SEPARADORES

HORIZONTALES
EQUIPO 4
Acua Hernández José Andrés
López Fuentes José Eduardo
Monterrubio Hernández Ricardo
Pérez Jiménez Miguel Ángel
Ricárdez Jiménez Mauricio
Gonzalez Mendez Efrain
Toledo Carrillo Williams Ernesto
INTRODUCCION
 ¿QUÉ ES UN SEPARADOR?

En la industria del petróleo y del gas natural, un separador es un cilindro de acero que
por lo general se utiliza para disgregar la mezcla de hidrocarburos en sus
componentes básicos, petróleo y gas. Adicionalmente, el recipiente permite aislar los
hidrocarburos de otros componentes indeseables como la arena y el agua.
Son equipos utilizados para separar corrientes de aceite y gas que provienen
directamente de los pozos. Las relaciones gas-aceite de estas corrientes disminuyen en
ocasiones, debido a los diferentes patrones de flujo que repentinamente se presentan,
siendo estas más frecuentes cuando los pozos producen artificialmente.
Separadores a baja temperatura.- Estos dispositivos se utilizan para la
separación de gas y condensados, a baja temperatura, mediante una
expansión. Están diseñados para manejar y fundir los hidratos que se
pueden formar al disminuir la temperatura del flujo.

Eliminadores.- Estos dispositivos se utilizan para eliminar los líquidos

(hidrocarburos y agua) de una corriente de gas a alta presión. Se utilizan
generalmente en los sistemas de separación a baja temperatura.
Algunos eliminadores sólo separan el agua de la corriente de gas.
Depuradores.-Son dispositivos que se utilizan para manejar corrientes
con muy altas relaciones gas-líquido.
También para separar gotas muy pequeñas de líquido suspendidas en
corrientes de gas, ya que éstas no son eliminadas generalmente por un
separador ordinario.
Dentro de este tipo específico de separadores están los depuradores de
polvo y los filtros, que eliminan además de las gotas pequeñas de
líquido.
Es muy recomendable instalar depuradores antes de las compresoras,
con el fin de protegerlas de los daños que pueden causar las impurezas
arrastradas por el gas.
 DESCRIPCIÓN DE UN SEPARADOR

1. Sección de separación primaria

2. Sección de separación secundaria

3. Sección de extracción de niebla

4. Sección de almacenamiento de líquido

 SECCIÓN DE SEPARACIÓN PRIMARIA

La separación en esta sección se realiza mediante un cambio de

dirección de flujo. El cambio de dirección se puede efectuar con una
entrada tangencial de los fluidos al separador; o bien, instalando
adecuadamente una placa desviadora a la entrada. Con cualquiera de
las dos formas se le induce una fuerza centrífuga al flujo, con la que se
separan grandes volúmenes de líquido.
 SECCIÓN DE SEPARACIÓN SECUNDARIA

En esta sección se separa la máxima cantidad de gotas de líquido de la corriente de

gas. Las gotas se separan principalmente por la gravedad por lo que la turbulencia del
flujo debe ser mínima. Para esto, el separador debe tener suficiente longitud. En
algunos diseños se utilizan veletas o aspas alineadas para reducir aun más la
turbulencia, sirviendo al mismo tiempo como superfícies colectoras de gotas de
líquido.
La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las
propiedades físicas del gas y del líquido, del tamaño de las gotas de líquido
suspendidas en el flujo de gas y del grado de turbulencia.
 SECCIÓN DE EXTRACCIÓN DE NIEBLA

En esta sección se separan del flujo de gas, las gotas pequeñas de liquido que no se
lograron eliminar en las secciones primaria y secundaria del se parador. En esta parte
del separador se utilizan el efecto de choque y/o la fuerza centrífuga como
mecanismos de separación. Mediante estos mecanismos se logra que las pequeñas
gotas de líquido, se colecten sobre una superficie en donde se acumulan y forman
gotas más grandes, que se drenan a través de un conducto a la sección de acumulación
de líquidos o bien caen contra la corriente de gas a la sección de separación primaria.
El dispositivo utilizado en esta sección, conocido como extractor de niebla, esta
constituido generalmente por un conjunto de veletas o aspas; por alambre entretejido,
o por tubos ciclónicos
 SECCIÓN DE ALMACENAMIENTO DE
LÍQUIDOS
En esta sección se almacena y descarga el liquido separado de la corriente de gas.
Esta parte del separador debe tener la capacidad suficiente para manejar los posibles
baches de líquido que se pueden presentar en una operación normal. Además debe
tener la instrumentación adecuada para controlar el nivel de liquido en el separador.
Esta instrumentación está formada por un controlador y un indicador de nivel, un
flotador y una válvula de descarga.
La sección de almacenamiento de líquidos debe estar situada en el separador, de tal
forma que el líquido acumulado no sea arrastrado por la corriente de gas que fluye a
través del separador.
 CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES

Por su geometría
Horizontal
Vertical
Esférico

Por el numero de fases

• Bifásico
• Trifásico
• Treta fásico
 SEPARADOR HORIZONTAL

Pueden estar formados por un tanque horizontal o bien por dos colocados uno encima
del otro. Recipiente, con sus ejes cilíndricos paralelos al suelo, que se utiliza para
separar petróleo, gas y agua del flujo producido. El separador horizontal puede ser de
dos o tres fases.
 ¿CÓMO FUNCIONA UN SEPARADOR?

Los separadores de mezcla gas/líquidos forman parte de un gran grupo de equipos

que involucran los procesos físicos de separación de fases: Sólidas, líquidas y
gaseosas.
Se diseñan equipos para separar las diferentes fases: gas-líquido, sólido-sólido, sólido-
líquido-gas.
El propósito esencial de todo separador es liberar la fase deseada tan completamente
de la(s) otra(s), como sea posible y para esto hay que seleccionar el proceso físico
adecuado.
 SEPARADOR GAS - LIQUIDO

El término “Separador Gas-Líquido”, en terminología de campo, designa a un

recipiente presurizado utilizado para separar los fluidos provenientes de un pozo
productor de petróleo y gas, en componentes gaseosos y líquidos a una determinada
presión y temperatura. Cuando se trata de una mezcla de hidrocarburos que se
deposita en el fondo del recipiente, el fluido tiene una presión de vapor igual a la
presión de operación, a la temperatura a la cual se produjo la separación.
 SEPARADORES GAS – PETRÓLEO -AGUA

Se refiere a la separación de gas, petróleo y agua en un solo separador, todos los

separadores básicos (vertical y horizontal) pueden ser usados para la separación
trifásica, independientemente de la forma. En este caso el agua es la impureza que
prevalece en la mezcla y debe ser retirada antes de liberar los productos finales. Se
debe evitar la emulsión de agua con alguno de los otros fluidos. Si éste se emulsifica
será necesario el uso de químicos, calor u otro método para romperla.
DISPOSITIVOS INTERNOS
DEL SEPARADOR
 DESVIADOR DE ENTRADA

Existen muchos tipos de desviadores pero los más utilizados son dos tipos. El primero
es el deflector de regulación; éste puede ser un plato esférico, placa plana, plancha de
ángulo o algún otro dispositivo que genere un cambio rápido en la dirección y
velocidad de los fluidos. El diseño de este regulador se basa principalmente en la
capacidad que tengan de disminuir el impulso (momentum) de impacto.
El segundo dispositivo se conoce
como ciclón de entrada el cual usa la
fuerza centrífuga en lugar de la
agitación mecánica para separar el
petróleo del gas. Esta entrada puede
tener una chimenea ciclónica o usar
una carrera de fluido tangencial a
través de las paredes.
 PLACAS ANTI ESPUMA

La espuma se forma cuando las burbujas de gas se liberan del líquido. La espuma es la
principal causa para un rendimiento pobre en los separadores. La separación de
espuma limita la separación de gas-líquido en el separador. Para lograr la separación
de espuma éstas partículas deben ser descompuestas. Los parámetros controladores
de espuma son: una adecuada área de superficie, un tiempo de retención y un
estabilizador de espuma como silicón u otras sustancias químicas que sean
compatibles con el crudo. Estos parámetros establecerán una tasa adecuada de
espuma que permitirá una descarga de fluidos eficiente y evitará una mezcla entre ella
y el gas seco.
 ROMPEDORES DE VÓRTICES

Se utiliza para disminuir la

presencia de un vórtice o remolino
cuando la válvula de control de
líquido está abierta, debido a que
éste absorbe gas del vapor y lo
remezcla en la salida de líquido
 TIPOS DE EXTRACTORES DE NIEBLA

Los principios mecánicos bajo los cuales operan los extractores de

niebla son:

Asentamiento por gravedad

La fuerza centrífuga
El choque
La filtración.
 TIPO VELETA

Consisten en placas metálicas paralelas formando un laberinto. Cada una de estas

placas, cuenta con varias bolsas para retener el liquido.
Cuando el gas pasa a través del extractor cambia de dirección varias veces y es
centrifugado, provocando que las gotas de líquido se muevan hacia el exterior, donde
son retenidas por las bolsas colectoras.
Aunque el diseño de estos extractores es empírico.
La eficiencia aumenta al colocar las placas de metal más juntas o al instalar más bolsas
para retener el líquido; pero obviamente también se incrementa la caída de presión a
través del extractor.
 GLICOL

En los separadores que manejan glicol ha sido necesario utilizar dos extractores en
serie, ya que siendo el glicol un líquido alto tensor propicia la formación de películas
en el primer extractor, las cuales son arrastradas por el flujo de gas hasta el segundo
extractor, donde se retienen y separan. El glicol también tiene la tendencia a disminuir
la densidad del aceite o condensados arrastrados en el flujo de gas. Este problema se
ha reducido añadiendo un agente antiespumante de alta densidad al glicol.
 MALLA DE ALAMBRE ENTRETEJIDO

Este tipo de extractores aunque se

emplea poco, ha dado resultados
favorables y es de bajo costo. Consisten
básicamente de un cojinete de malla de
alambre, que tiene aberturas asimétricas
y desalineadas.
El mecanismo de separación de líquido
es el choque, aunque también hay acción
centrifuga.
Las características de la malla de alambre usada en estos extractores

Diámetro del alambre 0.003 a 0.011 in

Volumen de espacios libres 92 a 99.4 %
Densidad 3 a 33 𝑙𝑏ൗ𝑓𝑡 3
Superficie especifica 50 a 600
La eficiencia de estos separadores depende de la velocidad del flujo de gas. Cuando
la velocidad es baja, las gotas del liquido tienden a aglomerarse entre los alambres.
A velocidades altas el extractor tiende a inundarse, debido a que el liquido no puede
fluir hacia abajo, contra el flujo de gas.
 TIPO CICLÓNICO

Este tipo de extractor, consiste de un conjunto de pares de tubos concéntricos;

depende del gasto de gas que se va a manejar. Estos tubos están provistos de entradas
tangenciales para el gas.
La parte inferior de los tubos es cónica y tienen descargas para las partículas de
liquido separadas. El gas entra tangencialmente al espacio anular entre los dos tubos,
moviéndose en espiral
 ESCLUSA

Localizada en el fondo del

separador, divide el separador en
dos compartimentos: aceite y
agua. Solo permite que el aceite
rebose al compartimiento de
aceite
ACCESORIOS EXTERNOS
DEL SEPARADOR
 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

Una válvula de seguridad

Un tubo desviador de seguridad

Controles de contra presión adecuados

 VÁLVULA DE SEGURIDAD Y ALIVIO

Son válvulas que se calibran a la

máxima presión de operación y
sirven para proteger la integridad
física del equipo contra presiones
excesivas, en el caso de existir
alguna obstrucción en las salidas o
un aumento anormal en la entrada.
VÁLVULAS DE CONTROL DE CONTRA-PRESIÓN

Van colocadas en la tubería de

salida de gas del separador y
controlan la presión del separador.
 VÁLVULAS DE CONTROL DE LÍQUIDO

Van en las descargas de líquidos y son reguladoras mediante un

controlador de nivel de líquidos.
 DISPOSITIVO DE ALIVIO

Todos los separadores independientemente del tamaño o la presión, deberán

estar provistos de dispositivos de protección de presión fijados de acuerdo con
los requerimientos del código ASME. Para suministrar la capacidad necesaria
de alivio pueden utilizarse múltiples dispositivos de alivio de presión, como
una válvula de alivio de presión conjuntamente con un disco de ruptura. La
válvula de alivio normalmente se fija a la máxima presión de trabajo
permisible, el disco de ruptura normalmente se selecciona para aliviar
presiones mayores a la presión de ajuste de la válvula de alivio.
 VENTAJAS

La dirección del flujo no se opone al drenado en la extracción de neblina.

Gran control de turbulencia.
Mejor manejo para la retención de volumen.
Mayor área de superficie líquida.
Fácil mantenimiento y servicio.
Mejor para el manejo de espuma.
Mayor capacidad de líquido con un alto RGP.
 DESVENTAJAS

×Requiere mayor espacio físico.

×Lo extractores de neblina a veces se tapan y explotan.
×No es bueno para el manejo de sedimentos o lodo.
CONCLUSION