Pernos de Anclaje/ Cimbras

SAM 13. RELLENO CONVENCIONAL

ING. ANIBAL NEMESIO MALLQUI TAPIA

Definición y características
Es un tipo de sostenimiento activo que consiste en anclar en el
interior del taladro una barra de fierro corrugado, tubo, cable, etc.
que aporta una resistencia a la tracción, confinado el macizo rocoso;
es decir impiden, atenúan o neutralizan el fenómeno de
descompresión de la roca en torno a la excavación, evitando la caída
de rocas.
El RSSOM, en su artículo 226º especifica lo relacionado a pernos de
anclaje.
Su aplicación en minería se basa en las siguientes hipótesis
1.- Formación de una viga monolítica en roca formada por estratos
delgados
Se aplica a aberturas tabulares horizontales, es decir a techos
formados por capas sedimentarias paralelas a la cara libre de la
abertura (minería de carbón, depósitos manteados) en que las capas
se comportan como vigas que fallan a la flexión por su propio peso y
por los esfuerzos horizontales.
La presencia de esfuerzos al corte produce el descascaramiento de la
roca en lajas y la caída de ésta. Al caer una laja le quita el sostén a la
inmediata interior la cual desarrolla un pequeño desplazamiento;
este desplazamiento crea una abertura en donde el aire y/o humedad
fomentan la destrucción de la unión intermolecular con una
consecuente segunda caída de roca. El ciclo continua hasta provocar
un derrumbe total.
El empernado perpendicular o casi perpendicular a estas capas
restringe los esfuerzos al corte mediante el aumento de la fricción
entre capas y la resistencia al corte de los propios pernos,
permitiendo que las capas se comporten como una viga monolítica de
espesor igual a la longitud del perno. Aumenta la resistencia a ambos
esfuerzos de 5 a 10 veces (madera empernada, 3 a 4 veces)
2.- Formación de una zona de compresión normal al
eje de los pernos
Al empernar la cara libre de la roca, el perno se tensiona ocasionando
la aplicación de 2 fuerzas colineales iguales y opuestas: una en la
plancha en la cara exterior y otra en el anclaje de la barra (tope
interior del taladro)
Estas fuerzas causan una presión en la roca entre ellas. Si se colocan
otros pernos perpendiculares a la cara de modo que las áreas de
compresión se superponen, se creará una franja de compresión
continua que trabajará como una bóveda soportando cargas
verticales y horizontales.
El espesor de la capa de compresión se puede diseñar variando la
tensión en el perno, la longitud del perno y la luz entre pernos.
En los espacios semitriangulares delimitados por dos curvas y la cara
libre, permanecerán esfuerzos tensores los mismos que en muchos
casos requieren algún tipo de sostenimiento (perfiles de fierro, malla
de alambre de eslabones o electro-soldados, malla con shotcrete,
etc.).
Ventajas de su uso
•· Reducen el tiempo de fortificación de la labor
•· Reducen los costos de fortificación
•· No disminuyen el área disponible de las labores
•· No afectan al flujo del aire circulante.
Consejos Prácticos para el Uso de Pernos de Anclaje
Las siguientes reglas empíricas que se utilizaron en la apertura de
túneles en las hidroeléctricas Snowy Mountains (Australia),
proporcionan un criterio para el diseño del empernado:
Longitud del perno
•2 veces mayor que el espaciamiento entre pernos.
•Para túneles con ancho menor de 6 metros, la longitud del perno
será la mitad de este ancho.
También se halla aplicando la fórmula: L = (S * T)/(Ae * π * d)
Donde
L = Longitud del perno en cm; S = Factor de seguridad comprendidad
entre 1.5 y 3; T = Tensión de carga de trabajo en kg; Ae = Adherencia
específica en kg/cm2 y
d = Diámetro del taladro en cm.
Espaciamiento máximo entre pernos
•La mitad de la longitud del perno
•1.5 veces el ancho de bloques potencialmente inestables.
•Cuando se emplea mallas, un espaciamiento mínimo de 2 metros.
También se halla aplicando la fórmula:
n = 1/((S * L * P)/(fs * A))
Donde:
•n = Densidad o número de pernos por metro cuadrado
•S = Factor de seguridad
•L = Longitud de la barra; m
•P = Peso volumétrico de la roca; kg/m3
•fs = Capacidad de carga de la barra a la tensión de rotura; kg/cm2
•A = Sección de la barra; cm2
Ejemplo
Se desea conocer el número de pernos por metro cuadrado,
considerando los siguientes factores:
•Longitud de los pernos 2.5 m
•Diámetro del perno 1 pulgada
•Peso volumétrico de la roca fracturada 2.3 Ton/m3
•Factor de seguridad 2
•Capacidad de carga de la barra 5,800 kg/cm2
Solución
•A = 3.1416 * 1.272 = 5.06 cm2
•n = 1/((2 * 2.5 * 2,300)/(5,800 * 5.06)) = 2.5 m2
•Es decir, 1 perno por cada 2.50 metros cuadrados.
Tipos de pernos de roca
Generalmente los pernos de roca se agrupan de acuerdo a si trabajan
por fricción o por adhesión.
En el primer caso, los pernos resisten las cargas de tensionamiento
por fuerzas friccionantes al contacto entre la roca y el perno.
En el segundo caso, resisten los esfuerzos de tensión por pegado del
perno a las paredes del taladro con el cemento o resina utilizada.
En el mercado, existen los siguientes pernos de roca:
•- Tipo cuña
•- Platina de expansión
•- Casquillo expansivo o mariposa
•- Tubo de fricción o Split set
•- Tubos inflables o Swellex
•- Cementados
•- Perfobolt
•- De inyección de resina
•- Anclaje armado o eslingas para rocas.
•- Rima dowel y Dupa dowel

Procedimiento de instalación
•En la instalación de los pernos de roca se realizan 3 operaciones:
Perforación del taladro
Para la perforación se puede usar Jack leg, Stoper, Jumbo,
apernadores mecánicos, etc.
•Para un perno de 1" de diámetro, el taladro más conveniente debería
tener 1 1/4"en el tope del taladro (fondo); debido a la abrasividad de
la roca, el inserto y el diámetro del barreno integral pierde sus
dimensiones; además que los diámetros de un juego de barrenos son
diferentes en función a su longitud (patero, seguidor y pasador).
cuando se perforan con brocas con insertos de carburo de tungsteno,
el diámetro de los taladros perforados son uniformes casi en toda su
longitud.
La longitud del taladro debe ser aproximadamente 2 pulgadas menor
que la longitud del perno de modo que una porción de la rosca se
proyecte afuera, se pueda colocar la arandela y tuerca (mitad de la
parte roscada debe quedar fuera del taladro).

Introducción y percusión del perno

Se coloca en el perno la arandela y se introduce manual o
mecánicamente el perno en el taladro (con la perforadora o con
comba).
En caso de martillar con la perforadora, se emplea un ADAPTADOR a
fin de que sólo se transmite la percusión; esta percusión se efectúa
con la válvula totalmente abierta, hasta que se detenga la inserción.
Terminado el martilleo se retira el adaptador y se atornilla
manualmente la tuerca.
Las tuercas pueden ser cuadradas o hexagonales (las hexagonales son
más resistentes).
Para ajustar la tuerca a un torque determinado se pueden emplear 3
máquinas diferentes:
1.- Llave de torsión manual
2.- Máquinas de torsión neumática o hidráulica
3.- Perforadoras
Con una presión de aire comprimido de 85 psi puede producir un
torque de 300 pie-lbs.
Requiere el uso de adaptadores.
Como todas las perforadoras tienen rotación en sentido contrario a
las agujas del reloj, los pernos deber tener ROSCA A LA IZQUIERDA.
Cuando se aplica tensión a un perno (barra) de roca, se debe tener en
mente que la tensión inicial más la carga que se presente
posteriormente no deben pasar el límite elástico del acero.
El límite elástico de un perno de 1"de diámetro es de 29,000 lbs., pero
debido a calidades y variaciones en el diámetro real de la barra (rosca
cortada, forjada), puede ser tan baja como 20,000 lbs. Si los pernos
son tensionados a 10,000 lbs, quedarían otras 10,000 lbs de margen
para resistir una sobrecarga posterior.
En la práctica son tensionados de 8,000 a 14,000 lbs.
La tensión que se aplica a un perno se puede calcular
aproximadamente del torque que se aplica a la tuerca; la relación
torque-tensión está dada por:
Tn = (Tr * 12)/ (K * D); lbs
Donde:
•Tn = tensión en la barra; lbs
•Tr = torque aplicado a la tuerca; pie - lbs
•K = factor de fricción que depende del estado de la rosca y de la
fricción
•tuerca - arandela, varía entre 0.3 y 0.6
•D = Diámetro de la barra, lbs.
Ejemplo:
Hallar la tensión en la barra si se aplica un torque de 290 pie-lbs; el
factor de fricción es 0.35 y el diámetro de la barra es 1".
Solución
Tn = (290 * 12)/(0.35 * 1) = 9,943 lbs
En la práctica el valor de K varía tan extensamente que hace a la
fórmula inaplicable.
El Bureau Of Mines de EE UU ha desarrollado una fórmula empírica
que da una relación más real de la relación Tensión-torque:
Tn = (42.5 x Tr) - 1000
Ejemplo: Con los datos anteriores:
Tn = (42.5 x 290) - 1000 = 11,325 lbs
Con el ajuste de la tuerca se obtienen 2 resultados:
1.- Fijar a la roca el extremo exterior del perno
2.- Tensar la barra entre la tuerca y la porción anclada; esta tensión
causa una compresión en la roca cuyo efecto es el autosostenimiento,
principio que induce los pernos de anclajes en la masa rocosa.
Factores de sostenimiento
La capacidad de un perno de roca para mantenerse firmemente
anclado y sostener cargas aplicadas en él depende de diferentes
factores como son:
a.- Diámetro de la barra
Normalmente se usan barras de 1" diámetro; el acero resiste cargas a
la tensión hasta de 29,000 lbs.
Diámetros menores no se recomiendan en la fabricación pues la
ranura (para tipo cuña) debilitaría seriamente su resistencia al
horquillamiento; de igual modo, no sería lo suficientemente rígido
para transmitir sin pandeo la percusión usada para el anclaje.
Barras de mayor diámetro serían innecesarias porque normalmente la
falla en el ancla ocurre con cargas que están por debajo del límite el
estático de una barra de 1" de diámetro (menor de 29,000 lbs). El
diámetro ideal es uno que de a la barra una resistencia a la tensión
igual a la fuerza de anclaje.
b.- Tipo de roca Cuando se ancla un perno de roca convencional
en roca plástica (filita, lutita, sulfuros, etc.) la roca se deforma en el
taladro hasta que el perno llega a su límite de expansión y no se
consigue anclar el perno, al no existir compresión roca-perno.
c.- Cargas repetidas Los pernos de roca reciben cargas dinámicas
causadas principalmente por las ondas provenientes de las
explosiones; generalmente estas cargas se repiten casi a diario,
durante por lo menos la vida del perno de roca. En un perno
convencional, si una de estas cargas excede a la resistencia al
anclaje, el perno perderá la tensión inicial, dejando de trabajar.
Ocasionalmente se debe volver a aplicar la fuerza de torsión para
un reajuste, de modo que los pernos trabajen normalmente.
Sistemas de anclaje
a.- Anclaje por adherencia
Pernos a base de resina Fabricados a base de resina de poliéster
armada con fibra de vidrio, embebida en un material inerte granular.
Para que la resina inicie su fraguado es necesario ponerla en contacto
con un catalizador que está incluido en el mismo cartucho que la
resina, pero en un compartimiento separado (o en cartucho
independiente).
Para que se realice el proceso de fraguado hay que introducir los
cartuchos de resina en el taladro en el que se va a anclar el perno.
Luego se introduce el perno mediante movimientos de rotación y
avance; al llegar al tope del taladro, debe mantenerse la rotación para
asegurar la buena mezcla de la resina y el catalizador, hasta que
aparezca el mortero por la boca del taladro.
El aspecto crítico es la diferencia entre los diámetros del perno y del
taladro en que se va a colocar, que debe ser inferior a 10 mm.
La instalación correcta requiere una mano de obra experta y una
supervisión cuidadosa.
Los tubos de inyección se dañan fácilmente durante la instalación y es
indispensable hacer una prueba de agua antes de inyectar la lechada.
La tensión de adherencia que se consigue actualmente con los
cartuchos de resina comerciales está comprendido entre 4 y 6 MPa.
Es eficaz en la mayor parte de las rocas. El tiempo de fraguado
normalmente es de 2 minutos.
Pernos a base de cemento
Se introducen en el taladro un cartucho hidratante y luego el cartucho
de cemento como agente adherente, al que se añaden aditivos para
facilitar el proceso de hidratación; luego se introduce la barra
mediante percusión.
Es más seguro que el de resina, ya que una vez mezclados el cemento
con el agua, el proceso de hidratación no depende del método
operativo. Por otro lado, en terrenos de mala calidad, el hecho de
introducir el perno a percusión, hace que el anclaje sea de mayor
calidad que con resina.
La adherencia que se consigue está comprendida entre 0.5 y 3 MPa. El
Tiempo de fraguado es de varias horas.
Perfobolt
Inventado en Escandinavia, ancla varillas de acero en taladros que
han sido cargados de concreto en medios tubos perforados y
amarrados. El mortero se exprime a presión cuando la varilla o perno
se introduce por el centro del tubo.
Etapas de la Operación:
Perforación: Taladros de 5 a 6 pies de longitud, 6 a 7 tal por fila.
Preparación de la Mezcla:
Materiales: Arena fina, malla 1/8" cemento Portland 1:1.
Agua, en cantidad tal que la mezcla no rebalse cuando se pone en los
canastillos y cuando se introduce en taladros verticales.
Aditivos, Interplast C que produce una expansión controlada, un alto
poder de retención de agua y un incremento en la fluidez de la
mezcla. La cantidad de aditivo es 1 libra por 50 libras de cemento.
Canastillas con agujeros de 1/4 a 3/8" que sirven para contener e
introducir la mezcla en el taladro. Es importante que el diámetro del
taladro, diámetro de la canastilla y diámetro de la varilla guarden una
proporción a fin de asegurar una cantidad suficiente de mezcla y
obtener una buena ligazón a lo largo de toda la longitud del mortero.
Varilla de fierro corrugado con punta a un extremo y rosca en el otro.
Rellenar los canastillas totalmente con la mezcla unirlos con alambres
de amarre o pita de yute en 3 sitios (extremos y centro)
Introducción de la canastilla en el taladro que previamente ha sido
limpiado con una cucharilla; esta introducción es manual procurando,
se deslice el mortero.
Introducción de la varilla o perno, tan pronto se haya introducido la
canastilla en el taladro, en el mortero se introduce la varilla por la
punta hasta que queda 3" de la rosca fuera del taladro. Esta
operación hace que la mezcla fluya por los agujeros hacia las paredes
del taladro, que finalmente adherirán la varilla al taladro.
Instalación de los platos de sujeción y tuercas y tensionado de la
varilla. Después de 48 horas como mínimo puede crear esfuerzos de
tensión-compresión, es decir formando la faja de comprensión
contínua descrito.
b.- Anclaje por fricción
Con elevada presión de contacto
Pernos con casquillo expansivo o Nuez de expansión
El cabezal roscado del perno se atornilla a una cuña (o tarugo) con
rosca interior; al ser tensionado el perno, expande el casquillo (o
coraza) cuya superficie exterior es dentada. Este casquillo se soporta
en un anillo presionándose sobre las paredes del barreno. Se usan en
todo tipo de rocas. Puede cementarse, con el auxilio de tubos.
Se construyen en diámetros de 5/8", 3/4" y 7/8", el perno de 3/4
tiene una resistencia mínima a la ruptura de 22,500 lbs.
Su limitación principal es la pérdida de carga que se produce al poco
tiempo de su colocación debido sobre todo al efecto de las
vibraciones.
Con baja presión de contacto
Tubo estabilizador de roca por fricción, Tubo ranurado de
fricción, Split set
Fue inventado y patentado por INGERSOLL RAND de EE. UU.
Es un tubo de acero de alta resistencia (PUNTO DE CEDENCIA = Cesar
la resistencia de la roca) 60,000 lb/pulg2, y resistencia a la ruptura de
75,000 lb/pulg2, de 4 a 6 pies de longitud, 1 1/2" de diámetro (38
mm), con ranura de 1/2“ (13 mm) en toda su longitud.
En su parte inferior (exterior) el tubo lleva soldado un anillo cuya
finalidad es sujetar la placa o arandela de presión contra la roca.
En su parte superior (tope del taladro) tiene un adelgazamiento
cónico para facilitar su introducción en el taladro.
Una vez introducido el tubo en el taladro, de hecho se deforma
plásticamente dentro del taladro, sirviendo éste de molde para dar la
configuración final del ancla, resultando de lo anterior un íntimo
contacto entre el ancla y las paredes del terreno por la presión radial
del ancla, considerándose que esta presión radial es una fuente de
resistencia por fricción contra los movimientos de la roca.
Los principales mecanismos que vienen a formar parte en el medio
formado por la roca y el tubo son:
1.- En condiciones de esfuerzos horizontales elevados, éstos tienden a
cerrar el taladro ayudando a incrementar la presión radial y la
resistencia por fricción.
2.- A medida que pasa el tiempo, la oxidación que se forma sobre la
superficie del tubo cubre las asperezas del taladro proporcionando un
trabamiento adicional.
3.- Movimientos o acomodamientos entre los estratos deforman al
tubo, y éste tiende a trabarse y acuñarse en dichos estratos.
4.- En caso de presentarse concentraciones elevadas de esfuerzos de
tensión y cortante, el tubo se desplaza fracciones de centímetro
liberando las presiones a que está sujeta, volviendo a asirse sin perder
sus propiedades de soporte.
Como aspectos negativos, es su escasa capacidad de anclaje (inferior
a 11 ton por perno), la gran sensibilidad del anclaje al diámetro de
perforación y su durabilidad.
Pasos para la Instalación de un Tubo de Fricción
No se puede tensar. Tampoco se inyecta hormigón. El diámetro del
taladro es preponderante y la mayoría de los fracasos se debe a los
tubos que quedan demasiado pequeños o amplios.
Se han instalado tubos de fricción en rocas de todos tipos cuyas
resistencia a compresión simple van de 50 a 40,000 lbs/pulg2.
La efectividad de anclaje es:
•4.80 ton/metro para taladros de 25 mm.
•7.87 ton/metro para taladros de 35 mm.
•2.63 ton/metro para taladros de 38 mm.
Estas pruebas de extracción de los tubos se efectúan con gatos
hidráulicos, bombas, manómetros, medidores de deformación
(STRAING - GAGE), etc.
Pruebas efectuadas arrojaron que un perforista y su ayudante pueden
perforar e instalar de 25 a 30 anclas de 6 pies por guardia.
Las pruebas de extracción indicaron que la fuerza del anclaje es mayor
en el fondo del taladro y menor en el collar del mismo.
Instalación
El Split set se instala usualmente con la ayuda de la jack leg o stoper,
Jumbos, o apernadores de roca mecanizados.
Swellex Figs
TO SWELL, abultar, aumentar, hincharse, engrosarse.
Es un nuevo sistema de empernado de rocas desarrollado
recientemente por Atlas Copco.
Consiste en un tubo de acero de 41 mm. De diámetro que es
deformado para asumir un diámetro exterior menor 25 mm. Ambos
extremos del tubo son sellados con bocinas y soldados para crear un
volumen encerrado. Estas bocinas agregan 5 mm. Más al diámetro.
Finalmente se perfora un agujero en una de las bocinas para
introducir agua a presión.
Esta agua origina la expansión del perno.
La construcción de la bocina es tal que la presión del agua actúa solo
sobre la porción cilíndrica del perno, evitándose el riesgo de que la
bocina salga disparada violentamente durante la instalación.
Su precio, sensiblemente superior a los restantes pernos, es su mayor
inconveniente.
La instalación del Swellex se logra introduciendo manualmente en el
taladro (34 a 40 mm. de diámetro) e inyectando luego agua a presión
mediante una bomba que se conecta a la bocina del perno que tiene
el agujero. La expansión del perno SWELLEX se inicia a los 60 a 80
bares de presión. Los mejores resultados se obtienen con presiones
entre 150 a 300 bares.
Una vez lograda la expansión (aproximadamente toma 1/2 minuto)
cesa la presión del agua, se desconecta la bomba y el perno queda
instalado y trabajando. La bomba es accionado normalmente por aire
comprimido y provee de 150 a 300 bar de presión con un gasto de
agua de 6 lt/min. También existen versiones eléctricas e hidráulicas
de la bomba.
El perno Swellex sostiene la roca mediante fricción en toda su
longitud. Cuando el tubo se expande ocurre una pequeña reducción
en su longitud. Esto crea una tensión que ajusta la bocina contra la
roca mediante la placa o arandela de acero.
En roca dura se puede evitar el uso de la arandela de acero dejando
una parte del cuerpo del SWELLEX sobresaliendo del taladro.
 Arcos de acero, arcos metálicos,
cimbras, cerchas

Son estructuras fabricadas con vigas y perfiles metálicos para soporte

rígido, cuya función es sostener las cajas y techo de la labor.
Es un sistema de sostenimiento pasivo debido a que los arcos de acero
no interactúan con la roca; soportan cargas sólo cuando existe
movimiento de rocas a algunas distancias detrás del frente de avance.
 Características
Se recurre a este tipo de soporte en condiciones extremas que
presenta la roca como son:
• Zonas de rocas fuertemente fracturadas
• Contactos con agua, lodo, arena
• Cruces de zonas en rocas comprimidas y expansivas
• Rocas deleznables donde no existe cohesión
• Tramos colapsados (derrumbes)
• En toda excavación donde hay que efectuar inmediato
sostenimiento a medida que avanza el frente.
En este tipo de sostenimiento, es deseable que la estructura cumpla una doble función:
•La de proveer sustento al medio rocoso que puede desprenderse
•Que sea lo más elástico posible para absorver las deformaciones que la roca desarrollará
para liberar tensiones.
Si no están bien colocadas, en contacto contínuo con el medio rocoso, son ineficaces y
propenso a torcerse bajo cargas mayores a lo calculado.
El uso de cimbras metálicas debe ser un último recurso cundo el medio rocoso opone un
alto grado de dificultad al avance de la excavación. Debe hacerse con sumo cuidado,
controlando que los ensambles, distanciadores, continuidad en la unión cimbra-roca sean
los adecuados, teniendo entiempo que se están sacrificando costos y tiempo.
Tipos de cimbras
Existen 2 tipos:
1. Cimbras rígidas
Utilizan perfiles H, I y W, conformada por dos o más segmentos que
son unidos por platinas y pernos con tuercas.

2. Cimbras deslizantes y fluyentes

Utilizan perfiles como U y V conformados usualmente por dos o tres
segmentos que se deslizan entre sí, sujetadas y ajustadas con uniones
de tornillos.
Existe un relación Esfuerzo-Deformación que indica que hasta2,100
kg/cm2 el arco de acero no sufre mayor deformación; después de este
punto tiene lugar un espacio de “fluencia” con deformaciones
constantes, y la falla sucede después de pasar estos límites.

Para instalar con cierta comodidad estos arcos de acero, es necesario

tener en cuenta el espacio libre que se debe contar hacia las cajas y
techo (línea de máxima excavación); este sobre-espacio servirá además
para utilizar cuñas, pernos de anclaje, etc. a fin de fijar la cercha.
Como distanciadores de los arcos, se puede usar fierro corrugado con
rosca en ambos extremos, contando para ello las cerchas con orificios
para su ensamble; Se puede usar madera para cubrir la roca (en este
caso los espacios entre la roca y la madera deberán ser rellenados
convenientemente con material fragmentado. Posteriormente pueden
ser cubiertos con shotctrete.
Procedimiento de instalación de las cimbras
1. Para iniciar la colocación de una cimbra, se procede a asegurar el
techo (usando marchavantes u otro procedimiento de
aseguramiento).
2. Todas las cimbras deben estar correctamente apoyadas al piso
mediante las platinas de acero de base debidamente ubicadas a
una profundidad de 20 cm (cavando previamente con el techo
protegido) y correctamente sujetas a la cimbra inmediata anterior
con distanciadores de acero (8 unidades mìnimo) debiéndose
mantener la verticalidad. De ser necesario se debe asegurar la
cimbra anclándola convenientemente a las paredes.
3. Se asegurará entablando el espacio entre las dos últimas cimbras
instaladas, hasta cubrir toda la corona de la excavación (ambos
lados de esta corona).
El entablado debe estar apoyado por la superficie externa de la
cimbra.
El bloqueo de la cimbra contra las paredes rocosas es esencial para
que pueda haber una transferencia uniforme de las cargas rocosas
sobre las cimbras.
Control de calidad
Para que una cimbra funciones ben, deben cumplirse:
• Las cimbras deben estar completamente verticales, aceptándose +/-
3 % con respecto a la vertical.
•Las cimbras se deben instalar de manera perpendicular al eje de la
labor.
•Todos los tirantes o distanciadores deben estar colocados, ya que de
esto depende que el conjunto de cimbras resista adecuadamente.
 Características básicas del acero
Es un material muy homogéneo, manufacturado metalúrgicamente en
hierro y carbono, pudiendo ser incorporados manganeso, silicio, níquel,
cromo y molibdeno, para formar aleaciones especiales.
Como material, se puede volver a usar luego de ser enderezado al haber
cedido ante presiones.
Es un material costoso, por lo que se prefiere utilizarlo para sostenimiento
de labores de largas duraciones (superiores a 10 años).
El acero normal (resistencia 37 DIN 21544) tiene un esfuerzo permisible de
1,400 kg/cm2 (14,000 ton/m2) y un esfuerzo a la deformación plástica de
2,400 kg/cm2.
Un acero de calidad superior (resistencia 52 DIN) soporta un esfuerzo de
2,100 kg/cm2.
 Cálculos para Cimbras Metálicas
Carga que soportará la cimbra
W = d * δ * Hp; kg/m lineal de cimbra
Donde:
W = Carga que soportará la cimbra
d = Distancia de separación entre cimbras; m
δ = 2.560 kg/cm2
Hp = Altura de carga (altura que realmente incide sobre el sostenimiento); m
Hp para roca compacta, Mínimo 0.27 (B+ Ht)
Hp para roca compacta Máximo 0.60 (B + Ht)
Hp para roca Suelta Mínimo 0.47 (B + Ht)
Hp para roca suelta Máximo 0.60 (B + Ht)
B = Ancho de la labor; m
Ht = Altura de la labor; m
Ejemplo
D = 1.20 m
δ = 2.560 kg/cm3
B = 7.60 m
Ht = 7.75 m
Roca compacta Mínima = 0.27 (7.60 + 7.75) = 4.15 m
Solución
W = 1.20 * 2.560 * 4.15 = 12.74 kg/m lineal de cimbra
= 12.74 * 0.671962 = 8.56 lb/pie
NOTA: Este dato sirve para compararlo con e0 Cuadro No. 29 adjunto, el Tipo de Viga,
principalmente.