DISEÑO DE MIEMBROS EN

TENSIÓN

Joaquin Sanchez Landaverde

Yessica Vanessa Nava Luna
Antonio Leal Vázquez
María Fernanda Guerrero Urbina
Jorge Daniel Guillen Huerta
2.1 INTRODUCCIÓN
El acero por su propiedades mecánicas, es el material que
mejor se comporta cuando se encuentra sometido a tensión,
ya que puede desarrollar esfuerzos muy altos.
Los tensores presentan dos problemas muy importantes

a) ANCLAJE

Para que el tensor pueda desarrollar

toda su capacidad, es necesario que
esté perfectamente anclado, de tal
manera que el elemento soportante es
lo suficientemente resistente
Es común encontrar miembros sujetos a tensión en puentes,
armaduras de techos, sistemas de arriostramiento y en miembros
usados como tirantes
 b) LA RIGIDEZ TRANSVERSAL

Los tensores también presentan el inconveniente de la falta de rigidez

transversal.
Asi fuerzas producidas por vientos, actuando normales al plano de la
figura,pueden producir efectos dinámicos sobre el tensor.

Los reglamentos, generalmente limitan la relación de esbeltez, de elementos

a tensión, que forman parte de armaduras o estructuras de acero, a un valor
mínimo de 240 a 300. Con esta limitación se da rigidez al miembro, en
condiciones de trabajo y durante el proceso de montaje.
En los miembros a tensión hay que considerar
- El área neta de la sección
- La unión entre distintos elementos a tensión
- Determinar el alargamiento de la pieza
- La selección de un tensor, estará determinada, sobre todo,
por la posibilidad o confiabilidad del anclaje
Como no existe el problema de pandeo en un miembro sujeto
a tensión, solo se necesita calcular la fuerza factorizada que
debe tomar el miembro y dividirla entre un esfuerzo de diseño
para determinar el área de la sección transversal efectiva
necesaria.
2.2 DISEÑO DE ELEMENTOS A TENSIÓN

La especificación LRFD-D1 estipula que la resistencia de diseño de un

miembro a tensión фt*Pn, será la mas pequeña de los valores obtenidos
entre:
1
2.3 ÁREA NETA
 2.4 SELECCIÓN DE PERFILES

Aunque el proyectista tiene plena libertad en la selección, los miembros

escogidos deben tener las siguientes propiedades:

a) deberán ser compactos

b) tener dimensiones que se ajusten en la estructura con una relación

razonable a las dimensiones de los otros miembros de la estructura

c) tener conexiones con tantas partes de las secciones como sea

posible para minimizar el retardo del cortante.
Las especificaciones recomiendan que las relaciones de esbeltez se
mantengan por debajo de ciertos valores máximos para que se tenga algo de
resistencia a la compresión en los elementos. Para miembros a tensión,
exceptuando las varillas, la Especificación AISC no proporciona una relación
máxima de esbeltez para miembros a tensión, pero la Sección D.1 de la
especificación sugiere que se use un valor máximo de 300.
La relación de esbeltez máxima recomendada de 300 no es aplicable a
varillas a tensión. Los valores máximos de L/r para varillas quedan a
juicio del proyectista. Si se especificara para ellas un valor máximo de
300, rara vez se usarían, debido a sus radios de giro extremadamente
pequeños, y por ende a relaciones de esbeltez muy altas.

Las Especificaciones ASHTO exigen relaciones de esbeltez máximas

de 200 para miembros principales a tensión y de 240 para miembros
secundarios.
El objetivo del proceso de diseño es dimensionar los miembros de modo
que sean seguros satisfaciendo las condiciones de falla. Este proceso es
iterativo y de que habrá algún redondeo hacia arriba o hacia abajo en el
proceso de seleccionar la sección final.
El área necesaria para un miembro a tensión específico puede estimarse
con las ecuaciones de LRFD o de ASD, como se describe enseguida. Si
se usan las ecuaciones de LRFD, la resistencia de diseño de un miembro
a tensión es el menor de фFyAg, фFuAe, o de su resistencia por bloque
de cortante. Además, la relación de esbeltez no deberá, de preferencia,
exceder de 300.

a. Para satisfacer la primera de estas expresiones, el área total mínima

debe ser por lo menos igual a

Ag mín = Pu /фtFy.

b. Para satisfacer la segunda expresión, el valor mínimo de Ae debe ser

por lo menos

igual a Ae mín =Pu/фtFu

Y puesto que Ae = UAn para un miembro atornillado, el valor
mínimo de An es

An mín =Ae mín/U =Pu/фtFuU.

Entonces el Ag mínimo es: = An mín + área estimada de agujeros

=Pu/фtFuU + área
estimada de agujeros.

c. La tercera expresión puede evaluarse una vez que se haya

seleccionado un perfil de prueba y se conocen los otros
parámetros relacionados con la resistencia por bloque de cortante.
El proyectista puede sustituir valores en las Ecuaciones 4.1 y 4.2,
tomando el mayor valor de Ag así obtenido como una estimación inicial
de las dimensiones. Sin embargo, conviene notar que la relación L/r de
esbeltez máxima preferible es de 300. Con este valor es fácil calcular el
mínimo valor preferible de r con respecto a cada eje principal de la
sección transversal para un diseño particular, o sea, el valor de r para el
cual la relación de esbeltez sea exactamente igual a 300. No conviene
considerar una sección cuyo radio de giro mínimo r sea menor que este
valor, porque entonces su relación de esbeltez excederá el valor
máximo preferible de 300:

r mín
=L/300
2.5 ELEMENTOS DE CONEXIÓN

El proyecto y detalle de las conexiones puede incidir en forma significativa en el

costo final de la estructura. La selección del tipo de conexiones debe tomar en
consideración el comportamiento de la conexión (rígida, flexible, por contacto,
por fricción, etc.), las limitaciones constructivas, la facilidad de fabricación
(accesibilidad de soldadura, uso de equipos automáticos, repetición de
elementos posibles de estandarizar, etc.) y aspectos de montaje (accesibilidad
para apernar o soldar en terreno, equipos de levante, soportes provisionales y
hasta aspectos relacionados con clima en el lugar de montaje, tiempo
disponible, etc.).
Remaches en caliente o roblones
● Las primeras estructuras metálicas empleadas en los puentes a mediados del siglo
XIX se construían a partir de hierro colado y/o forjado, materializándose las uniones
mediante remaches en caliente o roblones.

● Los roblones o remaches tienen una cabeza ya preformada en forma redondeada y se

colocan precalentados a una temperatura de aprox. 1.200ºC, pasándolos por las
perforaciones y remachando la cara opuesta hasta conformar la segunda cabeza.

● Al enfriarse, su caña sufrirá una contracción que ejercerá una fuerte presión sobre los
elementos que se están uniendo. Este sistema de conexión funciona por la enorme
dilatación térmica del acero que permite que, aún elementos relativamente cortos
como los roblones, se contraigan significativamente al enfriarse desde los 1.200ºC
hasta la temperatura ambiente.
 ●

En la práctica, este procedimiento está superado por el desarrollo y evolución del acero como
de las posibilidades de unirlo. Hoy existen básicamente dos procedimientos para materializar
las uniones entre los elementos de una estructura metálica: las Uniones Soldadas y las
Uniones Apernadas.
Soldadura
● La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste en
unir dos piezas de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en presencia
de calor y con o sin aporte de material agregado.

● Cuando se trabaja a bajas temperaturas y con aporte de un material distinto al de las

partes que se están uniendo, como por ejemplo el estaño, se habla de soldadura
blanca, que es utilizada en el caso de la hojalatería, pero no tiene aplicación en la
confección de estructuras.

● Cuando el material de aporte es el mismo o similar al material de los elementos que se

deben unir conservando la continuidad del material y sus propiedades mecánicas y
químicas el calor debe alcanzar a fundir las caras expuestas a la unión. De esta forma
se pueden lograr soldaduras de mayor resistencia capaces de absorber los esfuerzos
que con frecuencia se presentan en los nudos.
● VENTAJAS:
Logran mayor rigidez en conexiones
Menores costos por reducción de perforaciones
Mayor limpieza y acabado en estructuras.

● DESVENTAJAS
Condiciones del clima
Condiciones del trabajador

Se recomienda concentrar las uniones soldadas en trabajos en el taller y hacer conexiones

apernadas en obra.
• Las posiciones de soldadura
típicas son:
-plana,
-vertical,
-horizontal
-sobre cabeza

Expresan parcialmente
las dificultades de la
soldadura en terreno.
● Los tipos de conexiones de perfiles y planchas por
soldadura son las siguientes:
● Por su parte, los tipos de soldaduras que se pueden
practicar se detallan en el siguiente esquema:
● La soldadura es una operación que requiere un trabajo delicado, realizado por un
operario calificado.
Una soldadura mal realizada puede quedar porosa y frágil y expone a la totalidad de la
estructura a un desempeño diferente al que ha sido diseñado con el consecuente riesgo de
colapso. En muchos países la calificación de los soldadores se hace ante instituciones
certificadoras y debe revalidarse cada cierta cantidad de años.
Conexiones apernadas
● Otra forma frecuente de materializar uniones entre elementos de una estructura
metálica es mediante pernos. Hoy, el desarrollo de la tecnología ha permitido fabricar
pernos de alta resistencia, por lo que estas uniones logran excelentes resultados.
● La tendencia actual y creciente es a realizar las uniones apernadas en terreno (cuya
inspección y control de obra es mucho más fácil y económica de hacer) y las uniones
soldadas en taller.

● Aún así, la construcción y materialización de estas uniones apernadas requiere de un

cuidadoso y detallado planeamiento en los planos de fabricación, cuya precisión
milimétrica debe ser estrictamente respetada en la maestranza a fin de evitar
descalces o problemas en el montaje.

VENTAJAS DE UNIONES APERNADAS:

-Existe una amplia gama de dimensiones y resistencia,
-No se necesita una especial capacitación,
-No exige un ambiente especial para el montaje
-Simplica los procesos de reciclado de los elementos.
 Tornillos
● Los tornillos son conexiones rápidas utilizadas en estructuras de acero livianas, para fijar
chapas o para perfiles conformados de bajo espesor.

● Las fuerzas que transfieren este tipo de conexiones son comparativamente bajas, por lo que
normalmente se tienen que insertar una cantidad mayor de tornillos (hay que tener presente
que los tornillos deben ser utilizados preferentemente para unir chapas delgadas).

● VENTAJAS DE USAR TORNILLOS:

-Son fáciles de transportar
-Existe una gran variedad de medidas, largos, diámetros y resistencia
-Fáciles de remover, factor importante para el montaje y desmontaje de los componentes de la
estructura.
REMACHES

TORNILLOS
● Diseño de Uniones
Un aspecto importante en el diseño de uniones y conexiones es la determinación, que se
debe hacer en la etapa de proyecto de estructura, del tipo de conexión que se diseña: si es
rígida o articulada (flexible).

Se llaman conexiones rígidas aquellas que conservan el ángulo de los ejes entre las barras
que se están conectando, en tanto serán articuladas o flexibles, aquellas que permitan una
rotación entre los elementos conectados (aunque en la realidad no existan conexiones
100% rígidas ni 100% flexibles).

Ambas se pueden ejecutar por soldadura o apernadas, pero será determinante el diseño,
el uso de elementos complementarios (ángulos, barras de conexión, nervaduras de
refuerzo, etc.), las posición de los elementos de conexión y las holguras y/o los elementos
que permitan la rotación relativa de un elemento respecto del otro.