ALEACIONES DEL MAGNESIO
CARACTERISTICAS Propiedades Físicas:
OBTENCION
El magnesio se obtiene por
dos métodos diferentes. Uno
de ellos consiste en reducir el
mineral en hornos eléctricos
con carburo de calcio u otros
reductores.
En el otro, el metal se obtiene
en dos fases: cloruración del
mineral (magnesia, dolomía o
giobertita) y electrólisis a
700°C del cloruro fundido. El
metal se acumula en la
superficie del baño y el cloro
desprendido se recoge y se
aprovecha en la fase de
cloruración.
-Es un metal.
-Densidad: 1,74 g/cm3
-Color : Gris
-Mayormente sólido.
-Punto de fusión: 651° C
¿ QUE ES EL MAGNESIO ? -Punto de ebullición: 1106° C
-Resistividad eléctrica 4,4.10-8m
EL MAGNESIO es un metal
blanco plateado y muy -Dureza de brinell:26 Hb
ligero .con escasa
Propiedades químicas
tenacidad y por lo tanto
-Numero atómico: 12
poco dúctil. -Su configuración electrónica
es : Ne 3s2
-Símbolo Mg
-Valencia 12
-Tipo de configuración:
cristalina hexagonal.
-Reflectividad:74%
 ALEACIONES DEL MAGNESIO

PROPIEDADES
MECANICAS

• El magnesio puro tiene poca resistencia mecánica y plasticidad, su poca

plasticidad es debida a que su red es hexagonal y posee pocos planos de
deslizamiento.
• Las bajas propiedades mecánicas excluye la posibilidad de utilizarlo en
estado puro como material estructural, pero aleado y tratado térmicamente
puede mejorar sus propiedades mecánica.
• Como el más liviano metal estructural disponible, la combinación de baja
densidad y buena resistencia mecánica de las aleaciones de magnesio
resulta en una alta relación resistencia-peso. Sobre esta base, es
comparable con la mayoría de los materiales estructurales comunes.
 ALEACIONES DEL MAGNESIO

Es un metal ligero (densidad = 1,74 g/cm3) y compite con el aluminio (densidad = 2,70
g/cm3) en las aplicaciones que exigen metales de baja densidad.

El magnesio es difícil de fundir, porque en su estado Las aleaciones de magnesio

tienen baja resistencia y poca
fundido se quema en el aire y es necesario usar fundentes resistencia a la fluencia, la
protectores durante el vaciado. fatiga y el desgaste abrasivo.

Por su baja densidad, las El mecanismo de

aleaciones de magnesio se
se combinan fácilmente con endurecimiento del
usan para aplicaciones
aeroespaciales y equipos de
el oxigeno y arde magnesio es relativamente
manejo de materiales. deficiente
ALEACIONES DEL MAGNESIO

Clasificación de las aleaciones de magnesio

Aleaciones forjadas: Principalmente en
forma de
láminas, placas, extrusiones y piezas
forjadas, y
Aleaciones fundidas: Ambos tipos
tienen calidades
termotratables y no termotratables.
Mg Puro: puede se recosido o con
trabajo en frio
ALEACIONES DEL MAGNESIO

Las aleaciones de fundición suelen incorporar Al y Zn, ya

que estos elementos contribuyen a un endurecimiento por
solución sólida. La introducción de tierras raras,
principalmente cerio, en su composición forma precipitados
del tipo Mg9R, que durante la solidificación precipitan en
borde de grano formando una fina red frágil.
Las aleaciones de forja, incorporan igualmente Al y Zn como
principales elementos de aleación, que además de
endurecer el material por solución sólida lo hacen por
precipitación de compuestos del tipo Mg17Al12 en los
tratamientos de envejecimiento de estas aleaciones. El torio y
el circonio también forman, con el magnesio, precipitados
endurecedores que estabilizan las características de la
aleación a elevadas temperaturas, alrededor de los 425°C.
 ALEACIONES DEL MAGNESIO
INDUSTRIA DEL AUTOMÓVIL:

La elevada ligereza (fundamental para la reducción del peso del vehículo y, por
tanto, de las emisiones en los gases de escape) y buenas colabilidad y estabilidad
dimensional hace que las aleaciones de magnesio se puedan moldear en formas
complejas y en piezas monobloque. Con ello se minimizan las operaciones de
ensamblado, disminuyendo la necesidad de anclajes y uniones. El acabado obtenido
con el moldeo ya es lo suficientemente bueno como para no necesitar operaciones
de acabado superficial. Además de piezas de diferentes zonas del habitáculo del
coche también se pueden utilizar en el motor, en piezas mecánicas y en el chasis.
Aún no es el sustituto habitual de las aleaciones metálicas y de los plásticos debido
a su coste respecto a esos
materiales tradicionales. Pero dado el avance en sus características tanto de
comportamiento como de fabricación, su valor añadido hará que sean aleaciones de
uso mucho más frecuente.

Las aleaciones más empleadas hasta ahora son las de Mg-Al-Zn (AZ91, AZ92
AZ81), las de Mg-Al-Mn (AM60, AM50, AM20 cuando se requiere una elevada
resistencia) y las de Mg-Al-Si (AS41, AS21 para usos a temperaturas elevadas).
También es posible utilizar las aleaciones de magnesio como matrices de materiales
compuestos reforzados con partículas cerámicas, por ejemplo, en pistones y barras
de conexión.
ALEACIONES DEL MAGNESIO

INDUSTRIA AEROESPACIAL:

Aquí también son beneficiosas las características de ligereza y de elevada

relación resistencia/peso propias de estas aleaciones, en aplicaciones que
requieren resistencia a elevadas temperaturas y a entornos agresivos. Las
aleaciones más habituales son las de Mg-Zn-Zr-tierras raras (ZE63A) y las Mg-
Y-tierras raras (WE54) que pueden usarse hasta temperaturas de 300ºC y con
buena resistencia a la corrosión. También se suelen utilizar aleaciones Mg-Al-Si,
Mg-Li-Al-Si y como matrices de materiales compuestos reforzados con fibras
(mostrando mejoras de hasta un 50% en su resistencia y también mejores
propiedades frente al desgaste).
 ALEACIONES DEL TITANIO

El titanio es un metal relativamente ligero

(densidad = 4,54 g/cm3) pero tienen alta
dureza, por lo cual el titanio y sus
aleaciones
compiten favorablemente con las
aleaciones
de aluminio en algunas aplicaciones
aeroespaciales, aun cuando el titanio en estado puro a partir de sus compuestos.
cuesta mucho más.
Se usa en muchos ambientes químicos por su
excelente resistencia a la corrosión, como las
soluciones de cloro y las de cloruro inorgánico.
El titanio es caro, porque resulta difícil extraerlo
A altas temperaturas, el titanio se combina con
oxígeno, nitrógeno, hidrógeno, carbono y hierro,
por lo cual es necesario emplear técnicas
especiales para fundirlo y para trabajar el metal.
ALEACIONES DEL TITANIO

PROPIEDADES DEL TITANIO

ALEACIONES DEL TITANIO
 ALEACIONES DEL TITANIO

• TITANIO COMERCIALMENTE PURO.

Este metal es relativamente débil,
perdiendo su resistencia a temperaturas
elevadas, pero tiene una elevada
resistencia a la corrosión. la evolución
de las propiedades mecánicas,
caracterizadas por el límite de
elasticidad con la temperatura de
ensayo. Las aplicaciones de estas
aleaciones incluyen
intercambiadores de calor, tuberías,
reactores, bombas y válvulas, para
las industrias química y
petroquímica.
 ALEACIONES DEL TITANIO

• ALEACIONES DE TITANIO ALFA. Estas aleaciones

contienen normalmente un 5% de aluminio y 2.5%
de estaño, ambos elementos son estabilizadores de la
fase a y endurecedores por solución sólida. Estas
aleaciones tienen una resistencia a la corrosión y a
la oxidación bastante elevada, manteniendo su
resistencia a elevadas temperaturas, resultando con
una soldabilidad conveniente y normalmente poseen
aceptable ductilidad y confortabilidad a pesar de su
estructura hexagonal. Las aleaciones alfa se tratan,
mediante recocido, a elevadas temperaturas en la
zona b, enfriándose posteriormente. Si el enfriamiento
es rápido, resulta una estructura a de grano acicular
fino, en tanto que un enfriamiento lento, en horno,
proporciona una estructura de placas tipo
Widmanstaetten.
 ALEACIONES DEL TITANIO
ALEACIONES DE TITANIO BETA. Aunque
elevadas adiciones de vanadio o de
molibdeno producen una estructura
enteramente b a temperatura ambiente,
ninguna de las aleaciones beta están
aleadas hasta ese extremo. En lugar de esto,
se combinan los estabilizadores, b, de modo
que el enfriamiento rápido produce una
estructura b metaestable. Estas aleaciones,
por lo tanto, pueden ser tratadas
térmicamente, respondiendo a procesos de
endurecimiento por precipitación con los que
se consigue aumentar la resistencia. Sus
aplicaciones incluyen remaches de alta
resistencia, vigas y otros elementos
estructurales para uso aeroespacial.
ALEACIONES DE TI A + B. Las aleaciones a
+ b pueden tratarse térmicamente para
obtener altas resistencias. La aleación se
solubiliza cerca de la temperatura de
transformación en fase b, lo que permite que
todavía quede cierta cantidad de fase a para
evitar el crecimiento de grano. Después, la
aleación se enfría rápidamente para formar
una solución sólida sobresaturada
metaestable b' o martensita de titanio a'.
Posteriormente, la aleación es envejecida o
revenida alrededor de 500°C. Durante el
envejecimiento, las fases a y b anteriores al
enfriamiento, y los precipitados de las fases b'
o a', aumentan considerablemente la
resistencia de la aleación.
 ALEACIONES DEL TITANIO

Normalmente, la martensita de titanio se forma en las aleaciones a + b con menor contenido en

elementos de aleación, mientras que la fase b sobresaturada se forma con mayor facilidad cuando el
contenido de elementos de aleación se acerca a la composición de la fase b estable. La martensita de
titanio tiene el aspecto típico acicular. Durante el envejecimiento, la fase a precipita en una estructura
Widmanstatten que mejora las propiedades resistentes manteniendo la tenacidad elevada. Los
componentes para estructuras aerospaciales, motores a reacción y trenes de aterrizaje son algunas
aplicaciones típicas de estas aleaciones a + b tratadas térmicamente. La aleación Ti6Al4V es la más
utilizada en la industria tanto aeronáutica, como en la industria de prótesis quirúrgicas, ya que combina
elevadas resistencias mecánicas y a corrosión, junto a propiedades de superplasticidad a
deformaciones lentas y posibilidad de soldadura por difusión que amplia sus aplicaciones.