NORMA TECNICA CEMENTOS

PORTLAND –
PERUANA NTP 334.009 REQUISITOS
 CEMENTOS: CEMENTOS PORTLAND
REQUISITOS
I. INSPECCIÓN
1.1. La inspección del material se efectuará por acuerdo entre el
comprador y vendedor como parte del contrato de venta.

1 .2. Se deberá proporcionar al comprador todas las facilidades

para realizar la inspección y muestreo del cemento materia del
contrato de compra. La inspección y el muestreo del cemento se
deben realizarse en la fabrica o en el sitio de distribución
controlado por el fabricante, o el lugar que acuerden el
comprador y el vendedor.

1.3. El cemento se almacenará en lugar seco, protegido de la

intemperie y de fácil acceso para la inspección.
 II. CONDICIONES DE RECEPCIÓN

2.1. El lote de cemento deberá cumplir con los requisitos establecidos

en esta NTP y según la NTP 334.007.

2.2. Es opción del comprador realizar un nuevo reensayo al cemento

antes de usarse, si este ha permanecido almacenado a granel por
más de seis meses o embolsado en un almacén custodiado por el
vendedor, por más de tres meses después de hacer completado
todos sus ensayos, debiendo cumplir con los requerimientos
específicos en estas NTP de acuerdo a los requerimientos de la NTP
334.007.

2.3. En los envases se identificara la masa contenida como el peso

neto. Se aceptaran individualmente los envases cuya masa tenga
una variación del 2% menor a la masa especificada.

2.4. El lote de cemento será admitido, si una muestra de 50 envases

obtenida según la norma NTP 334.007, tiene una masa promedio
igual a la especificada.
 III. CERTIFICACIÓN DEL FABRICANTE

3.1. A solicitud del comprador, el fabricante debe declarar por

escrito la fuente, cantidad y composición de los constituyentes
utilizados en la fabricación del cemento acabado y composición
del cemento adicionado comprado.

3.2. A pedido del comprador, el fabricante debe también aclarar por

escrito que la cantidad de puzolana o escoria en el cemento
acabado no variara mas de +/- 5.0% en masa de cemento acabado
en un lote a otro lote o dentro de un lote.

3.3. Cuando se especifica en la orden o contrato de compra, la

certificación del fabricante deberá entregarse al momento del
despacho especificando los resultados de las pruebas que incluyan
el análisis químico, hecho en base a las muestras de cemento,
durante la producción o transferencia y certificando que los
requerimientos aplicables a esta especificación se ha cumplido.
 IV. ENVASE Y ROTULADO

4.1 . El cemento será recibido en el envase original de fábrica, sea en

bolsas o a granel.

4.2.Cuando el cemento sea envasado en bolsas, deberá tener un contenido

neto de 42,5 kg netos y la marca de fábrica y el nombre o razón social del
fabricante.

4.3. La bolsa que sirve de envase deberá incluir en el rotulo:

 La palabra Cemento Por tland y el tipo correspondiente.
 Nombre o símbolo del fabricante.
 El contenido neto, en kilogramos.
 El código de la presente Norma Técnica Peruana.

Similar información debe ser provista en los documentos de carga que

acompañen el cargamento de cemento envasado o a granel. Todos los
envases deben estar en buenas condiciones al momento de la inspección .
 V. ALMACENAMIENTO

6.1. El cemento debe almacenarse de forma tal que permita el

acceso razonable para la inspección e identificación apropiada
de cada cargamento y en edificaciones, contenedores o
empaques adecuados a las condiciones climáticas que
protegerán al cemento de la humedad y minimizarán el deterioro
por almacenamiento.

6.2. El cemento se almacenará en lugar seco, protegido de la

intemperie y de fácil acceso para la inspección.
 ALCANCES DE NORMA ASTM C 150:

La norma ASTM C 150 establece ocho diferentes tipos de cemento, de

acuerdo a los usos y necesidades del mercado de la construcci ón .

Clasificación de los cementos .

Tipo, nombre y aplicación

 I: Normal. Para uso general, d onde no son requeridos otros tipos de
cemento.
 I A: Normal. Uso general, con inclusor de aire.
 II: M oderado . Para uso general y además en construcci ones donde exi ste
un moderado ataque d e sulfatos o se requiera u n moderado cal or de
hidratación.
 II A: M oderado . Igual que el tipo II, pero con inclusor de aire.
 III: Altas resistencias . Para uso donde se requieren altas resi stencias a
edades tempranas.
 III A: Altas resistencias . Mismo uso que el tipo III, con aire incluido.
 IV: Bajo calor d e hidratación. Para uso donde se requi ere un baj o cal or de
hidratación.
 V: Resistente a la acción de los sulfatos . Para uso general y además en
construcci ones donde existe un alto ataque de sulfatos.
 TIPO I

 Este tipo de cemento es de uso

general, y se emplea cuando no se
requiere de propiedades y
características especiales que lo
protejan del ataque de factores
agresivos como sulfatos, cloruros y
temperaturas originadas por calor
de hidratación . Entre los usos
donde se emplea este tipo de
cemento están: pisos, pavimentos,
edificios, estructuras, elementos
prefabricados .
 TIPO II

 El cemento Portland tipo II se utiliza cuando es necesario la

protección contra el ataque moderado de sulfatos, como por
ejemplo en las tuberías de drenaje, siempre y cuando las
concentraciones de sulfatos sean ligeramente superiores a lo
normal, pero sin llegar a ser severas (En caso de presentarse
concentraciones mayores se recomienda el uso de cemento Tipo
V, el cual es altamente resistente al ataque de los sulfatos)

 Genera normalmente menos calor que el cemento tipo I, y este

requisito de moderado calor de hidratación puede especificarse
a opción del comprador. En casos donde se especifican límites
máximos para el calor de hidratación, puede emplearse en obras
de gran volumen y particularmente en climas cálidos, en
aplicaciones como muros de contención, pilas, presas, etc.

 La Norma ASTM C 150 establece como requisito opcional un

máximo de 70 cal/g a siete días para este tipo de cemento.
 TIPO III

 Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades

tempranas, a 3 y 7 días. Esta propiedad se obtiene al molerse
el cemento más finamente durante el proceso de molienda.

 Su utilización se debe a necesidades específicas de la

construcción, cuando es necesario retirar cimbras lo más
pronto posible o cuando por requerimientos particulares, una
obra tiene que ponerse en servicio muy rápidamente, como en
el caso de carreteras y autopistas.
 TIPO IV

 El cemento Portland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de

la obra, se requiere que el calor generado por la hidratación sea
mantenido a un mínimo.

 El desarrollo de resistencias de este tipo de cemento es muy

lento en comparación con los otros tipos de cemento.

 Los usos y aplicaciones del cemento tipo IV están dirigidos a

obras con estructuras de tipo masivo, como por ejemplo grandes
presas. La hidratación inicia en el momento en que el cemento
entra en contacto con el agua; el endurecimiento de la mezcla
da principio generalmente a las tres horas, y el desarrollo de la
resistencia se logra a lo largo de los primeros 30 días, aunque
éste continúa aumentando muy lentamente por un periodo mayor
de tiempo.
 TIPO V

 El cemento tipo V se utiliza en concretos expuestos a la

acción severa de sulfatos, principalmente donde el suelo y el
agua subterránea tienen alta concentración de sulfatos.

 Su desarrollo de resistencia es más lento que en el cemento

tipo I.

 La alta resistencia a los sulfatos del cemento tipo V se

atribuye al bajo contenido de aluminato tricálcico, no
excediendo a 5%.

 El cemento tipo V, como otros cementos, no es resistente a

ácidos y a otras substancias altamente corrosivas.
 DIÓXIDO DE SILICIO:

El óxido de silicio (IV) o dióxido de silicio (SiO 2 ) es un

compuesto de silicio y oxígeno, llamado comúnmente sílice, es
uno de los componentes de la arena y una de las formas en que
aparece naturalmente es el cuarzo, se produce sintéticamente
mediante un proceso de hidrólisis en fase de vapor, que da
sílice pirogénica, mediante un proceso húmedo, que da sílice
precipitada, gel de sílice, o sílice hidratada. El dióxido de silicio
cuenta con una gran capacidad de absorción y se puede utilizar
en líquidos de alta densidad. El óxido de silicio (IV) se usa,
entre otras cosas, para hacer vidrio, cerámicas y cemento,
el gel de sílice es un desecante, es decir que quita
la humedad del lugar en que se encuentra. Se encuentra muy
generalmente en paquetes nuevos de aparatos ópticos,
electrónicos, etc. Se utilizan como anti aglomerantes por la
misma capacidad de absorción.
 Oxido de Aluminio:
El trióxido de dialuminio (Al 2 O 3 ) (también conocido como
alúmina), favorece el proceso de cocción de las materias primas,
funciona como fundente favoreciendo las reacciones químicas,
que se dan entre el dióxido de silicio (SiO 2 ) (también conocido
como sílice) y el carbonato cálcico (CaCO 3 ) (también conocido
como roca caliza).

 Oxido Férrico:
Posee un alto poder antioxidante, por lo que ha sido usado
desde hace muchos años en la fabricación de pinturas
antioxidantes y anticorrosivas, como por ejemplo pinturas para
barcos, imprimaciones, y otros muchos tipos de pinturas
industriales de gran calidad. Se usa para pigmentar cualquier
tipo de cemento, mortero, lechada, pavimentos, terrazos, tejas,
bloques, estucos, etc.
Oxido de Magnesio:

 El oxido de magnesio procede del carbonato de magnesio que

puede estar mezclado con las materias primas, sobre todo con la
caliza.
 Al enfriarse el clínker se puede transformar en periclasa, y esta
al hidratarse aumenta considerablemente su volumen, este
proceso ocurre una vez que el cemento ya esta solidificado, por
lo que un aumento de volumen de uno de sus componentes, le
supone al cemento la aparición de una serie de tensiones
internas no deseadas, de manera que si la concentración del
oxido de magnesio fuera alta, estas tensiones podrían terminar
agrietando la estructura.
 Por todo esto es importante que la proporción de oxido de
magnesio sea pequeña, ya que en caso contrario, esto puede
suponer un grave problema.
 Formula química: MgO
Trióxido de Azufre: Formula química: SO 3

 El trióxido de azufre procede de los combustibles que

adicionamos al horno giratorio para la realización del proceso
de cocción. Estos combustibles pueden tener una
determinada riqueza en azufre, y al producirse la combustión
esta se transforma en trióxido de azufre. El trióxido de azufre
puede escapar en forma de gas, en las zonas del horno que se
encuentran a alta temperatura, mientras que en las zonas del
horno que están a una temperatura no tan alta, da lugar a
sulfato de calcio.
Perdida por Ignición:

 La perdida por ignición es una medida de la carbonatación del

CaO libre y el MgO, y de la hidratación del cemento, debido a
su exposición a la atmosfera sumada a la disociación del
carbonato de calcio (CaCO 3 ) en dióxido de carbono (CO 2 ) y
CaO.
 La pérdida por ignición que se encuentra normalizada en un
máx. de 3% para todos los tipos de cemento, con excepción
de un máx. de 2.5 del tipo IV, se modifica con la adición del
filler calizo, en razón que la calcita incrementa este valor. En
consecuencia, para no exceder la norma es necesario ajustar
el porcentaje de adición según los resultados que se
obtengan.
TA B L A N º1 : P E RDI DA P OR I G N I C I ÓN D E D OS M U E S TRAS D E
PROBE TAS C ON DI ST I NTO PORC E N TAJE DE CA LI ZA .
Residuo Insoluble:

 El residuo insoluble, que proviene principalmente de las

impurezas del yeso, de las adiciones, y eventualmente de
material no bien calcinado se especifica en la norma de
Cemento Portland a un máx. de 0.75%. Si asumimos que el
residuo insoluble de cemento se encuentra entre 0.2 y 0.7%,
la diferencia que puede ser tornada por la caliza es reducida.
TA B L A N º 2 : R E S I D U O S I N S O L U B L E D E P R O B E TA S C O N D I S T I N T O S
P O R C E N TA J E S D E C A L I Z A .
Silicato Tricálcico:

 Es uno de los componentes mayoritarios del cemento sobre todo

en el cemento Portland. Es el componente más importante del
cemento, el problema es de tipo económico, ya que su
producción resulta ser muy cara. Este componente le confiere al
cemento las siguientes propiedades:
 Mucha resistencia.
 Endurecimiento rápido.
 Al hidratarse se desprende mucho calor, por lo que no interesa
un cemento muy rico en silicato tricálcico cuando se trabaja con
grandes volúmenes de cemento, (presas, puentes, etc.)
 Formula química: 3CaO.SiO 2
 Reacción química de obtención del Silicato Tricalcico:
 CaO + 2CaO.SiO 2 3CaO.SiO 2
Silicato Dicálcico:

 Es uno de los componentes mayoritarios del cemento sobre todo en el

cemento Por tland.
 El silicato dicálcico presenta un calor de hidratación inferior al del
silicato tricálcico. Por eso el silicato dicálcico, puede aparecer en
concentraciones altas en los cementos, que se empleen para trabajar
con grandes volúmenes de cemento, (presas, puentes, etc.)
 Este componente le confiere al cemento las siguientes propiedades:
 Mucha resistencia.
 Endurecimiento progresivo, de manera que a largo plazo puede llegar a
tener la misma resistencia que el silicato tricálcico .
 Formula química: 2CaO.SiO 2
 Reacción química de obtención del silicato dicálcico:
 CaO +CaO.SiO 2 2CaO.SiO 2
Aluminato Tricálcico:

 El Aluminato tricálcico le proporci ona al cemento muy poca resistencia.

 Los cementos con alto porcentaje en aluminato tricálcico, desprenden
mucho calor durante el proceso de hidratación, se altera fácilmente en
presencia de sulfatos.
 Formula química: 3CaO.Al 2 O 3
 Reacciones químicas de obtención de aluminato tricálcico:
 CaO.Al 2 O 3 + Al 2 O 3 + CaO 5CaO.3Al 2 O 3 + 3CaO.Al 2 O 3

Aluminato -ferrito tetracálcico :

 El Aluminato tetracálcico suele llevar incorporados óxidos de hierro.

 Los cementos que contengan estos componentes en porcentajes altos,
necesitan mucha agua de hidratación, inclusive más que otros tipos de
cementos.
 Formula química: 4CaO.Al 2 O 3 .Fe 2 O 3
 Reacciones químicas de obtención:
 Fe 2 O 3 + CaO CaO.Fe 2 O 3
 CaO.Fe 2 O 3 + CaO 4CaO.Al 2 O 3 .Fe 2 O 3
Limite de calor de hidratación:

 Se llama calor de hidratación al calor que se desprende

durante la reacción que se produce entre el agua y el cemento
al estar en contacto, el contacto se puede llevar a cabo aun si
el agua está en forma de vapor, por lo que es muy importante
que el cemento este protegido del medio ambiente ya sea en
sacos o en silos, hasta el momento en que se le mezcle con el
agua. El calor de hidratación que se produce en un cemento
normal es del orden de 85 a 100 cal/g. La Tabla nº 3 presenta
una apreciación cualitativa de la participación de los
compuestos principales del cemento Portland en la rapidez de
reacción con el agua y en el calor de hidratación por unidad
de compuesto.
TABLA Nº3: LOS COMPUESTOS PRINCIPALES DEL CE
MENTO EN EL CALOR DE HIDRATACIÓN.
Resistencia a los sulfatos límite:

 El silicato bicálcico es el que desarrolla en el cemento la

resistencia a largo plazo, es lento en su fraguado y en su
endurecimiento. Su estabilidad química es mayor que la del
silicato tricálcico, por ello los cementos resistentes a los
sulfatos llevan un alto contenido de silicato bicálcico,
normalmente el contenido de silicato bicálcico en el cemento
Portland es:

Silicato bicálcico (2CaO·SiO 2 ).................................. 20% a 30%

TABLA N°4 : Requisitos químicos
 NOTAS:

 (A) Hay casos en que el SO 3 optimo (Determinado con el método de

ensayo indicado en NTP 334.075) para un cemento par ticular está muy
cerca o excede el límite de esta NTP. En estos casos cuando las
propiedades de un cemento pueden mejorarse con un exceso en el
límite de SO 3 dados en la tabla, estos valores pueden permitirse con la
condición que se haya demostrado mediante la NTP 334.093, que este
cemento con exceso de SO 3 no desarrollara expansión en agua que
sobrepase el 0.020% a los 14 días. Cuando el fabricante suministra
cemento bajo esta provisión, facilitara a solicitud del comprador datos
sustentatorios.
 (B) No aplicable
 (C) No aplicables cuando se especifique el límite de calor de
hidratación de la Tabla 4.
 (D) No aplicable cuando se especifique la resistencia a los sulfatos
límite de la Tabla 4.
 (E) Véase Anexo C para el cálculo.
 A N E XO B
( N ORM ATIVO)
TA BLA 2 – RE QUI SI TOS QUI M I C OS OP C I ON ALES(A)
ALUMINATO TRICÁLCICO (C 3 A )
 ATAQUE DE SULFATO

 Los sulfatos más abundantes en l os suelos son : sulfatos de cal ci o, de

magnesia, de sodi o y cal ci o y d e sodio, todos el los de diferente
solubilidad .

 La acci ón de l os sulfatos se produce sobre el hidróxido de cal cio y

fundamentalm ente sobre el aluminato de calci o C3A y el ferroalumi nato
tetracálcico C3FA .

 El ataque del sulfato se manifiesta con una exudación de aparienci a

blanquecina y agrietamiento progresivo que reduce al concreto a un estado
quebradizo y hasta suave.

 La acci ón del sulfato d e cal cio es relati vamente simple, ataca al aluminato
tricálci co y en menor medi da al ferro aluminato tetracálci co, produciendo
sulfo aluminato tricálcico (etringuita) e hidroxido de calcio (por tlandita).

 La acción del sulfato de sodio es doble, re acci ona primero con el hidróxido
de calci o generando durante la hidrataci ón del cemento, formando sulfato
de cal ci o e hidróxido de sodi o. A su ve z el sulfato d e cal ci o ataca al
aluminato tricálcico formando etringita.
 A N E XO C
( N ORMATI VO)
C A LC ULO D E L A C O M POSIC ION P OT ENC IA L D E L C E M ENTO

 Todos los valores calculados como se describen en

este anexo deberán ser redondeados de acuerdo a la
norma ASTM E 29. Cuando se evalúa la conformidad
con esta NTP, redondear los valores al mismo
número de lugares, tal como en la anotación de la
tabla correspondiente antes de realizar
comparaciones. La expresión de las restricciones
químicas por medio del cálculo de compuestos
asumidos, no significa necesariamente que los
óxidos están actual y completamente presentes
como tales compuestos.
 EL CEMENTO PORTLAND

 Es un aglomerante hidrófilo resultante de la calcinación de rocas

calizas, areniscas y arcillas, de manera de obtener un polvo muy
fino que en presencia de agua endurece adquiriendo
propiedades resistentes y adherentes.
 El nombre portland se adquiere, cuando Joseph Apsdin un
constructor ingles en 1824, al patentar un proceso de caliza
arcillosa que producía un cemento que al hidratarse adquiría;
según él, la misma resistencia que la piedra de la isla portland
cerca del puerto de Dorset.
 En 1845 se hacen algunas variantes, que consiste en moler
rocas calcáreas con rocas arcillosas en cierta composición y
someter este polvo a temperaturas mayores a 1300ºC
produciendo lo que se denomina clinker , constituidos por
esferas endurecidas de diferentes diámetros, que finalmente se
muelen añadiéndoseles yeso para tener como producto definitivo
un polvo sumamente fino.
FABRICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND:

Componente químico Procedencia usual

El 95%
Oxido de calcio (CaO) rocas calizas
Oxido de sílice (SiO 2 ) areniscas
Oxido de aluminio (Al 2 O 3 ) arcillas
Oxido de fierro (Fe 2 O 3 ) arcillas, mineral de hierro,
pirita.
El 5%
Oxido de magnesio, sodio
Potasio, titanio, azufre
Fosforo y manganeso minerales arcillosos

 El dióxido de titanio y el pentóxido de fosforo (TiO 2 y P 2 O 5 ) no

deben ser incluidos con el contenido de Al 2 O 3
TIPO DE PROCESO:
 VIA SECA
 VIA HUMEDAD

COMPOSICION DEL CEMENTO PORTLAND

Silicato tricálcico (3 CaO. SiO 2 =C 3 S, alita)

 Defiere resistencia inicial (en la primera semana) y tiene mucha
impor tancia en el calor de hidratación .
Silicato dicálcico (2 CaO. SiO 2 =C 2 S,belita)
 Define resistencia a largo plazo y tiene incidencia menor en el calor de
hidratación .
Aluminato tricálcico (3CaO. Al 2 O 3 =C 3 A)
 Aislante no tiene trascendencia en la resistencia, pero con lo silicatos
condiciona el fraguado violento actuando como catalizador, por lo que
es necesario añadir yeso en el proceso (3%-6%) para controlarlo. Es
responsable de la resistencia del cemento a los sulfatos ya que al
reaccionar con estos produce sulfo aluminatos con propiedades
expansivas por lo que hay que limitar su contenido.
Proceso del cemento vía húmeda.
Alumino ferrito tetracálcico (4CaO. Al 2 O 3 . Fe 2 O 3 = C 4 AF, Celita)

 Tiene trascendencia en la veloci dad de hidrat aci ón y secundariamente e n

el calor de hidratación.
Oxido de magnesio (MgO)
 Pese a ser un componente menor, tiene i mpor tancia pues para contenidos
mayores del 5% trae probl emas de expansi ón d e la pasta hidratada y
endurecida.
Oxido de potasio y sodio (K 2 O,Na 2 O , álcalis)
 Tienen impor tancia para casos especial es de reacci ones quími cas con
cier tos agregados y l os solubles e n agua contribuyen a producir
eflorescencia con agregados calcáreos.
Oxidas de manganeso y titanio (Mn 2 O,TiO 2 )
 El primero no tiene signifi caci ón especial en las propiedades del cemento,
salvo en su col ocaci ón, que tiende a ser marrón, si se tienen contenidos
mayores al 3% se ha ob se r vad o que e n casos donde l os c ontenidos superan
el 5% se obtiene disminución de resistencia a largo plazo.
 El segundo i nfluye en la resi stencia, reduciéndola para contenido,
superiores a 5%. Para contenidos menores, no tiene mayor trascendencia .
LAS FORMULAS DE BOGUE PARA EL CALCULO DE LA
COMPOSICION POTENCIAL DE LOS CEMENTOS

 En 1929 como consecuencia de una serie de investigación

experimental el químico R.H.Bogue, establece las formulas
que permiten el cálculo de componentes del cemento en base
a conocer el porcentaje de oxido que contiene, habiendo sido
asumidas como norma por ASTM C-150.
 Los compuestos tienen la composición exacta. No es del todo
cierto pues en la práctica tienen impurezas.
 El equilibrio se obtiene a la temperatura del Clinker y se
mantiene durante el enfriamiento.
Cuando la relación de porcentajes de óxido de aluminio a óxido de
fierro sea 0,64 o más, los porcentajes de silicato tricálcico,
silicato dicálcico, aluminato tricálcico y alumino ferrito
tetracálcico, deben calcularse a partir de los análisis químicos
como se indica a continuación:

Silicato Tricálcico (C 3 S) = (4,071 x % CaO) – (7,600 x % SiO 2 ) –

(6.718 x % Al 2 O 3 ) – (1 ,430 x % Fe 2 O 3 ) – (2,852 x % SO 3 ) – (5,188
x % CO 2 ). (1)
Silicato Dicálcico (C 2 S) = (2,867 x % SiO 2 ) – (0,7544 x % C 3 S).
(2)
Aluminato tricálcico (C 3 A) = (2,650 x % Al 2 O 3 ) – (1 ,692 x % Fe 2 O 3 ).
(3)
Alumino ferrito tetracálcico (C 4 AF) = 3,043 x % Fe 3 O 2 .
(4)
Cuando no sea utilizada la caliza en el cemento, el contenido de
dióxido de carbono será considerado igual a cero para el cálculo
del silicato tricálcico potencial
Cuando la relación de óxidos de aluminio/fierro es menor que
0,64, se forma una solución solida de ferro-aluminato cálcico,
(expresado como ss (C 4 AF + C 2 F)). El aluminato tricálcico no
estará presente en los cementos de esta composición. El silicato
dicálcico será calculado como se señala en la ecuación (2). Los
contenidos de esta solución sólida y del silicato tricálcico se
debe calcular mediante las siguientes fórmulas:

ss(C 4 AF+C 2 F)=(2,100x%Al 2 O 3 )+(1 .702x%Fe 2 O 3 ). (5)

Silicato Tricálcico (C 3 S) = (4,071 x %CaO) – (7,600 x %SiO 2 ) –

(4,479 x %Al 2 O 3 ) – (2,859 x %Fe 2 O 3 ) – (2,852 x %SO 3 ) – (5,188 x
%CO 2 ). (6)

Cuando no sea utilizada la caliza en el cemento, el contenido de

dióxido de carbono será considerado igual a cero para el cálculo
del silicato tricálcico potencial.
 CONTENIDO DE CALIZA DEL CEMENTO
PORTLAND

 Cuando se utiliza caliza, el contenido de caliza en el cemento

Portland será deducido de la determinación de CO 2 en el
cemento terminado. El análisis de CO 2 estará basado en los
métodos descritos en la NTP 334.086. El porcentaje de caliza
en el cemento es calculado a partir del análisis de CO 2
basado en el contenido de CO 2 de la caliza utilizada.
 El fabricante incluirá el contenido de CO 2 y el contenido de
caliza calculada del cemento el en informe de ensayo.
 El contenido de caliza del cemento es calculado como sigue:
Por ejemplo:
Dond e el contenido determinado de CO 2 en el cemento terminado es 1 ,5
% y el contenido de CO 2 de la caliza es 43 % (CaCO 3 en la Caliza = 98 %).
Entonces :

Esta NTP exige que la caliza a ser utili zada deba contener un míni mo de
70 % de CaCO 3 . En el informe del fabricante se incluirá el contenido de
CaCO 3 de la caliza.
Nota. Para verifi car el contenido d e caliza del cemento, el comprador
debe analizar el contenido d e CO 2 y hacer una correcci ón por el contenido
de CaCO 3 en la cali za para que el dato se a comparable con el informe del
fabricante .
Los cementos Por tland que no contienen cali za pueden contene r como
línea de base de ni veles de CO 2 inherentes a l a fabricaci ón, por ejemplo,
debido a la carbonatación . Esta línea d e base del co ntenido de CO 2 es
incluida como par te de cualquier contenido de caliza calculado.