
T = (20 a 25)*D
SP
Taco (T) Prox.

0.7 - 1.3 x B Banco
Metodología de R. Ash
KB
:Donde KB depende d la clase de roca y tipo de explosivo empleado

INCLINACION DEL TALADRO
* VENTAJAS DE ESTAR INCLINADOS:

1- Mejor fragmentación, desplazamiento y esponjamiento.
2- Menor problemas de descabezamiento de taladro: Rotura por un plano del perfil
del taladro, debido a una grieta existente, con lo cual no explota.
3- Permite ejecutar taludes. Y además, estos serán más sanos y seguros
4- Mayor rendimiento de las palas cargadoras de neumáticos.
5- Menor sobreperforación: La sobreperforación, es la perforación realizada por
debajo del suelo (piso) y se realiza para lograr fracturación allí donde la piedra es
mayor y la roca esta más confinada..
B: Piedra
6- Menos consumo específico de explosivos. Mejor aprovechamiento de la
energía del explosivo. Menores vibraciones.
7- Menor riesgo de repiés pues se produce mejor reflexión de la onda de choque.
8- Mayor rendimiento de la perforación específica.
H
* INCONVENIENTES
1- Mayor riesgo de desviaciones.
2- Aumento de la longitud de la perforación
3- Mayor Dificultad de posicionamiento de las máquinas de perforar.
4- Mayor control de replanteo, mayor supervisión.
5- Mayor desgaste de los útiles de perforación.
6- Mayores Problemas de carga de los explosivos ya que el barreno inclinado es
más difícil de cargar.
7- Peor barrido del taladro: Se refiere a más dificultad de limpiar el taladro que es
una operación necesaria.
Concentración de la Carga lineal. La concentración de explosivo, medida en

kg/m, a lo largo de un taladro de Voladura. El término puede ser independiente
de diámetro del pozo (por explosivos desacoplados), o dependiente del diámetro
(cargas totalmente acopladas).
EXPLOSIVOS INICIADORES.
El término de explosivos iniciadores se refiere a los métodos de iniciar las mallas de voladura.
En algunas aplicaciones el explosivo en el taladro se iniciará directamente por el detonador o
por un cordón detonante, mientras que en otros casos estos elementos iniciarán a un
explosivo iniciador, el que a su vez iniciará la columna explosiva.
Por definición, los explosivos iniciadores tienen una densidad más alta que los explosivos
secundarios cargados en los taladros. El sistema de iniciación más adecuado para cualquier
aplicación depende de muchos factores, incluyendo:
Tipo de explosivo y susceptibilidad a la desensibilización.

Profundidad del Taladro.
Costo y sensibilidad a tiros quedados.
Requerimiento de desplazamiento de la pila.
Susceptibilidad a riesgos eléctricos.
Requerimiento de tiempo que la voladura quedará cargada sin volarla.
MECANISMO DE ROTURA O SOBRE EXCAVACION
Durante la detonación de una carga explosiva, las condiciones que se presentan están
caracterizadas por dos fases de acción:
1ra. Fase: Se produce un fuerte impacto debido a la onda de choque, vinculada a la energía de
tensión, durante un corto tiempo.
2da. Fase: Actúan los gases producidos detrás de la zona de reacción que alta
presión y temperatura son portadores de energía termodinámica.
BANCO
Explosivo
TALADRO
INICIAL
P1
P2
Expansión frente de onda

Trituración de la Roca.
En instantes de la detonación , la presión en el frente de onda de choque que se expande de
forma cilíndrica alcanza valores que superan ampliamente la resistencia dinámica a la compresión de la roca
provocando la destrucción de su estructura intercristalina e intergranular. El tamaño del anillo de roca
triturada aumenta con la presión de detonación del explosivo y con el acoplamiento de la carga a las paredes
del taladro. los explosivos de alta potencia y en rocas porosas puede llegar a un radio 8 D, pero normalmente
oscile entre 2 a 4 D.
Este mecanismo de rotura consume casi el 30 % de la energía que transporta la onda de choque,
colaborando en la fragmentación de la roca con un volumen muy pequeño, del orden del 0.1 % del volumen
total que corresponde al arranque normal de un taladro.
Carga Explosiva
Zona de
Molienda
Zona de
Rotura
Diámetro del
Taladro
Máxima extensión
de la Molienda
Agrietamiento Radial
Durante la propagación de la onda de choque, la roca circundante al taladro es sometida a una intensa
compresión radial que induce componentes de tracción en los planos tangenciales del frente de dicha onda.
Cuando las tensiones superan la resistencia dinámica a tracción de la roca se inicia la formación de una
densa
zona de grietas radiales alrededor de la zona triturada que rodea al taladro.
En número y longitud de esas grietas radiales aumentan con :
1. La intensidad de la onda de choque en la pared del taladro o el límite exterior del anillo de roca triturada,
2. La disminución de la resistencia dinámica a tracción de la roca y el factor de atenuación de la Energía de
Tensión.
Tras la zona de intenso agrietamiento, algunas fracturas progresan distribuidas aleatoriamente alrededor del
taladro. La velocidad de propagación de las grietas es de 0.15 a 0.40 veces la de la onda de choque, las
primeras microfisuras se desarrolla en tiempo muy corto 2 ms.
Reflexión de la Onda de Choque:
Cuando la onda de choque alcanza una superficie libre se generan dos ondas, una de tracción y la otra
de cizallamiento. Esto sucede cuando las grietas radiales no se hayan propagado más que una distancia
equivalente a un tercio de la que existe desde las cargas a esa superficie libre, la facturación es causada
generalmente por la onda de tracción reflejada. Si las tensiones de tracción superan la resistencia
dinámica de la roca se producirá hacia el interior, fenómeno conocido por descostramiento o “spalling”.
En las rocas la resistencia a tracción alcanzan valores entre 5 y 15% de la resistencia a la compresión.
Este mecanismo contribuye relativamente poco al proceso global de fragmentación, estimándose que la
carga de explosivo necesaria para producir la rotura de la roca por la acción exclusiva de la reflexión de
la onda de choque sería ocho veces mayor que la carga normal
Discont. Fracturas Fracturas Discont.
rellena con agua radiales de causadas por rellena
mayor reflexión de ondas con aire
Cara libre Zona de intenso extensión
fracturamiento
radial
Onda de choque Zona de

reflejada roca
triturada
Fracturas radiales largas Discont.

que terminan abruptamente rellena con
Roca pulverizada al intersectar la superficie agua
Zona de intenso fracturamiento del banco
radial Banco
Extensión y Apertura de las Grietas Radiales

Después del paso de la onda de choque, la presión de los gases provoca un campo de tensiones casi
estático alrededor del taladro. Durante o después de la formación de las grietas radiales por la
componente tangencial de tracción de la onda, los gases comienzan a expandirse y penetrar en las
fracturas. Las grietas radiales se prolongan bajo la influencia de la concentración de tensiones en los
extremos de las mismas. El numero y longitud de las grietas abiertas y desarrolladas dependen
fuertemente de la presión de los gases, por lo que un escape prematuro de éstos por retardo
insuficiente o por la presencia de alguna zona débil del frente libre puede conducir a un menor
aprovechamiento de la energía del explosivo
Taco
Taladro
Original
Zona
triturada
Rotura por Flexión
Durante y después de los mecanismos de agrietamiento radial y descostramiento, la presión ejercida
por los gases de explosión sobre el material situado frente a la columna de explosivo hace que la roca
actúe como una viga doblemente empotrada en el fondo del taladro y en la zona del taco,
produciéndose la deformación y el agrietamiento de la misma por los fenómenos de flexión
Taco Grietas de
tracción
Carga
Rotura por Colisión
Los fragmentos de roca creados por los mecanismos anteriores y acelerados por los gases son
proyectados hacia la superficie libre, colisionando entre sí y dando lugar a una fragmentación
adicional visto con fotografías ultra rápidas.
La voladura al efectuar el fracturamiento y movimiento de la roca, genera además vibraciones que
se transmiten a través de los materiales como ondas sísmicas cuyo frente se desplaza radialmente a
partir del punto de detonación. Esta onda sísmica puede causar un daño significativo al diseño del
Tajo, actuando sobre fallas o estructuras principales de la mina o a las instalaciones industriales y
edificaciones.
Fragmentación
por colisión
Cara libre
Cara libre
VOLADURA DE TUNELES Y GALERIAS
INTRODUCCION
Las operaciones de voladuras subterráneas difieren de las de superficie ya que carecen de la cara
adicional de alivio que es normal en muchas de las operaciones de superficie. En operaciones subterráneas,
tenemos sólo una cara en la cuál debemos perforar y ser capaces de crear alivio perpendicular a esa cara
utilizando los primeros Taladros que detonan. Si no se crea el alivio apropiado cuando detonan los primeros
taladros, el resto de la voladura provocará muy poca fragmentación y se escopeteará (eyectará).
Una diferencia adicional en las operaciones subterráneas es que los parámetros de voladura deben
adecuarse a un contorno específico. Esto puede resultar totalmente diferente a las voladuras masivas o a las
operaciones mineras en la superficie donde el tamaño exacto de cada voladura no es, normalmente, crítico.
Ciclo de Excavación:
El aprovechamiento del subsuelo, tanto en obras publicas como en minería, exige la realización de túneles y
galerías cada día en mayor numero.
En estos tiempos la excavación mecánica con minadores y tuneladoras ha experimentado un gran avance .
El ciclo básico de excavación se compone de las siguientes
operaciones.
-Perforación de taladros
- Carga explosiva
- Disparo de las voladuras.
- Evacuación de los humos y ventilación
- Saneo de los hastiales
- Carga y transporte del escombro
- Replanteo de la nueva voladura
SISTEMA DE AVANCE
La forma o el esquema según el cual se ataca la sección de los túneles y galerías depende de diversos factores.
-Equipo de Perforación empleado
- Tiempo disponible para la ejecución
- Tipo de roca
- Tipo de sostenimiento
- Sistema de ventilación
DISEÑO DE VOLADURA DE TUNELES:
Las voladuras en túneles y galerías se caracterizan por no existir inicialmente ninguna superficie
libre de salida salvo el propio frente de ataque. El principio de ejecución se basa en crear un hueco libre con
los taladros de arranque y ayuda hacia los cuales rompen las cargas restantes de la sección.
PARTES DE UN TUNEL O ZONA DE VOLADURA DE UN TUNEL:
FIG (1). PARTES DE UN TÚNEL MOSTRANDO

LAS DIFERENTES SECCIONES ESTABLECIDAS POR
HOLMBERG.
A: SECCIÓN DE CORTE (CUT).
B: SECCIÓN DE TAJEO
(STOPING).
C: SECCIÓN DE ALZA
(STOPING).
D: SECCIÓN DE CONTORNO
(CONTOUR)
E: SECCIÓN DE ARRASTRE.
(LIFTERS)
PARTES DE UN TUNEL O ZONA DE VOLADURA DE UN TUNEL:
1- Arranque o Cuele: Zona (normalmente central) de taladros cargados o no, destinada a crear una cara
libre. Es decir crea un hueco central de forma que los taladros posteriores encuentran una cara libre creada.
2- Ayuda o Contracuele: Zona de taladros siempre cargados que circundan el cuele. Ensanchan el hueco
del contracuele. Cuele y contracuele tendrán secuencias de milisegundos entre barrenos.
3- Taladros de destroza o Producción (banco): Voladura general o principal. Situada entre contracuele y
recorte.
-Necesita una Carga mayor que la del cuele debido a:
- Desviaciones de la perforación.
- Necesidad de esponjamiento
- Ausencia de inclinación de los barrenos
- Falta de cooperación entre barrenos adyacentes
-No coopera la gravedad
4- Taladros de techo o Alzas: Taladros de recorte, linea de taladros que marca la sección del túnel en techo o corona y
en laterales o hastiales pero nunca los del piso. Son muy importantes. Un poco angulados.
5- Taladros Cuadradores o Hastíales: Son los taladros laterales que forman los flancos del tunel.
6- Taladros de Arrastre o Zapateras: Son las voladuras de suelo. taladros correspondientes a zonas del piso. Son los
últimos en dispararse. Se Sobrecargan ya que pesa sobre ellos una importante parte del peso del escombro generado
por el resto de la voladura
METODOS O SISTEMAS DE VOLADURA PARA MINERIA SUTERRANEA:
Debido a que los Taladros se perforan en un espacio reducido, pueden presentarse los siguientes
problemas :
- Congelamiento de la roca fragmentada por alta concentración de energía (factor de carga muy grande).
- Detonación por simpatía.
- Insensibilización del explosivo por presión dinámica
A- Corte Paralelos: Todos los Taladros paralelos entre si
1- Cilindrico: La rotura tiene lugar en dirección a un barreno sin carga que sirve de apertura inicial - El
barreno central no esta cargado
- Perforar con precisión
- Cargar con precisión
- Diámetro en función de la roca
2- Quemado:
- Tiene 3 barrenos vacíos y el resto
cargados
3- Cremallera:
- Para rocas muy densas (más duras)
- Alarga la longitud del cuele
CORTE PARALELO:
1.- Corte Cilíndrico: Hoy en día la mayoría de los disparos se hacen con una sección transversal circular lo
que da una mejor distribución de las presiones en la roca y reduce la necesidad de reforzar las paredes.
Existen tres métodos comúnmente utilizados para explotar disparos circulares. Las perforaciones de
anillos con taladros verticales, cortes en pirámide y banqueo. Algunas operaciones utilizan cuñas quemadas
modificadas para proveer la segunda cara de alivio en una voladura.
Taladros Verticales Taladros Pirámides Taladros Banqueo Taladros con cuña

Quemada
Burden:
El bordo para la voladura de un disparo se determina de la misma manera que en una
voladura de superficie.
donde:
B : Bordo (m)
SGe : Gravedad Específica o Densidad del explosivo (g/cm3)
SGr : Gravedad Específica o Densidad de la roca (g/cm3)
De : Diámetro del Explosivo (mm)
NUMERO DE ANILLOS
donde:
NR : Número de Anillos
RSH : Radio del dIsparo (m)
B : Bordo (m)
Burden Real
ESPACIAMIENTO DE LOS TALADROS EN CADA ANILLO (ESTIMADO)
S=B
donde
S Espaciamiento (m)
B : Bordo (m)
NUMERO DE TALADROS POR ANILLO
donde:
NH : Número de Barrenos por Anillo
RR : Radio del Anillo (m)
s : Espaciamiento (m)
ESPACIAMIENTO REAL POR ANILLO
PROFUNDIDAD DE AVANCE
L = 2B
donde:
L : Avance (m)
B : Bordo (m)
SUB-BARRENACION
J = 0.3B
TACO
T = 0.5 B
ÁNGULO DE AJUSTE
LO = 0.1+ H(TAN 2°)
donde:
LO = Ángulo de ajuste (m)
H = Profundidad del taladro (m)
Ejemplo:
2.) Numero de anillo.

2.- CORTE QUEMADO
El corte más utilizada hoy en día es corte quemado con taladros grande. El término "corte quemado” se
origina de un tipo de voladura donde los taladros son perforados paralelos uno al otro. Uno o más taladros en
el corte se dejan vacíos para que actúen cómo la cara de alivio hacia la cual los otros taladros pueden
romper.
Tradicionalmente, la cuña quemada se perforaba donde los taladros llenos y los vacíos fueran del mismo
diámetro. Más tarde se descubrió que al utilizar taladros vacíos de diámetro mayor que los cargados proveía
alivio adicional en la plantilla y reducía la cantidad de taladros perforados que se necesitaban. Los taladros
grandes y vacíos también permitían un avance adicional por voladura.
Los taladros de la cuña pueden ser colocados en cualquier lugar en la cara del túnel. Sin embargo, la
posición de la cuña influencia la cantidad de lanzamiento, el número de taladros perforados y el costo total por
metro cúbico.
CALCULOS PARA LAS DIMENSIONES DE LA CUÑA QUEMADA
El diámetro del barreno vacío de alivio se designa cómo DH. Si se utiliza más de un taladro vacío, se debe
calcular el diámetro equivalente de un sólo taladro vacío el cual contenga el volumen de todos los taladros
vacíos. Esto se puede hacer utilizando lo siguiente ecuación
Donde:
DH :Diámetro equivalente de un sólo taladro vacio (mm)
dH :Diámetro de los barrenos vacíos (mm)
N : Número de barrenos vacíos
Sc: Distancia entre taladros dentro del cuadrante
R: Radio
T: Taco
L: Profundidad de avance
CALCULO DE PARAMETROS INDIVIDUALES:
3.-Corte Paralelo tipo Cremallera
B.- CORTE EN V
La cuña más comúnmente utilizada en trabajos subterráneos con taladros perforados en ángulo es la cuña
en V. La cuña en V difiere de la cuña quemada en que se perforan menos taladros y se logra un avance
menor por voladura con una cuña en V. El avance por voladura también está limitado por el ancho del túnel.
En general, el avance por voladura se incrementa con el ancho del túnel y es factible alcanzar un avance de
hasta 50% del ancho del túnel. El ángulo de la V no debe ser agudo y no debe ser menor a 60°. Los ángulos
más agudos requieren cargas con más energía para la cantidad de bordo utilizado. Una cuña consiste,
normalmente, de dos V's, pero en voladuras más profundas, una cuña puede consistir de hasta cuatro.
DETERMINACION DEL BORDO
El bordo siempre se mide al fondo del taladro. Se comprende que este no es el bordo real exacto y que los
taladros con ángulos mayores (aquellos que se aproximan a la V) tienen un bordo real menor. Esto sin
embargo, se hace para simplificar el diseño. Cuando se consideran los errores de perforación y otros
factores, la reducción del bordo real es de hecho beneficioso. EI bordo se puede determinar usando la
misma ecuación que se ha usado con anterioridad
La distancia entre las V's se muestra en la Figura anterior cómo B1 y se calcula de la siguiente manera:
B1 =2B
donde:
B = Bordo (m)
B1 = Bordo (m)
ESPACIAMIENTO ENTRE BARRENOS VERTICALMENTE
El espaciamiento vertical entre V's es:
S= 1.2B
donde:
S = Espaciamiento (m)
B = Bordo (m)
ÁNGULO DE LA V
El ángulo normal del vértice de la V es de 60' aproximadamente. Se han utilizado ángulos demenos de 60°
en túneles pequeños y estrechos. Sin embargo, la densidad de carga del Explosivo en cada barreno debe
incrementarse.
PROFUNDIDAD DE LA CUÑA O AVANCE (L)
En general, la profundidad de la cuña variará de 28 a un máximo del 50% del ancho del túnel. Los taladros
normalmente no romperán hasta el fondo y se puede asegurar un avance de entre 90 al 95% de la
profundidad total de los taladros.
LONGITUD DEL TACO
Los taladros se cargan normalmente hasta un 0.3B -0.5B de la boca dependiendo de
la resistencia de los materiales a ser volados. Las bocas se dejan abiertas o algunas veces se
utilizan tapones de barro.
TALADROS DE PISO Y AUXILIARES
Se utiliza el mismo procedimiento de diseño discutido previamente en la cuña quemada.
TALADROS DE CONTORNO (COSTILLA Y TECHO)
Se utiliza el mismo procedimiento discutido previamente con la cuña quemada.
ÁNGULO DE AJUSTE
Se utiliza el mismo procedimiento que en el diseño de una cuña quemada.
CARGADO DE LOS TALADROS
Es importante que los iniciadores se coloquen en el fondo de los taladros. La densidad de carga se puede
reducir cerca de la boca del taladro cuando se utilizan explosivos encartuchados, en lugar de ANFO cargado
neumáticamente. Las reducciones en la densidad de carga pueden comenzar después de que 1/3 del
taladro ha sido cargado con la cantidad designada para obtener bordos apropiados.
TIEMPO DE DISPARO
El tiempo de disparo en una cuña en V debe ser por lo menos de 50 ms entre cada V, cuando éstas
disparan una detrás de la otra. El tiempo de disparo debe diseñarse de tal manera que permita que la roca
comience a moverse antes de que disparen los taladros subsecuentes. Es por esta razón que los
retardos mínimos deben de ser de 75 a 100 ms
Ejemplo
3.) Profundidad de la cuña (L):
L = 2 B = 2 x 0.96 = 1.92 m
4.) Profundidad de barrenación (H):
5.) Cálculo del taco:
T = 0.5 B = 0.4
CORTE EN ABANICO
Las cuñas en abanico son similares en su diseño y método de operación a las cuñas en V. Ambos deben de
crear el alivio al tiempo que los barrenos detonan hacia la cara libre. No existe alivio adicional creado por
barrenos vacíos cómo en el caso de las cuñas quemada. Una cuña en abanico clásica se muestra en la
Figura. Las dimensiones se determinan. Utilizando los mismos métodos y fórmulas de la cuña en v.
METODO DE TUNEL Y BANCO
El método de túnel y banco es una combinación de una voladura subterránea de túnel y una voladura de
banco a cielo abierto. La clave del túnel se excava por delante del banco. Cualquiera de las cuñas o
voladuras de túnel discutida puede ser utilizada Para excavar la clave. El banco se diseña usando los
mismos principios que previamente se han discutido
para las voladuras a cielo abierto
Ejemplo
Se diseñará la voladura de banco para el túnel . Los taladros serán cargados con cartuchos de
32mm de dinamita semigelatina con una densidad de 1.3 g/cm3. La roca será una caliza con
una densidad de 2.6 g/cm3.
1.) Bordo:
2.) Taco:
T = 0.7 B = 0.7 x 0.96= 0.67 m
3.) Sub-barrenación:
J = 0.3 B = 0.3 x 0.96 = 0.29 m
224
4.) Profundidad del Taladro:
H = L+J = 7.6+0.29 = 7.89 m
5.) Tiempo de retardo:
Todos los taladros se retardan o pueden dispararse cómo corte en v (voladura de banco).
6.) Espaciamiento:
Si se retarda la voladura, entonces revise:
S = 1.4 B = 1.34 m
Si se corta en V el espaciamiento es también 1.48 o 1.34 m
Número de hileras:
El número de hileras es normalmente de 3 a 5 dependiendo de la disponibilidad de los
retardos de los iniciadores y las especificaciones sobre vibración del proyecto.
8) Número de Taladros por hilera:

Se divide el ancho del túnel entre el espaciamiento:
Se utilizarán doce taladros. El espaciamiento real es:

B. Fallas de perforación en taladros de pequeño
diámetro en subsuelo
Los errores son significativos, especialmente si afectan al arranque del disparo. Entre ellos tenemos:
a. En arranques
Insuficiente diámetro o número de taladros de alivio.
b. Desviaciones en el paralelismo
En este caso el burden no se mantiene uniforme, resulta mayor al fondo lo que afecta al fracturamiento y al avance.
Este problema es determinante en los arranques y en la periferia (techos) de túneles y galerías.
c. Espaciamientos irregulares entre taladros
Propician fragmentación gruesa o soplo del explosivo.
d. La irregular longitud de taladros
Influye en el avance (especialmente si el de alivio es muy corto) y también determina una nueva cara muy irregular.
e. Intercepción de taladros
Afecta a la distribución de la carga explosiva en el cuerpo de la roca a romper.
f. Mayor número de taladros que los necesarios o
diámetros muy grandes; pueden determinar sobrecarga, que golpeará a la roca circundante.

Clases de Voladura Ii22

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UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS Y METALURGIA

POR: ING. AGUSTIN P. VASQUEZ YAURICASA

Ambos han mostrado notables avances en el campo tecnológico y metodología de ejecución,

•Mecánico (Rotación y Rotopercusión, Percusión) Utilizada en forma casi general

•Térmicos (Soplete, Plasma, Fluido Caliente, Congelación)

•Hidráulicos (Chorro de agua, Erosión, Cavitación)

•Sónicos (Vibración de alta frecuencia)

•Químicos (Microvoladura, Disolución) Trabajo

•Sísmicos (Rayo Láser)

•Nucleares (Fusión, Fisión)

Por ultimo se dio un paso decisivo en

Luego se empezó a usar el aire

Después vino la perforación manual

Desde tiempos muy remotos el hombre

Los principales componentes de un sistema de perforación de este tipo son:

a) Perforadora, fuente de energía mecánica.

b) Varillaje, medio de transmisión de dicha energía.

c) Broca o bit, útil que ejerce sobre la roca la energía.

d) Barrido, efectúa la limpieza y evacuación del detrito producido.

Las principales ventajas de este método de

-Es aplicable a todos los tipos de roca, desde

-Permite una amplia gama de diámetros de

- En el caso de perforación mecanizada, los

- Requiere de una persona para operar la

Según el Método Mecánico de Perforación

Perforación Manual: Es el sistema de perforación más convencional ,

a. Jack Leg.- Perforadora con barra de avance que puede ser

b. Jack Hammer.- Perforadoras usadas para la

c. Stoper.- Perforadora que se emplea para la construcción

Perforación Eléctrica.- Se realiza empleando energía

2.- Perforación de Avance (Galerías y Túneles): perforaciones preferentemente horizontales llevadas a

1.2. OBJETIVO DE LA PERFORACIÓN.

1.3.OPERACIONES ANTES DE PROSEGUIR TRABAJOS DE PERFORACION

1.4.1. PERFORACION MANUAL:

1.4.2. PERFORACION NEUMATICA

1.4.3. PERFORACIÓN ELÉCTRICA

1.4.4. PERFORACIÓN HIDRÁULICA

Operación elemental de hacer detonar cargas explosivas insertas en un macizo rocoso.

La energía se utiliza en:

– Creación de nuevas superficies o fragmentación propiamente tal

– Deformaciones plásticas y/o fricción entre superficies

– Desplazamiento y proyección del material fragmentado

– Deformaciones elásticas u ondas sísmicas que se propagan por el medio rocoso

Son rocas extrusivas:

Son rocas intrusivas:

Son rocas sedimentarias:

3.- Rocas metamórficas:

Son rocas metamórficas:

Tipo de explosivo a usar.

Diseño de voladura de rocas para operaciones mineras subterráneas, y

No existe formula o ecuación matemática para diseñar directamente un disparo optimo

En el disparo primario intervienen parámetros, variables complejas y estocásticas.

Tipo de mezcla explosiva

Tipos y tiempos de retardo

Operativas Fragmentación requerida

Variedad y naturaleza del macizo

Los parámetros de diseño dependerán de método de explotación de la mina, de las

De acuerdo a lo anterior, lo primero que se define es:

Altura de banco (H)

Diámetro de perforación (D)

DIAMETRO DEL TALADRO.

Costo específico de la Voladura ($/m3 de roca Volada).