Mantenimiento Industrial

Ing. Flavio A. Quiroz Altamirano

Lima, sábado, 7 de abril de 2018

Definición de Mantenimiento
Industrial y su importancia
Definición de Mantenimiento
Industrial
 Definición de Mantenimiento
Industrial

 Conservación de la maquinaria y equipo con el fin de

maximizar su disponibilidad.
 Actividad humana que conserva la calidad del servicio
que prestan las máquinas, instalaciones y edificios en
condiciones seguras, eficientes y económicas.
 Definición de Mantenimiento
Industrial

 Conjunto de actividades encaminadas a garantizar el

correcto funcionamiento de las máquinas e
instalaciones que conforman un proceso de
producción permitiendo que éste alcance su máximo
rendimiento.
 Definición de Mantenimiento
Industrial

 Combinación de todas las acciones técnicas,

administrativas y de gestión, durante el ciclo de vida
de un elemento, destinadas a conservarlo o
devolverlo a un estado en el cual pueda desarrollar la
función requerida (UNE EN 13306).
 Definición de Mantenimiento
Industrial

 Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para

que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan
seguir funcionando adecuadamente (RAE).
Importancia del mantenimiento
Industrial
Importancia del mantenimiento
Industrial

Globalización Competitiva
de los Empresa (Regional, nacional
mercados e internacional)

Plan de
Estándares de mantenimiento
calidad
internacionales

Conservar
(Equipos, herramientas
e instalaciones)
 Importancia del mantenimiento
Industrial
Informaciones y

ADMINISTRACIÓN
MANTENIMIENTO

COMERCIAL
PERSONAL
LOGÍSTICA

COMPRAS
datos

Medios Mano de Medio

Materiales tecnológicos obra ambiente Métodos Producto
final
Op.10 Op.20 Op.NN
Rechazos

Residuos
Materia prima
energéticos
Vectores

Insumos

Proceso
productivo
Objetivo general del mantenimiento
Industrial
Objetivo general del mantenimiento
Industrial

 Planear, programar y controlar todas las actividades

encaminadas a garantizar el correcto funcionamiento
de los equipos utilizados en los procesos de
producción.
 Objetivos específicos del
mantenimiento Industrial

 Realizar listados de los equipos que conforman el

proceso de producción.
 Objetivos específicos del
mantenimiento Industrial

 Asignar códigos de identificación a cada uno de los

equipos listados.
 Objetivos específicos del
mantenimiento Industrial

 Generar listados codificados con cada una de las

actividades de mantenimiento eléctrico, mecánico, de
lubricación, de instrumentación, de metrología y civil
en todas las áreas de la empresa.
 Objetivos específicos del
mantenimiento Industrial

 Realizar fichas técnicas que contengan la información

de las características generales, técnicas y
operacionales de cada uno de los equipos codificados.
 Objetivos específicos del
mantenimiento Industrial

 Asignar las tareas de mantenimiento requeridas con

su correspondiente fecha de inicio y frecuencia de
ejecución para cada uno de los equipos codificados.
 Objetivos específicos del
mantenimiento Industrial

 Listar los repuestos, herramientas y tipo de personal

requerido para la ejecución del mantenimiento.
 Objetivos específicos del
mantenimiento Industrial

 Realizar órdenes de trabajo del mantenimiento

programado sistematizado.
 Objetivos específicos del
mantenimiento Industrial

 Digitar la información de las órdenes de trabajo en el

correspondiente software de mantenimiento.
 Objetivos específicos del
mantenimiento Industrial

 Generar informes que permitan controlar el manejo

del presupuesto para la mano de obra propia y
contratada, los repuestos y los materiales empleados
en el mantenimiento.
 Objetivos específicos del
mantenimiento Industrial

 Alcanzar la disponibilidad de equipos e instalaciones

requerida.
 Objetivos específicos del
mantenimiento Industrial

 Alcanzar o prolongar la vida útil de equipos e

instalaciones.
 Objetivos específicos del
mantenimiento Industrial

 Obtener el grado de calidad del producto.

 Objetivos específicos del
mantenimiento Industrial

 Aumentar la seguridad de las personas, equipos e

instalaciones.
 Objetivos específicos del
mantenimiento Industrial

 Conservación del medio ambiente.

 Objetivos específicos del
mantenimiento Industrial

 Reducir costes.
Términos y propiedades
 Términos y propiedades

 Proceso de Producción: Secuencia de operaciones

dirigidas a transformar materias primas en productos,
bienes o servicios, utilizando las instalaciones, el
personal y los medios tecnológicos adecuados.
 Términos y propiedades

 Falla: Deterioro o daño presentado en una de las

piezas de una máquina el cual produce trastorno en
su funcionamiento.
 Términos y propiedades

 Parada: Interrupción ocasionada por fallas

presentadas en las máquinas que conforman un
proceso de producción.
 Términos y propiedades

 Reparación: Conjunto de actividades orientadas a

restablecer las condiciones normales de operación de
una máquina.
 Términos y propiedades

 Producción en Cadena: Modelo de fabricación en

etapas continuas y consecutivas, las cuales permiten
disminuir el tiempo requerido para la elaboración de
un producto.
Evolución del mantenimiento
Industrial
 Evolución del mantenimiento
Industrial
FECHA CAUSAS
120000 a. C Inicio del pensamiento y habilidades del hombre.
1780 - 1830 Durante la Primera Revolución Industrial los bienes
se fabricaban en forma manual, por lo que era
necesario hombres diestros y hábiles. Como
resultado, los productos fueron pocos y caros y de
calidad variable.
1798 Surgió la necesidad de mejorar el Mantenimiento
Correctivo, pues los trabajos eran muy tardados y
frecuentemente exigían la atención de varios
especialistas, ya que las piezas rotas tenían que
volverse a hacer a la medida.
1879 Debido a la proliferación de fábricas, en muchas se
contrató personal sin preparación, lo cual complicó
fuertemente su adiestramiento y la administración
de las mismas fábricas; además ambos problemas
presionaban mucho para ser resuelto.
PROMOTOR EFECTOS EN EL MANTENIMIENTO
DEL CAMBIO
Homo Sapiens Solo realizaban trabajos de mantenimiento
correctivo en sus herramientas y utensilios
Fábrica de El personal de producción, además de realizar sus
papel 1780 labores, cuidaban las máquinas con acciones de
mantenimiento correctivo, ya que no las
consideraban tan importantes para el desarrollo del
trabajo
Eli Whitney En 1798 el inventor norteamericano Eli Whitney
1765- 1825 desarrolló la idea de utilizar partes intercambiables
en las armas de guerra, pues él ya lo hacía en sus
máquinas algodoneras cinco años antes.
Frederick W El trabajo de Taylor dio base a la Segunda Revolución
Taylor 1856- Industrial al aumentar el interés por el cientificismo
1915 en el trabajo y en la administración, lo cual
incrementó de manera rápida la productividad; pero
el mantenimiento a las máquinas seguía siendo
correctivo.
 Evolución del mantenimiento
Industrial
FECHA CAUSAS PROMOTOR
DEL CAMBIO
1903 Los bienes que necesariamente tenían que ser de Henry Ford
buena calidad eran muy caros y, por lo tanto, tenían 1879-1947
poca demanda; solo los ricos podían aspirar a
comprar, por ejemplo, un automóvil. La división de
trabajo era difícil de mejorar, pues se trabajaba con
grupos de especialistas.
1910 Se incrementó la cantidad de máquinas, y por razón Albert Ramond Se forman cuadrillas de Mantenimiento Correctivo
natural, el trabajador dedicado a la producción y asociados
invirtió cada vez más de su tiempo para hacer
trabajos de arreglo a las mismas (Mantenimiento
Correctivo)
1914 - 1918 La industria de guerra tuvo la necesidad de trabajar Primera Guerra El personal de Mantenimiento Correctivo se le
en forma continua, debido a la demanda urgente de Mundial
sus productos, pero la cantidad de máquinas con
falla era cada día mayor.
1916 Existían muchas maneras de aplicar la Administración Henry Fayol
Científica. Cuando Fayol desarrolló su modelo de 1841-1925
administración Industrial y General. Dicho modelo
fue integrado con cinco elementos: previsión,
organización, dirección, organización y control.
EFECTOS EN EL MANTENIMIENTO
Estableció la producción industrial masiva de
automóviles, su objetivo fue abaratar su producto a
tal grado que pudiera ser comprado hasta por la
gente del pueblo; lo cual obtuvo con la creación de
un nuevo proceso de manufactura por medio de
“cintas transportadoras”, que fue montado en 1914.
con personal de baja calidad para liberar de este
trabajo al personal de producción, el cual debía
conocer y tener habilidad para producir lo que hacía
la máquina.
comenzó a asignar labores de prevención para evitar
que las máquinas más importantes fallaran. Nacieron
los departamentos de Mantenimiento Preventivo
PM.
Se desarrolló el actual Proceso Administrativo, con
cinco elementos planeación, organización,
integración, ejecución y control, dando un concepto
holístico a los departamentos de cada empresa, lo
cual hizo notoria la rivalidad existente entre el
personal de Producción y el de Mantenimiento.
 Evolución del mantenimiento
Industrial
FECHA CAUSAS
1927 - 1931 Debido al cientificismo y a los trabajos de Taylor en la Walter A.
aplicación de tiempos y movimientos, creció el
interés por el uso de la estadística en el trabajo, pero 1967
su aplicación era muy lenta y poco confiable. Los
triunfos comprobados por el uso de la estadística en
el trabajo industrial norteamericano hicieron que
dicha rama de la matemática fuera aceptada como
de empleo regular a nivel mundial.
1937 El creciente número de trabajos que era necesario
desarrollar en los activos físicos de una empresa
obligó a analizar la importancia de cada uno y tomar
acciones para priorizarlos.
1939 - 1945 La Segunda Guerra Mundial obligó a los países
beligerantes, sobre todo a Estados Unidos de
América, a trabajar con sus industrias de acero las 24
horas y a tomar a los obreros como administradores
de primer nivel a fin de mejorar la comunicación y la
toma de decisiones en la línea de trabajo.
1946 El Mantenimiento Preventivo continuó sin
proporcionar buenas resultados, pues no aseguraba
que las máquinas entregaran el producto con la
calidad y cantidad deseada, aunque se aumentaron
fuertemente los costos.
PROMOTOR EFECTOS EN EL MANTENIMIENTO
DEL CAMBIO
Shewhart desarrolló el Control Estadístico de Calidad
Shewhart 1891- (SQC) y Deming se le unió con su libro (el control
económico de la calidad del producto
manufacturado). Deming continuó trabajando con
Shewhart, mejorando como el SQC la industria
norteamericana, hasta 1939 que con la llegada de la
Segunda Guerra Mundial se abandonó eta práctica.
Joseph Juran Joseph Juran dio a conocer su regla del 80/20 a la
1904- cual llamó “Principio de Paretto”, y éste permite
establecer prioridades al determinar los ítems de
influencia vital o importante a fin de entenderlos por
orden de importancia con respecto al producto.
Segunda Se sistematizan los trabajos de Mantenimiento
Guerra Mundial Preventivo, y en Estados Unidos se empezó a
abandonar el Control Estadístico de Calidad, que
habían establecido especialistas como Walter A.
Shewhart y W. Edwards Deming, antes de la Segunda
Guerra Mundial.
American Se creó la Sociedad Americana de Control de Calidad
Society For de la cual fue socio el Dr. W. Edwards Deming. Dicha
Quality sociedad ayudó al estudio estadístico del trabajo y
mejoró, de manera notable, la calidad de los
productos obtenidos.
 Evolución del mantenimiento
Industrial
FECHA CAUSAS
1950 Durante la Segunda Guerra Mundial Japón quedó
destrozado en su industria y en su campo, y el
Comando Supremo de las Fuerzas aliadas, al mando
del general estadounidense Douglas MacArthur,
estableció un programa de desarrollo con
especialistas, entre ellos el principal fue W. Edwards
Deming,
PROMOTOR EFECTOS EN EL MANTENIMIENTO
DEL CAMBIO
W. E Deming Los trabajos de Deming dieron inicio a la Tercera
1900-1993 Revolución Industrial, al establecer en la industria
japonesa el Control Estadístico de Calidad. Aplicó el
criterio de que la empresa empieza en el proveedor y
termina en el cliente, al que se le considera lo más
importante. Aplicó el “Ciclo Shewhart” (PDCA) o
PHVA.

1950 Debido al fuerte crecimiento de la productividad, la Industriales de Se creó el concepto de mantenimiento productivo
exigencia de los mercados por la mejora aumentó la Estados Unidos PM. Esto enfocó el trabajo de mantenimiento a
calidad del producto. de America obtener tanto calidad como cantidad de producto, y
no sólo dedicarse al cuidado de las máquinas.

1951 Aunque el uso de la estadística en el trabajo era cada Wallodi Weidull Presentó por escrito La Distribución Weibull de la que
vez más frecuente, existían más problemas 1887-1979 se deriva el análisis Weibull, técnica utilizada para
planteados por la seguridad del usuario, cuyo análisis estimar una probabilidad y basada en datos medidos
exigía la intervención de especialistas y mucho o supuestos. Dicha distribución fue aplicada para
tiempo. solucionar problemas de seguridad y mantenimiento,
lo cual ha hecho posible la seguridad en naves
aéreas.
 Evolución del mantenimiento
Industrial
FECHA CAUSAS PROMOTOR
DEL CAMBIO
1960 En todo el mundo, a pesar del sobremantenimiento y ATA Air
los altos costos, las naves aéreas sufrían, por cada Transport
millón de despegues, mas de 60 accidentes Association
catastróficos al año. Se comprobó que las
intervenciones periódicas y el cambio de piezas
usadas por nuevas, no aseguraban la calidad del
servicio ofrecido, por lo que existían otros defectos
que producían fallas.
1960 En Japón la necesidad de mejorar la calidad de sus Kaoru Ishikawa
productos los llevó a visitar, a principios de 1960, la 1915
industria de Estados Unidos, en la que ya se
trabajaba con la filosofía del mantenimiento
Productivo, y en sus administración intervenían
obreros y supervisores.
1961 Los desastres catastróficos con pérdidas de vidas Shingeo Shingo A partir de 1961 Shingeo comenzó a desarrollar el
humanas representaban una alta tasa de errores 1909-1990
humanos involuntarios, generalmente más en la
operación de las máquinas que en el diseño. El
operador no se daba cuenta de que la máquina
presentaba defectos anunciándole la aproximación
de la falla.
EFECTOS EN EL MANTENIMIENTO
Se especificaron las labores de mantenimiento
necesarias para conservar el vuelo de una nave
aérea. Se dio el concepto de Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad. Comienza la aplicación
del Sistema Equipo/satisfactorio, el cual debe cuidar
se equilibrio con respecto a las expectativas del
usuario.
Autor del Diagrama Ishikawa. Su experiencia en el
estudio del PM estadounidense desarrolló los
círculos de Calidad QC y preparó cursos y materiales
obteniendo magníficos resultados en la calidad y
productividad. En la actualidad, estos círculos ya son
muy conocidos en el ámbito mundial.
sistema Poka-Yoke, que literalmente significa “a
prueba de errores”, este sistema es indispensable
cuando lo que está en juego es la seguridad de la
vida humana, además de cuidar la calidad del
producto o servicio proporcionado por las máquinas.
 Evolución del mantenimiento
Industrial
FECHA CAUSAS
1965 Cada decisión tomada para solucionar los problemas KEPNER
del trabajo presentaba una forma de pensar
desordenada y hasta absurda, por lo que la
comunicación entre las personas tenía graves
deficiencias.
1968 Durante más de 20 años la Aviación Civil
Estadounidense investigó a fondo los problemas de
mantenimiento, empleado toda clase de
herramientas.
1970 Se comenzó a difundir el uso de las computadoras en Ordenadores
oficinas y fábricas en forma indiscriminada y sin
integración a la administración total de las
respectivas instalaciones. En esta época las
computadoras se empleaban en los Departamentos
de Producción y Mantenimiento solo para el
inventario de los activos fijos y no para su
administración.
PROMOTOR EFECTOS EN EL MANTENIMIENTO
DEL CAMBIO
Presentación del libro El Directivo Racional, del cual
TREGOE se derivó el actual Análisis-Causa-Raíz RCA que
facilita la investigación de las causas que producen
un efecto para obtener un buen diagnóstico.
STANLEY Publicaron su libro Reliability Centered Maintenance.
NOWLAN Y El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, del
HOWARD cual se derivó el documento Evaluación del
HEAP (Air Mantenimiento y Desarrollo del Programa Guia-
Transport MSG-1 revisado en 1988 y 1993
Association)
Se crea el Software Sistema Computarizado para la
1970 Administración del Mantenimiento CMMS enfocado
en resolver la problemática administrativa del área
de mantenimiento. El software ha evolucionado los
sistemas de Administración de Activos de la Empresa
EAM y planeación de las necesidades de la empresa
ERB
 Evolución del mantenimiento
Industrial
FECHA CAUSAS PROMOTOR EFECTOS EN EL MANTENIMIENTO
DEL CAMBIO
1971 Existían dos problemas perennes: la lucha intestina Seiichi Creó el mantenimiento productivo total TPM basado
entre los departamentos de Producción y Nakajima 1928 en el Mantenimiento Productivo PM estadounidense,
Mantenimiento y la pérdida de oportunidad por no integrando a todo el personal de la empresa
aprovechar al personal de producción para hacer con (incluyendo a los proveedores) para ejecutar todo
los activos, trabajos de mantenimiento autónomo. tipo de mantenimiento, se apoya en los círculos de
calidad.
1978 Los fabricantes de naves aéreas tenían que (Air Transport Produjo la Guía MSG-3 dedicada a los fabricantes de
conquistar y mantener en el ámbito mundial sus Association) naves aéreas para que hicieran sus programas de
mercados basados en la seguridad y calidad mantenimiento.
ofrecidas.
1980 En las plantas generadoras de electricidad que Instituto para El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad fue
funcionan con energía nuclear se detectó la la investigación modificado en forma tan profunda que ha dado lugar
existencia de sobremantenimiento y se deseó abatir de la energía a la Optimización del Mantenimiento Planificado
costos, más que mejorar la calidad del producto. Se eléctrica PMO; Enfoque hacia la confiabilidad = RCM; Enfoque
empezó a aplicar el Mantenimiento Centrado en la hacia los costos= PMO
Confiabilidad RCM.
1980 Los avances obtenidos en plantas aeronáuticas, John M. John M. Moudray y Asociados aplicaron el RCM en
eléctricas y de energía nuclear dieron la oportunidad Moubray 1924- toda clase de industrias, empezando en sudafrica e
de estudiar y probar su aplicación en el resto de las 2004 Inglaterra. Mejoraron el RCM sisn perder su enfoque
industrias. en la Confiabilidad y ofreciendo su versión RCM-2
 Evolución del mantenimiento
Industrial
FECHA CAUSAS PROMOTOR
DEL CAMBIO
1995 Los lugares de trabajo generalmente eran sucios y Hiroyuki Hirano Presentó su libro 5 Pillars of the Visual Workplace
desordenados, lo que ocasionaba que los tiempos 1946-
perdidos por accidentes de trabajo y búsqueda de
herramientas y refacciones fueran muy elevados, de
lo cual no existía conciencia.
2005 Hasta la fecha existe un gran problema con la Oportunidad
palabra mantenimiento, pues se usa para tratar de de desarrollo.
explicar dos sistemas de trabajo diferentes. El
primero es el cuidado del equipo (máquina/hombre),
y el segundo es el cuidado del producto o servicio
que proporciona la máquina. Esto se presenta como
una dicotomía, aunque sus efectos se interrelacionan
y han traído como consecuencia una gran confusión,
ya que no existe una taxonomía al respecto que nos
permita hablar el mismo idioma.
EFECTOS EN EL MANTENIMIENTO
(5Ss) comunmente llamado “Las cinco eses”. La
aplicación de esta filosofía mejoró de manera
notable el ambiente de trabajo, la limpieza de la
fábrica, la definición y organización de herramientas
y sobre todo, la calidad y productividad.
Desde hace más de 30 años flota en el ambiente
mundial la existencia de una nueva filosofía, con
características ecológicas: Filosofía de la
Conservación (preservación y mantenimiento), la
cual se basa en el principio ecológico: el equipo se
preserva y el satisfactorio se mantiene, esto ha dado
lugar a la presencia de entidades y personas
interesadas en estudiar el desarrollo de la
Conservación Industrial IC.
 Evolución del mantenimiento
Industrial

 Línea del tiempo simplificada

Mantenimiento Correctivo (CM)

Mantenimiento Preventivo (MP)
Control Estadístico de Calidad (SQC)
Mantenimiento Productivo (PM)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
Sistema Computarizado para la Administración del Mantenimiento (CMMS)
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
5 Pillars of the Visual Workplace (Las cinco Eses) (5S’s)
Conservación Industrial (IC)
La función de mantenimiento y su
relación con otras áreas de la
empresa
 Funciones del mantenimiento
Industrial

 Mantener, reparar y revisar equipos e instalaciones.

 Instalar, modificar equipos e instalaciones.
 Formación del personal.
 Funciones del mantenimiento
Industrial

 Asesorar en compras de nuevos equipos y nuevas

instalaciones.
 Gestionar y hacer pedidos de repuestos y
herramientas.
Funciones del mantenimiento
Industrial

REPARAR
Resolver las
averías

PROYECTAR
PRESERVAR
Participar en
Lubricación
la ingeniería
Función del
mantenimiento
Industrial

MANTENER
MEJORAR
Gestión,
Disminuir
programación
trabajos no
y control del
planificados
trabajo
El mantenimiento y su relación con
otras áreas de la empresa
El mantenimiento y su relación con
otras áreas de la empresa
El mantenimiento y su relación con
otras áreas de la empresa

Ingeniería y Proyecto Recursos Humanos

• Montaje • Programa de capacitación
• Cambios tecnológicos • Selección de personal
• Proyectos • Perfiles del puesto
• Solicitudes de trabajo • Requisiciones
• Restricciones • Carga laboral
• Asistencia técnica • Disciplina laboral
• Recomendaciones de • Vacaciones
reposición • Compensaciones
El mantenimiento y su relación con
otras áreas de la empresa

Logística Planificación
• Almacenamiento • Programas
• Compras • Cambios de línea
• Inventario • Cambio de producto
• Stocks • Turnos
• Normas técnicas • Horarios
• Criterios de almacenamiento • Programas
• Pedidos / importaciones
El mantenimiento y su relación con
otras áreas de la empresa

Operaciones Finanzas
• Solicitud de trabajo • Presupuesto
• Turnos –gamas –horarios • Control
• Desfases • Solicitud de inversión
• Manual de operaciones • Costos
• Informe de intervenciones
• Reportes de actividades
El mantenimiento y su relación con
otras áreas de la empresa

Control de Calidad Mercadeo

• Deméritos • Necesidades de Planificar
• Estados anormales de equipos programas de
• Estado de equipos mantenimiento
• Recomendaciones técnicas • Establecer
• Reporte de equipos
El mantenimiento y su relación con
otras áreas de la empresa

Patrimonio Administración
• Estado real de los equipos e • Objetivos generales
instalaciones • Políticas
• Planeación
• Cumplimiento
• Programas
• Informes
 Estructura orgánica del
departamento de Mantenimiento
 Estructura orgánica del
departamento de Mantenimiento
 Estructura orgánica del
departamento de Mantenimiento
 Estructura orgánica del
departamento de Mantenimiento

Mantenimiento

Gerente

Asesores Staff Gerencial

Planificación y
control

Almacén de Limpieza y
Taller Zonas Servicio
repuestos sanitización
 Estructura orgánica del
departamento de Mantenimiento

Mantenimiento

Gerente

Asesores Staff Gerencial

Planificación y
control

Limpieza y
Taller Zonas Servicio
sanitización
 Estructura orgánica del
departamento de Mantenimiento

Mantenimiento

Gerente

Asesores Staff Gerencial

Planificación y
control

Taller Zonas Servicio

 Estructura orgánica del
departamento de Mantenimiento

Mantenimiento

Gerente

Asesores Staff Gerencial

Planificación y
control

Taller Zonas
Ventajas del mantenimiento
Industrial
 Ventajas del mantenimiento
Industrial

 Elaboración de productos de alta calidad y a bajo

costo.
 Satisfacción de los clientes con respecto a la entrega
del producto en el tiempo acordado.
 Ventajas del mantenimiento
Industrial

 Reducción de los riesgos en accidentes de trabajo

ocasionados por el mal estado de las máquinas o sus
componentes.
 Disminución de costos provocados por paradas del
proceso de producción cuando se presentan
reparaciones imprevistas.
 Ventajas del mantenimiento
Industrial

 Detección de fallas producidas por el desgaste de

piezas permitiendo una adecuada programación en el
cambio o reparación de las mismas.
 Evita los daños irreparables en las máquinas.
 Facilita la elaboración del presupuesto acorde con a
las necesidades de la empresa.
Pérdidas que se presentan por
la falta de mantenimiento
Pérdidas que se presentan por la
falta de mantenimiento

 Paradas del proceso de producción.

 Averías inesperadas de los equipos.
 Daños en la materia prima.
Pérdidas que se presentan por la
falta de mantenimiento

 Elaboración de productos defectuosos.

 Incumplimiento en los tiempos de entrega de los
productos.
 Accidentes laborales.
Outsourcing: Tercerización del
mantenimiento
 ¿Por qué tercerizar?

 En mantenimiento, es siempre recomendable que los

servicios de terceros, sean aplicados adecuadamente
y bien controlados.
 De esta práctica resultan economías favorables,
rapidez de soluciones, alternativas para situaciones
difíciles y garantía de atención a grandes volúmenes
de trabajo.
 ¿Cuándo tercerizar?

 Equipos de tecnología avanzada, que requieran

personal muy especializado y/o herramientas y/o
materiales específicos
 Servicios de naturaleza no continua y/o con costo
definido (jardinería, pintura de edificios e
instalaciones, equipo de oficina etc.)
 Servicios no relacionados con la actividad final de la
empresa (seguridad, alimentación, limpieza etc.)
Fundamento de la tercerización

 Liberación del cliente para cuidar su actividad

fundamental.
 Obtención de especialización (tecnología).
 Mejora de la calidad de los servicios.
 Reducción de los costos operacionales.
Consideraciones a tener en cuenta

 Establecer una clara definición en la especificación de

los servicios, tipo y programa de mantenimiento a
cubrir, así como todos los aspectos referidos a
repuestos, periodicidad de intervenciones, garantía
de los servicios, calificación del personal técnico de
los servicios, rapidez de soluciones, aspectos que
deben ser considerados en las licitaciones y/o
invitaciones a empresas contratistas.
Consideraciones a tener en cuenta

 Elaborar el mejor contrato posible para obligar, al

proveedor, el estricto cumplimiento de los servicios
conforme a las especificaciones contempladas en el
ítem anterior.
Consideraciones a tener en cuenta

 Las especificaciones y el contrato, no obstante ser

importantes, no mejoran los servicios si no se
incrementa la participación y la responsabilidad del
gerente de mantenimiento, que debe intervenir
desde la especificación hasta la supervisión concreta
de los servicios contratados.
Gracias por su atención
Ing. Flavio A. Quiroz Altamirano