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HIDROMETALURGIA
y
PIROMETALURGIA DEL
COBRE
*COMPLEJO METALURGICO DE
LA OROYA – JUNIN 2018
Perú destaca en la exportación de metales
Publicado: marzo 21, 2018 en: Minería/Noticias
El auspicioso período de recuperación de nuestra industria minera debido al impulso
de los precios de los metales a nivel internacional ha motivado a las compañías
mineras en nuestro país a colocar mayor atención a metales como el zinc, que en
los últimos 24 meses incrementó su cotización en 115% y elevó su producción en
10.2% en el Perú (1,473,037 TMF), periodo 2017.
De acuerdo al Ministro de Comercio Exterior y Turismo (Mincetur), Eduardo
Ferreyros, nos mantenemos como el segundo productor de cobre en el mundo y nos
venimos posicionando como líderes en la exportación de zinc, plomo y
molibdeno. En el caso del zinc, la producción se incrementó en 3.8% principalmente
por el mayor aporte de mineras como Compañía Antamina y Volcan, al mando de
Glencore (su nuevo accionista mayoritario).
Asimismo, debemos señalar que el precio del zinc cuenta con una perspectiva
positiva y sólida, al menos en el corto plazo, producto de la restricción de la oferta
por la paralización de algunas minas importantes a nivel internacional. Ello, sin
duda, permitirá acelerar el desarrollo de diversos proyectos de zinc en nuestro país.
Somos el segundo productor mundial de este metal, después de China, tenemos
las reservas suficientes para expandir nuestra producción, y yacimientos como
San Gregorio (El Brocal), tal vez el proyecto de zinc sin explotar más grande del
mundo, nos depara un mejor escenario en el futuro si los sabemos aprovechar.
De otro lado, es preciso mencionar que se presentó el “VI Informe Nacional de
Transparencia de las Industrias Extractivas EITI Perú 2015 – 2016”, realizado por la
Consultora EY, con la colaboración de más de 40 empresas mineras que operan en
nuestro país, el gobierno central y la sociedad civil.
Este estudio expone información sobre las transferencias por canon, sobrecanon y
regalías a los gobiernos subnacionales, así como el uso de estos recursos. Sin
duda, ello no solo garantiza una gobernanza efectiva, como señaló la ministra de
Energía y Minas, Angela Grossheim, sino que también legitima nuestra labor y
genera confianza en la población.
Finalmente, algunos especialistas sostienen que debido a la inversión en nuevos
proyectos mineros en nuestro país, se avecina una competencia por captación de
talento, especialmente en la línea ejecutiva. La rotación voluntaria podría volver
a ubicarse entre el 5% y 7%, ello claramente impulsará a las empresas a optimizar
sus estrategias para retener y captar ese talento.
Fuente: IIMP
Complejo Metalúrgico La Oroya
 LA HIDROMETALURGIA
La hidrometalurgia es una disciplina de la metalurgia extractiva, que se ocupa de
los métodos y la ciencia de la extracción de metales por medios acuosos (Havlík,
2008).

La hidrometalurgia involucra varios aspectos, e incluye todas las formas de

extracción de materiales de la corteza terrestre por medio de lixiviación y
recuperación del fluido.
Se ocupa principalmente de minerales, sales y otras soluciones de ocurrencia
natural, pero la teoría y la práctica pueden extenderse a contaminantes
introducidos por la actividad humana a los suelos o hasta los procesos geológicos
secundarios que dan lugar a yacimientos.

Por tanto la hidrometalurgia es un campo interdisciplinario que involucra a la

geología, química, hidrología, metalurgia extractiva, ingeniería de minas,
ingeniería de procesos y economía (Bartlett, 1998).
Los diagramas de flujo modernos en la hidrometalurgia del cobre comprenden tres
etapas esenciales: lixiviación, extracción por solventes y electro-obtención. La
integración de estos procesos hidrometalúrgicos puede incluir operaciones previas
de procesamiento, tales como la conminución, aglomeración, concentración por
flotación, etc.
HIDROMETALURGIA
LA GEOLOGIA DE LOS YACIMIENTOS DE COBRE
De acuerdo a la geología los principales yacimientos de cobre se clasifican como
estratiformes, de sulfuros masivos y porfídicos. Los yacimientos porfídicos son lo
más importantes, ya que constituyen la principal fuente de extracción de cobre
debido a su gran volumen, la explotación puede resultar económicamente atractiva
aun en concentraciones de cobre cercanas al 0.4%.
Un yacimiento porfídico de cobre, en su estado original de formación corresponde a
un cuerpo intrusivo que contiene mineralización primaria finamente diseminada de
calcopirita y de pirita, el cual es sometido a la acción de los niveles de agua
superficial cargada con oxígeno por su cercanía al ambiente atmosférico, las sales
que en ella se disuelven y la acción catalítica de las bacterias.
En dichas condiciones se produce una oxidación, disolución y transporte del cobre,
hierro y otros elementos de importancia. Este transporte de soluciones
mineralizadas a través de la roca, da lugar a reacciones de formación de nuevas
especies minerales (sulfuros secundarios), que pueden llegar a acumularse en
cantidades económicamente importantes formando lo que se conoce como una zona
de “enriquecimiento secundario”. Una oxidación posterior de esta zona de
enriquecimiento, puede conducir a la formación de los llamados minerales oxidados.
En algunos casos la erosión juega un papel importante, y es posible que alguna de
dichas zonas no estén presentes o que existan zonas de composición mixta (Domic
Mihovilovic, 2004).
 LA MINERALOGIA
La mineralogía es probablemente el parámetro más importante que afecta
directamente las condiciones de operación y la recuperación de cobre en la
lixiviación, puede cambiar significativamente de un área del yacimiento a otra. La
composición mineralógica de una muestra en particular determinará la velocidad de
disolución y el consumo de ácido.

Principales especies minerales

de cobre
 METODOS DE LIXIVIACIÓN
La lixiviación puede definirse como el proceso de extracción de minerales solubles
por medio de la acción química de soluciones lixiviantes. Existen seis métodos para
la lixiviación de minerales de cobre, lixiviación in situ, lixiviación en botaderos
(dump leaching), lixiviación en pilas (heap leaching), lixiviación TL, lixiviación por
percolación (vat leaching) y lixiviación por agitación.

Procesos unitarios a los principales métodos de lixiviación [ Mihovilovic, 2004)]

Los diferentes métodos disponibles para ejecutar la operación del proceso de
lixiviación buscan obtener el máximo beneficio económico con el mínimo de
costos y complicaciones posibles. El método seleccionado dependerá
principalmente de un balance económico que debe tomar en cuenta los
siguientes factores:
Valor económico del metal a recuperar, ley de cabeza, el tonelaje
disponible, precio de venta y las condiciones de calidad del producto
impuestas por el mercado.
El porcentaje de recuperación que se puede esperar con cada método
El costo de explotación minera, el método de arranque y transporte del
mineral a la planta
El costo de procesos previos de reducción de tamaño, chancado, molienda,
clasificación y los eventuales pre-tratamientos de aglomeración y/o curado, y
La facilidad de disolución relativa de las especies deseadas y los costos de
reactivo.
 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX)
Los circuitos de extracción por solventes SX (solvent extraction) se utilizan para
purificar las soluciones cargadas provenientes de la lixiviación. El proceso se lleva
a cabo en unidades denominadas mezcladores-sedimentadores (mixer-settler), a
través de dos etapas:
Etapa de extracción: Durante la etapa de extracción, el PLS (pregnant leach
solution) o solución rica, con valores típicos de 1-10g/L de Cu+2, 0.5-5 g/L H2SO4, se
pone en contacto con la fase orgánica, que contiene un extractante específico
para el cobre. Posteriormente, el extractante forma complejos con el Cu+2,
resultando en la transferencia del metal en estado iónico a partir de la fase acuosa
hacia la fase orgánica, dejando la carga de impurezas presentes en el PLS en la
fase acuosa. La fase orgánica cargada con el cobre, es separada por gravedad de la
fase acuosa que en dicho punto se denomina refinado. El refinado es reciclado de
vuelta al circuito de lixiviación donde el ácido generado por la extracción puede
ser utilizado.
Etapa de re-extracción: En el proceso de re-extracción, el cobre cargado en la
fase orgánica se pone en contacto con una solución cargada de ácido, denominada
electrolito gastado o barren (con 175-190 g/L de H2SO4) proveniente del circuito de
electro-obtención, extrae el cobre de la fase orgánica. La fase orgánica reducida
en su contenido de cobre o gastada y la fase acuosa enriquecida con cobre o
electrolito de avance son separadas por gravedad. La fase orgánica gastada es
devuelta al circuito de extracción y el electrolito de avance es enviado a las celdas
de electro-obtención.
ELECTRO-OBTENCIÓN (EW)

El proceso de electro-obtención EW (electrowinning) consta de cátodos

metálicos y ánodos inertes (pero conductivos) inmersos en las soluciones
electrolíticas de avance cargadas con Cu+2 y H2SO4 provenientes del circuito
SX.
Por medio de la aplicación de corriente eléctrica directa a partir de una
fuente externa (como un rectificador), entre el ánodo y el cátodo se produce
un flujo de electrones, que permite la reducción de Cu+2 a Cu0, que es
depositado en la superficie del cátodo.
El material de los cátodos es usualmente acero inoxidable.
Los ánodos son usualmente de aleaciones de plomo. El proceso se lleva a
cabo en un periodo de 6 a 7 días, el cobre luego de ser separado de los
cátodos, es lavado y almacenado para su comercialización.
Alrededor de 5 millones de toneladas de cobre son electrodepositadas al año
en todo el mundo (ICSG, 2013).
TECNOLOGIAS
en
FUNDICIONES
de
COBRE
En la industria del cobre convergen distintos procesos productivos que permiten la
concentración y separación del metal contenido en el mineral. Bajo este concepto
se destaca el proceso de beneficio para los minerales sulfurados de cobre, que
representan casi un 80% de la producción mundial de cobre de mina1. Los
minerales extraídos desde la mina pasan por procesos de conminución y flotación
para generar el concentrado de cobre, cuyo destino se encuentra en las
fundiciones de cobre, que permite la obtención del metal a través de procesos
piro metalúrgicos.
Existen técnicas para la piro metalurgia del cobre, como la fusión y conversión de
concentrados de cobre, los nuevos desarrollos tecnológicos , las características de
las fundiciones presentes y un análisis comparativo entre las distintas tecnologías
de fusión presentes a nivel mundial.
Procesos en una fundición de concentrados de cobre
La fundición de concentrados de cobre se basa en lograr una mayor concentración
de cobre a través de transformaciones químicas de los minerales sulfurados de
cobre. Un hecho fundamental del proceso es la capacidad de autogeneración de
energía por medio de las reacciones exotérmicas que ocurren en las etapas del
proceso y la mayor o menor posibilidad de generar un proceso continuo, es decir,
sin interrupciones de las operaciones unitarias.
Para describir el proceso que ocurre en las fundiciones de concentrados de cobre,
se distinguirá en primer lugar las distintas operaciones unitarias que se realizan y
luego las distintas tecnologías que se adecúan en cada uno.
Descripción general del proceso
En una fundición de cobre es posible distinguir cuatro procesos principales. Éstos
corresponden a: el secado, la fusión, la conversión, la refinación y la limpieza de
escorias. Cada una de estas etapas cuenta con objetivos, tecnologías y
reacciones diferentes, que aportan al proceso de beneficio del cobre sulfurado.
Entre otras actividades relevantes del proceso se destacan el secado de
concentrados húmedos, la captación de gases y la planta de ácido, el proceso de
moldeo de ánodos y en algunos casos la tostación y generación de calcina.

Figura 1 Esquema de procesos principales en fundiciones de concentrados

de cobre
La separación entre la escoria y la mata se realiza aprovechando la diferencia de
densidades entre éstos productos, siendo la escoria más ligera mientras no se
genere una mayor proporción de magnetita (Fe3O4), la cual aumenta la densidad
de la escoria y aumenta la pérdida de cobre por arrastre.
Con el objetivo de eliminar los residuos de hierro, azufre y otras impurezas de la
mata de cobre, el proceso de conversión se realiza a través de dos etapas: soplado
de escoria y soplado a cobre.
Durante el soplado de escoria, se oxidan los sulfuros de hierro (FeS), generando
escoria (Fe2SiO4 – Fe3O4) y dióxido de azufre (SO2). El proceso se mantiene hasta
alcanzar menos de un 1% de FeS contenido en la mata.
El soplado a cobre libera el cobre contenido en el sulfuro de cobre (Cu2S) mediante
la reacción con oxígeno, formando dióxido de azufre y cobre metálico:

Fig. 3Los insumos y productos del proceso de conversión de mata de cobre.

Considerando que el cobre blíster aun contiene fracciones de oxígeno y azufre que
deben eliminarse para evitar la generación de ampollas de SO2 en el ánodo, el
proceso de refinación busca generar un producto según estándares de calidad
química, física y mecánica. La primera parte de la refinación comienza con un
proceso de oxidación, la cual elimina azufre, hierro y otras impurezas metálicas
por medio de la reacción del oxígeno y posterior gasificación del azufre (SO2) o
escorificación en el caso de otras impurezas metálicas.
Dado el intensivo uso de oxígeno del proceso anterior, aumenta el oxígeno disuelto
en el cobre, por lo cual se realiza una fase de reducción de oxígeno. Los agentes
reductores corresponden a hidrocarburos sólidos, líquidos o gaseosos, que aportan
carbono o hidrógeno para reducir al oxígeno, mediante la formación de dióxido de
carbono o vapor de agua:

Fig 4 Los insumos y productos del proceso de refinación de cobre blíster.

Como se aprecia de los procesos de fusión y conversión, cada etapa genera entre sus
productos distintos tipos de escoria, la cual al estar en contacto con los productos de cobre
produce un cierto porcentaje de pérdidas por inclusión o cobre disuelto en la escoria. Para
maximizar la recuperación de las especies valiosas se realiza un tratamiento de estas escorias
a través de un procedimiento de limpieza.
La limpieza de escorias se puede realizar a través de distintas alternativas, destacando la vía
metalúrgica (chancado, moliendo y flotación de escorias), hidrometalúrgico (conminución y
lixiviación) y pirometalúrgico mediante hornos de reducción.
En el caso del proceso pirometalúrgico, la reducción se realiza generalmente utilizando
carbón el cual reacciona con el oxígeno de la escoria, reduciendo la proporción de magnetita
(F3O4), liberando al cobre oxidado y permitiendo separar el cobre contenido por las
diferencias de densidad:

Figura 5 Esquema de insumos y productos del proceso de limpieza de escorias.

Fusión de concentrados complejos
En el mercado de concentrados corresponde diferenciar los casos de aquellos
denominados complejos o “sucios”, debido a que su composición química o
mineralógica tiene consecuencias negativas en la fundición, lo que les impide
acceder a los valores referenciales de mercado de cargos de tratamiento y
refinación.
Otra restricción para este tipo de concentrados corresponde a la limitante del
mercado chino para tratarlos, pues desde el año 2014 se ha restringido la
importación de concentrados de cobre, permitiendo solo aquellos con contenidos
de arsénico menor a 0,5%. Lo anterior marca un cambio en la situación previa en la
cual el castigo se daba a través de cobros según el contenido, rango indicado en la
Figura 7.

Fig 7 Rango total de penalización por contenido de As en concentrados.

Lo anterior muestra que para concentrados con leyes de arsénico de alrededor de 1,5% la
penalización que se debe pagar es similar al misma cargo de fusión (alrededor de 90
US$/TMS), lo cual podría corresponder a un ingreso relevante en la estructura financiera de
una fundición.
Dada la importancia financiera y estratégica en relación al contenido de arsénico, los
productores de concentrado han desarrollado distintas soluciones.

En primer lugar, la una manera de resolver los temas en el corto plazo se da por la realización
de mezclas con concentrados “limpios”, lo que permite disminuir su contenido promedio. Lo
anterior no es necesariamente una medida ideal, pues considerando un 1.000 TMS de
concentrado
con un 3% de arsénico, se requieren a lo menos 5.000 TMS de concentrado limpio para realizar
la mezcla solo para llegar al umbral de 0,5% que permite la exportación hacia China. En este
caso, considerando un costo de mezcla de 70 US$/TMS3, el gasto total para mezclar un
concentrado complejo y habilitarlo para el umbral mínimo de exportación se indica en la Fig
8: Figura 8 Cargo total por mezcla de concentrados según nivel de arsénico
Otra manera de enfrentar la problemática corresponde a la elaboración de un
producto intermedio denominado calcina, la cual se obtiene después del proceso
de tostación parcial del concentrado de cobre, que permite abatir el arsénico
logrando un contenido final del orden de 0,3%.

Una tercera alternativa se manifiesta en adaptar la fundición para tratamiento de

estos minerales, maximizando la recuperación y evitando las fugas de elementos
nocivos. Dentro de estos casos se encuentro la fundición Tsumeb en Namibia, la
cual se encuentra adaptaba en su proceso metalúrgico para el tratamiento de
minerales complejos, proveniente principalmente de la mina búlgaras Chelopech y
en menor medida de la peruana Marcapunta, ambas con altos contenidos de
arsénico (5% y 8%, respectivamente4).

El proceso de tratamiento de estos concentrados se muestra en la Figura 9, que

indica el uso de un horno de fusión en baño (lanza sumergida), un convertidor
Peirce-Smith y la limpieza de escorias mediante flotación. El horno de reverbero
indicado en el flowsheet fue cerrado oficialmente el año 2013.
La incorporación en el proceso de una planta de arsénico le permite a la fundición
tratar los concentrados complejos que recibe y producir trióxido de arsénico
(As2O3). En este caso, los polvos de fundición capturados son pasados a través de
4 tostadores para obtener As2O3, utilizado en la manufactura de pesticidas y
tratamiento de madera.
El proceso anteriormente descrito es complejo y se realiza a una escala relativamente pequeña, tratando
del orden de 240.000 toneladas de concentrado y produciendo entre 40 y 45 kTMF de cobre al año. Las
consideraciones anteriores explican la ubicación de la fundición en el último cuartil de costos, sin
embargo, el tratamiento de minerales complejos significa una importante fuente de ingresos tal como se
indicó en la Figura 7, lo que le permite una capacidad de diferenciación frente al resto de las operaciones.
Tecnología de fundiciones en el mundo
Para el análisis comparativo se ha considerado la información
de 62 fundiciones a nivel mundial, de las cuáles 7 realizaron
su cierre entre el 2008 y el 2010. Para clasificar las distintas
fundiciones en función de la tecnología utilizada, se ha
considerado agruparlas según su tecnología de fusión en:
4 tipos: fusión en baño, fusión flash, mixto y otros.
Las fundiciones consideradas como mixtas corresponden a
fundiciones que presentan distintos tipos de tecnología
hornos de fusión, principalmente hornos de fusión en baño y
flash. En la categoría Otros, se encuentran aquellas
fundiciones con hornos de reverbero y tipo shaft.
El análisis de la información se basa en datos públicos
individuales de las fundiciones y de la consultora Wood
Mackenzie.
 Análisis geográfico y temporal

Si bien en términos promedios las tecnologías flash y de baño poseen

costos similares, las operaciones en baño presentan una mayor
dispersión, explicada por las variantes existentes, en donde las
tecnologías tipo Teniente – Noranda se ubican en las posiciones menos
privilegiadas.
De manera esquemática, la Figura 10 indica la ubicación de las fundiciones
operando previamente indicadas:
No obstante lo anterior, se destaca que a nivel mundial las tecnologías de fusión en
baño se encuentras dominadas por las tecnologías Ausmelt e Isasmelt (12 de 23
operaciones) siendo el resto influenciadas por tecnologías de desarrollo particular
de cada empresa, como lo son los hornos Teniente, Noranda, Mitsubishi y las
tecnologías de desarrollo chino (Bottom Blown y Side Blown). Por el lado de la
tecnología Flash, la mayoría utilizan los hornos tipo Outokumpu (18 de 22).
Otra manera de visualizar la información corresponde a la tecnología que han
elegido las distintas fundiciones que están operando a lo largo del tiempo, ya sea
con la que comenzaron a operar o el año que decidieron operar con la tecnología
actual. Para este caso, la Fig 12 muestra la evolución de la clasificación
considerada:

Del gráfico anterior se extrae el crecimiento que ha tenido en los últimos años el
uso de la tecnología de fusión en baño por sobre la tecnología flash, a diferencia de
lo que ocurrió en el período entre 1980 – 2000. Analizando en mayor detalle el tipo
de hornos de fusión en baño para aquellos modificados o iniciados posterior al año
2000, se tiene que 8 corresponden a tecnologías Ausmelt o Isasmelt, mientras que 3
están asociadas a las tecnologías chinas de soplado lateral o inferior.
Figura 13 Ubicación de tecnologías utilizadas en fundiciones modificadas o
nuevas, posteriores al año 2000.
 *

Introducción
* Es un recurso finito: no renovable
* Reciclable prácticamente al 100%
* Es el primer metal usado por el ser humano.
* Edad del Cobre y Edad del Bronce.
* 1831 - 1832, Michael Faraday descubrió el generador eléctrico.
* El tercer metal más utilizado en el mundo, por detrás del acero y el Al.
* En el organismo se tiene de 100 a 150 mg, y el 90% de esta cantidad se
encuentra en músculos, huesos e hígado-
* Las necesidades diarias son de aproximadamente de 2 mg.
* El precio del cobre en la BML cerró la semana en 3,66 $/lb
* El comercio mundial mueve unos 30 000 millones de dólares anuales
4
. 02/05/2018
3
 *
* El descubrimiento accidental en Europa y Asia aconteció en el lapso 12 000 y 8000 A.C.
* El primer artículo de cobre conocido es un pendiente que data de aproximadamente
9000 A.C. en Asia Menor
* En el norte de Iraq se encontró un colgante datado hacia 8.700 A.C
* De los Sumerios, conservan objetos ornamentales de más de 6 500 años
* 5 000 A.C ya se realizaba la fusión y refinación del cobre a partir de óxidos
* 2 700 AC, los egipcios ya utilizaban el cobre en tubos de cobre
* Los egipcios perfeccionaron los procedimientos de aleación del cobre y estaño
* En China hacia 1.200 A.C , fabricaban bronces
* Los chipriotas comenzaron a explotar sus propias minas y resultaron ser tan ricas, que la
isla daría nombre al metal que nos ocupa, cyprum: cobre.
* “Era de Bronce” a la que media entre el neolítico el auge del hierro
* En Imperio Romano se utilizaron tubos de cobre para el transporte de agua.
* En América la explotación del cobre se remonta a los 100 años D.C., en minas de
Canadá, Estados Unidos, México, Perú y norte de Chile.
. 44 02/05/2018
* Hay evidencia de trabajo metalúrgicos en Chongoyape -Lambayeque, de clara influencia
 *
EMPRESA 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
TOTAL 1.190.772 1.267.956 1.275.889 1.247.183 1.235.110 1.298.763 1.375.639 1.377.642 1.700.817 2.353.859
SOC. MRA. CERRO VERDE 273.960 324.172 308.370 312.336 302.905 278.812 261.348 235.277 255.917 522.134
CIA. MRA. ANTAMINA S.A. 341.324 358.179 344.445 325.043 347.059 462.832 461.058 362.382 411.973 443.625
MINERA LAS BAMBAS S.A. -- -- -- -- -- -- -- -- 6.667 329.368
SPCC 359.661 349.077 354.039 334.437 295.842 311.111 307.680 318.849 321.787 312.859
CIA MRA ANTAPACCAY S.A. 119.540 110.769 107.233 93.015 95.262 51.187 151.187 167.117 203.360 221.399
MRA CHINALCO PERÚ S.A. -- -- -- -- -- -- -- 70.262 182.214 168.376
HUDBAY PERU S.A.C. -- -- -- -- -- -- -- -- 106.063 133.439
SOCIEDAD MRA EL BROCAL 3.385 8.985 9.919 18.284 24.347 24.000 27.895 43.911 32.315 49.170
CIA MINERA MILPO S.A. 5.183 11.812 18.913 22.325 26.958 33.968 39.464 43.012 41.030 42.524
GOLD FIELDS LA CIMA S.A. --- 7.675 38.644 43.657 40.245 37.643 31.443 33.680 29.886 32.282
CIA.MRA.CONDESTABLE S.A 18.063 24.687 24.042 23.154 22.576 20.887 18.431 18.225 19.089 19.930
DOE RUN PERU S.R.LTDA. 18.772 20.685 18.443 19.668 20.313 20.258 19.578 21.159 20.334 13.342
CIA MRA ARGENTUM S.A. 3.013 2.929 2.927 2.272 2.103 2.228 2.835 4.249 9.845 9.911
PAN AMERICAN SILVER
HUARON -- -- -- -- -- 2.540 4.118 6.910 7.949 7.530
VOLCAN CIA.MINERA S.A.A. 2.175 3.042 4.812 6.023 4.702 4.373 4.970 4.499 5.464 5.981
NYRSTAR ANCASH S.A. -- 1354 1.389 1.254 1.271 2.394 3.425 3.849 4.511 5.703
SOC.MRA.CORONA S.A. 5.330 5.456 6.524 6.413 6.935 5.034 3.906 4.633 3.341 3.833
CONS. DE ING EJEC. MROS -- -- -- 21 2062 2.175 2.943 3.070 2.933 3.717
CIA. MAR CASAPALCA S.A 2.211 2.693 2.941 3.599 3.213 2.706 2.412 3.007 3.022 3.527
EMP MRA LOS QUENUALES 5.240 5.497 3.138 3.737 4.791 5.447 6.513 6.186 5.931 2.654
OTROS 30.672 28.640 27.934 29.668 32.476 28.818 23.699 24.671 27.185 22.554

45 02/05/2018
 *
Región 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
TOTAL 1.190.772 1.267.956 1.275.889 1.247.183 1.235.110 1.298.763 1.375.639 1.377.642 1.700.817 2.353.859
Arequipa 275.051 325.157 309.498 313.608 304.387 280.951 262.824 236.809 257.663 524.024
Ancash 342.446 361.203 349.792 332.280 353.923 470.169 469.656 371.465 422.257 454.447
Cusco 119.540 110.769 107.233 93.015 95.262 51.876 151.187 167.247 309.423 354.838
Apurimac -- -- -- -- -- -- -- -- 6.667 329.368
Junin 8.691 9.660 11.686 13.299 8.853 11.310 12.530 85.049 203.529 190.007
Moquegua 194.152 206.442 197.776 174.589 152.099 167.651 172.816 183.141 183.117 174.918
Tacna 172.571 148.295 161.957 166.396 152.215 149.379 136.135 136.875 139.851 137.941
Pasco 14.918 18.656 21.090 29.222 35.073 35.834 39.969 58.287 46.896 61.992
Ica 2.682 9.758 16.045 19.312 25.276 31.667 38.528 42.460 42.088 43.155
Cajamarca 71 7.707 38.644 43.657 40.370 38.389 32.181 34.702 30.710 32.303
Lima 33.253 40.514 36.309 35.307 39.368 33.041 30.882 31.496 30.678 28.459
Huancavelica 19.495 21.547 19.612 20.421 20.682 20.642 20.276 22.894 21.933 14.670
Puno 1.830 2.299 445 21 2.062 2.175 2.943 3.070 2.933 3.717
Huanuco 3.434 2.902 2.917 3.593 3.737 3.955 3.330 1.752 1.363 1.788
La Libertad 2.115 2.599 2.091 1.788 1.382 1.258 1.817 1.914 1.320 1.524
Ayacucho 523 448 794 675 421 466 565 481 388 705
. 46 02/05/2018
 COBRE (TMF) 2016
CONCENTRACIÓN E 2.353.859
HIDROMETALURGIA
- Flotación 2.280.005
- Lixiviación 73.854

FUNDICIÓN 309.469

REFINACIÓN 257.470

. 47 02/05/2018
 *
PAÍS 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
TOTAL 15.50 15.58 15.92 16.14 16.13 16.89 18.17 18.48 19.08 19.47
CHILE 5.56 5.33 5.39 5.42 5.26 5.43 5.78 5.75 5.76 5.50
PERU 1.19 1.27 1.28 1.25 1.24 1.30 1.38 1.38 1.70 2.35
CHINA 0.95 1.09 1.07 1.20 1.31 1.58 1.60 1.76 1.71 1.74
USA 1.17 1.31 1.18 1.11 1.11 1.17 1.25 1.36 1.38 1.41
AUSTRALIA 0.87 0.89 0.85 0.87 0.96 0.91 1.00 0.97 0.97 0.97
CONGO 0.15 0.23 0.31 0.42 0.53 0.66 0.97 1.03 1.02 0.91
ZAMBIA 0.51 0.56 0.70 0.67 0.66 0.70 0.76 0.71 0.71 0.74
CANADÁ 0.60 0.61 0.50 0.52 0.57 0.58 0.63 0.70 0.70 0.72
RUSIA 0.74 0.75 0.68 0.70 0.71 0.72 0.72 0.74 0.73 0.71
MÉXICO 0.34 0.27 0.23 0.27 0.44 0.50 0.48 0.52 0.59 0.62
OTROS 3.44 3.29 3.74 3.70 3.34 3.34 3.60 3.57 3.80 3.80
. 48 02/05/2018
 PRODUCCIÓN MUNDIAL DE COBRE DE MINA - ANUAL
2013 2014 2015 2016
País
Chile 5.776,0 5.749,6 5.764,0 5.545,4
Perú 1.375,6 1.379,6 1.704,6 2.365,1
China 1.707,0 1.632,0 1.667,1 1.821,3
USA 1.240,1 1.383,0 1.382,0 1.454,0
Australia 996,0 965,4 963,6 926,7
Total 18.287,7 18.478,0 19.296,9 20.622,9

. 49 02/05/2018
 *
País 2005 2006 2007 2008 2009
China 3656.1 3613.8 4863.4 5133.6 7144.1
Estados Unidos 2256.8 2096.0 2140.0 1913.6 1705.6
Alemania 1114.6 1397.6 1391.8 1386.5 1118.4
Corea del Sur 868.5 827.9 857.6 851.6 936.1
Japón 1228.9 1282.3 1251.9 1184.4 875.9
India 397.2 406.7 516.1 514.6 564.4
Italia 680.5 800.5 763.6 638.2 529.6
México 402.0 348.0 344.6 318.0 337.0
Brasil 335.2 339.1 330.0 383.2 324.2
Perú 27.0 68.0 69.0 55.0 55.0
TOTAL 16610.4 16987.6 18112.3 18024.2 18349.6

. 50 02/05/2018
450
*
400
Año Ctvs.US$/lb Año Ctvs.US$/lb
350

300 Ctvs.US$…
1985 59.30 2001 71.60
250
1986 58.70 2002 70.74
1987 80.79 2003 80.70
200
1988 117.93 2004 129.99
150
1989 129.15 2005 166.87
100
1990 120.72 2006 304.91
50
1991 105.91 2007 322.93
0
1992 103.45 2008 315.51
1993 86.77 2009 233.52
1994 104.71 2010 342.28
1995 133.18 2011 399.66
1996 104.14 2012 360.59
1997 103.28 2013 332.12
1998 75.02 2014 311.26
1999 71.32 2015 249.23
2000 82.24 2016 220.59
51 02/05/2018
 Símbolo
* Cu
Número Atómico 29
Valencias 1, 2
Peso Atómico 63,54
Electronegatividad de Pauling 1,9
Estructura cristalina CCC
Peso específico 8,96 gr/cc (sólido); 8,40 (líquido)
Tensión superficial 1 103 dinas/cm
Conductividad eléctrica a 59 M/Ohm/mm2
Resistividad eléctrica a 1,673 x 10-6Ohm cm2/cm
Conductividad calorífica a 0,941 cal/cm2.cm.Seg°C
Punto de fusión 1083°C
Punto de ebullición 2 595°C
Calor latente de vaporización 1 150 calorías/gr.
Potenciales Normales Cu+2 + 2 e = Cu + 0,34 v;
Cu+2 + e = Cu+ + 0,15 v
Módulo de elasticidad 12 500 kg/mm2
Módulo de torsión 4 200 á 4 900 kg/mm2
Resistencia a la fatiga 6,5 kg/mm2
Dureza (escala de Mohs) 3
.
Grado de rotura a la tracción 52 22 - 45 kg/mm2 02/05/2018
 Propiedades químicas
* En la Tabla Periódica el cobre se ubica en el grupo III B junto con el Au y Ag
* Al calentar el cobre a 120oC se forma Cu2O , luego se convierte en CuO.
* Se alea fácilmente con el Au, Ag, Sn, Zn, Ni; Pero difícilmente con Fe y Pb.
* El agua pura no lo ataca a ninguna temperatura.
* Los halógenos, en presencia de humedad, atacan con facilidad al cobre.
* El ácido clorhídrico ataca al cobre en presencia de zinc y calor.
* El ácido fluorhídrico y bronhídrico ataca fuertemente.
* El azufre se combina con el cobre tanto en medio seco como acuoso
* El ácido sulfúrico y sus soluciones diluidas atacan al cobre.
* El ácido nítrico lo atacan con facilidad en cualquier concentración.
* Todas las sales amoniacales y los derivados orgánicos del amonio lo atacan.
* Los cianuros disuelven con facilidad al cobre
* El cobre es tolerable su ingestión por vía oral en alimentos que contengan menos de 0,20 gr,
tiene un carácter bactericida
* El cobre es un micronutriente esencial para toda forma de vida, del pelo y del tejido elástico de
la piel, los huesos

. 53 02/05/2018
 *
* Oxígeno.- el oxígeno afecta la conductividad eléctrica del Cu.
* Azufre.- Se forma de Cu2S, igual a 0.5 %, el Cu se vuelve frágil en frío.
* Bismuto.- 0.025 % de bismuto hace el cobre frágil y quebradizo
* Hierro.- El hierro, hace al Cu duro y frágil.
* Níquel.- 2 – 3 % aumenta la dureza del cobre. Eleva la resistencia pero
disminuye su ductilidad
* Arsénico.- reduce la conductividad eléctrica del cobre.
* Antimonio.- 0.1% de Sb presenta la fragilidad en el laminado del Cu
* Cadmio: Eleva la resistencia mecánica estirado en frío, (0,085 al 0,1 %)
* Cromo: Mejora las propiedades mecánicas del cobre hasta el 0,5 %.
* Estaño: Disminuye la ductilidad del cobre en frío hasta el 0,2 %, facilita el
laminado en caliente.
* Fósforo: El fósforo por lo general se utiliza como desoxidante del cobre;
* Silicio: Disuelve con facilidad en el cobre fundido, se emplea como desoxidante,
disminuye la conductibilidad eléctrica.
* Plomo: Hasta el 0,2% a mayores porcentajes
. 54
el cobre se vuelve frágil02/05/2018
 *
* Cobre: Se utiliza en todos los sistemas de conducción de energía
eléctrica.
* Latones: aleaciones de cobre y cinc de varias composiciones, como:
36, 40, 45, de zinc; su elevada ductilidad y maleabilidad
* Bronces: Son más resistentes que el latón y tienen una excelente
resistencia a la corrosión y una relativa buena resistencia a tracción:
bolas, ejes, bocinas, etc.
* Alpaca (Cu-Ni-Zn)
* Compuestos.
* Carbonatos de cobre, pigmentación en cerámica, pintura
* Cloruro cuproso, se usa como absorvente de oxígeno y CO
* Cloruro cúprico, mordiente en el teñido y estampado
* Oxicloruros de cobre, fungicida.
* Sulfato de cobre, herbicida.
I 55 02/05/2018
 Principales Minerales de Cobre
Mineral Fórmula Cu Fe S
Cobre Nativo Cu 100
Azurita 2CuCO4.Cu(OH)2 55,3
Crisocola CuSiO3.2H2O 36,2
Cuprita Cu2O 88,8
Malaquita CuCO2.Cu(OH)2 57,5
Enargita 3 Cu2S* As2S5
Anderita Cu2SO4(OH)4 53,7
Brocantita CuSO4.3Cu(OH)2 55,2
Chalcantita CuSO4.5H2O 25.5
Atacamita Cu2Cl(OH)
Calcopirita CuFeS2 ó Cu2S.Fe2S2 34,6 30,5 34,9
Bornita Cu5FeS4 63,3 11,1 25,6
Calcosita Cu2S 79,9 20,1
Covelita CuS 66,5 35,5
Enargita Cu3AsS4.Cu(OH)2 48,4 32,6 19,0
Tetrahedrita (Cu2Fe)12SbS13 45,8 25,0 29,2
Tenantita Cu2(As,Sb)S2 51,6 28,2 20,2
. 56 02/05/2018
 *
* Los procesos hidrometalúrgicos se aplican en los siguientes casos:
* Minerales oxidados de cobre de baja y alta ley.
* Minerales sulfurados de cobre de baja ley.
* Minerales sulfurados de cobre de alta ley previamente tostados.
* Minerales mixtos de cobre (óxidos y sulfuros).

* Las ventajas de la Lixiviación, se considera:

* La menor contaminación del medio ambiente.
* Menor consumo de energía
* Purificar y concentrar soluciones diluidas de sulfato de cobre, 1 - 5 gr/t,
* Producir electrolito para la electrodeposición de cátodos de 99.98%

. 57 02/05/2018
LIXIVIACION DE MINERALES DE COBRE
* La recuperación de Cu y de metales preciosos deben ser equivalentes a las de
fundición i/o mayores.

* El azufre, fierro, arsénico y otros elementos deben ser recuperados en

productos útiles o eliminarse como productos sólidos no dañinos y evitar la
contaminación (atmosférica, aguas y suelos).

* El costo de producción sea igual o menor al de fundición.

* El volumen de materiales tratables es al mínimo posible.

* La separación de S/L sea de fácil manejo.

* Que las soluciones de deshechos sean tratadas como materiales de reciclaje

58 02/05/2018
LIXIVIACION DE MINERALES DE COBRE
1.- Características físicas y químicas de la mena
2.-Caracterización mineralógica.

3.-Ley de la mena.
4.-Solubilidad del metal útil en la fase acuosa.

5.-La cinética de disolución.

6.-Magnitud de tratamiento.

7.-Facilidad de operación.

8.-Reservas de mineral.

9.-Capacidad de procesamiento.

10.-Costo de operación y capital.

11.-Rentabilidad
 Disolventes
* Acido sulfúrico.
* Sulfato férrico.
* Amoniaco y carbonato de amonio.
* Anhídrido sulfuroso.
* Cloruro férrico.
* Acido clorhídrico.
* Cloro.
* Acido nítrico.
* Un disolvente ideal debe reunir las siguientes características:
* Ser barato y abundante.
* Poseer una acción selectiva, atacar los minerales de mena y no ganga.
* Regenerarse económicamente y con facilidad.
* Ser eficaz en soluciones frías y diluidas.
. 60 02/05/2018
Diagrama Eh - pH del agua
Las semi reacciones a considerar son

Para PH2 = 1 atm y PO2 = 1 atm, las ecuaciones se simplifican a :

 Area de estabilidad termodinámica del agua bajo una presión de 1 atm y
para una temperatura de 25 °C.

aquellos pares
cuyos potenciales
estén por encima
pueden oxidar al
agua

aquellos pares cuyos potenciales

estén por debajo de la línea
pueden reducirla. Diagrama Eh - pH del agua
Construcción del diagrama Eh - pH del cobre en agua
Consideramos actividades unitarias para todas las especies metálicas en
solución.

Se consideran sucesivamente las diferentes reacciones entre las

especies consideradas para el diagrama Eh - pH del cobre. Cada
reacción corresponde a una línea de equilibrio en el diagrama de
Pourbaix.
 *

* El Cu+2 es el ión cúprico, el principal estado del cobre cuando se disuelve.

* Los iones en la solución tienen positivas: Cu+2 o cargas negativas: SO4-2.

* La crisocola, un hidroxisilicato con una estructura cristalina abierta:

* CuSiO4.2H2O + H2SO4 + 2 H20 =Cu+2 + SO + 5 H2O + SiO2

* Al igual que la crisocola, la malaquita, la azurita se lixivia bastante rápido en ácido

sulfúrico las reacciones químicas para este proceso de lixiviación son las siguientes:

* Malaquita: Cu2(OH)2CO3 + 2H2SO4 + 7 H2O = 2CuSO4 + 10 H2O + CO2

* Azurita: Cu3(OH)2(CO3)2 + 3 H2SO4 + 11 H2O = 3CuSO4 + 15H2O +2 CO2

. 71 02/05/2018
 *
* Lixiviación en agua: CuSO4 = Cu+2+SO4-2

* Lixiviación ácida; CuO+2H+ = Cu+2+H2O

* Lixiviación ácida – oxidante: Cu2S+O2+4H+ = 2Cu+2+2H2O+S0

* Lixiviación ácida – oxidante – acomplejante

CuFeS2+CuCl2 = 4CuCl+FeCl2+2S0

72 02/05/2018
DIAGRAMAS DE POURBAIX Fe
Fe3+(ac) + e- Fe2+(ac) E° = 0,77V

2Fe3+(ac) + 3H2O(l) Fe2O3(s) + 6H+(ac

Fe2O3(s) + 6H+(ac) + 2e- 2Fe2+(ac) +3H2O(l)

Fe2O3(s) + 2H+(ac) + 2e- 2FeO(s) + H2O(l)

Fe2+(ac) + H2O(l) FeO(s) + 2H+(ac)

. 75 02/05/2018
 *
* Tipo de enlace de los compuestos mineralizados:
* Superficie geométrica de la mena potencialmente efectiva:

d Cu 2 
 k.A Cu  2 
dt

* A = Área superficial de la mena oxidada de cobre

* K = Constante específica de velocidad, conteniendo el factor de rugosidad superficial.
* [Cu+2] = Concentración de iones cobre, disuelto de las zonas potencialmente reactivas.
* La velocidad máxima obtenible en un sistema heterogéneo es del orden 10-1 moles/cm2.h .
* Geometría de le partícula de mineral:
* Tipo y concentración del disolvente:.
* Naturaleza del material estéril:,.
* Influencia de los iones extraños: .
* Efecto de la temperatura:
* Efecto de la agitación:
* Preparación del sólido.
* Calidad de mineral:
* Tamaño de partícula:
* Consumo de Acido:
* Velocidad de Flujo: velocidad de flujo en volumen.
. . .
* Tiempo de Contacto:
 *
* lixiviación in-situ.
* lixiviación en Dumps.
* lixiviación en Heap.
* lixiviación en Pads.
* lixiviación en capas delgadas con curado.
* lixiviación en Vats.
* lixiviación por agitación.

I 78 02/05/2018
 *

Métodos de lixiviación
Caracterísitcas
Botaderos Pilas Percolación Agitación
Ley mineral Baja ley Baja - media Media – alta Alta ley
Tonelaje Grande Gran a mediano Amplio rango Amplio rango
Inversión Minima Media Media - alta Alta
Granulometría Corido de mina Chancado grueso Chancado medio Molienda fina
Recuperación 40 – 50 % 50 – 70 % 70 – 80 % 80 – 90 5
Tiempo Varios años Varias semanas Varios días Horas
tratamiento
Calidad de 1 – 2 gpl 1 – 6 gpl 20 – 40 gpl 5 – 15 gpl
soluciones
Problemas de  Recuperación  Recuperación  Bloqueo por  Molienda
aplicación incompleta incompleta finos  Lavado en
 Reprecipitación  Requiere de  Mayor contracorriente
del Cu y Fe grandes áreas inversión  Poza de relaves
 Canalizaciones  Reprecipitación  Necesidad de  Necesidad de
 Pérdida de  Evaporación mayor control mayor control
soluciones de planta de planta
 Soluciones
diluidas
. 79 02/05/2018
 LIXIVIACIÓN IN-SITU (en el lugar)
• Depósitos superficiales de baja ley o minas
subterráneas o agotadas.

• Aplicación de soluciones directamente sobre el mineral

que está ubicado en el yacimiento, sin someterlo a
labores de extracción minera.

• Dos modalidades de lixiviación in-situ, según la

ubicación del mineral respecto del nivel freático:
GRAVITACIONAL O FORZADA

• Debido a sus bajos costos de inversión es una técnica

factible para la recuperación de metales de muy baja
ley, no explotables económicamente por otros
métodos.
 *
* Se aplica a minerales oxidados y sulfurados de Cu de los depósitos de
superficie.

* El proceso puede desarrollarse con rotura de mineral o sin ella, depende del
tipo de roca soporte y de la permeabilidad

* Percolación del orden de 0.03 - 0.06 lt/min/m.

* Las soluciones que se obtienen son de baja concentración, 1 - 2 gr/l de Cu

* La mena puede ser mineral de baja ley no extraído en la explotación del

yacimiento y dejado en el lugar, o también cuerpos mineralizados que no
pueden ser explotados por métodos convencionales.

* La zona a lixiviar puede ser superficial o subterránea.

* Los tiempos de lixiviación son de varios meses hasta años.

. 82 02/05/2018
 *
Ahorros del proceso de lixiviación in situ:

* Extracción de las menas del yacimiento

* Transporte de material a la planta y desechos finales
* Construcción de la planta de lixiviación

Desventajas:

* Facturación del yacimiento, para facilitar el contacto de la fase acuosa

lixiviante con el mineral o incrementar la permeabilidad del lecho

* Estudio geológico de la génesis, hidrología, enriquecimiento secundario

y zona alteración, permeabilidad del fondo y costados de la zona a
lixiviar

* Construcción sistema aplicación de soluciones y de recolección

. 83 02/05/2018
 Gravitacional

• Lixiviación de cuerpos mineralizados situados cerca de la superficie y

sobre el nivel de las aguas subterráneas.
• Se aplica en las zonas ya explotadas de minas viejas o en zonas que han
sido fracturadas hidráulicamente o con explosivos.
-
• las soluciones se mueven por gravedad
• . alta permeabilidad o fragmentación previa
• Yacimientos ya fracturados por una explotación minera anterior, con
accesos operativos en los niveles inferiores para recolectar las
soluciones
 Lixiviación forzada

Se aplica a yacimientos ubicados bajo el nivel de las aguas

subterráneas, a menos de 200 m de profundidad.

Estos depósitos se fracturan en el lugar y las soluciones se inyectan

y extraen por bombeo.

Es importante previo a la lixiviación, el drenaje del agua desde el

cuerpo mineralizado, con conocimiento de la hidrología de la zona

A esta profundidad, la presión aumenta la solubilidad del oxígeno,

acelerando la oxidación directa del mineral sulfurado , produciendo
ácido sulfúrico y elevando la temperatura
 Lixiviación forzadas

Aplicación a minerales oxidados, sulfurados y mixtos de cobre.

GRAVITACIONAL FORZADA FORZADA
TIPO I TIPO II
 *
* Es usada para minerales de baja ley y desechos de mina, separados
de las operaciones de tajo abierto

* El método consiste en acumular de 5 - 30 millones de toneladas de

mineral oxidado, directo de mina, son lixiviados durante periodos de
5 - 20 años.

* La extracción de Cu es del orden de 40 – 50 %.

* El método es aplicado para minerales de cobre de leyes marginales

(menor que 0.6% de Cu)

. 88 02/05/2018
 *
* Es usada para minerales de baja ley y desechos de mina, separados
de las operaciones de tajo abierto

* El método consiste en acumular de 5 - 30 millones de toneladas de

mineral oxidado, directo de mina, son lixiviados durante periodos de
5 - 20 años.

* La extracción de Cu es del orden de 40 – 50 %.

* El método es aplicado para minerales de cobre de leyes marginales

(menor que 0.6% de Cu)

. 89 02/05/2018
 *
Se basa en la percolación de la solución lixiviante a través de un
mineral chancado y apilado, el que esta formando una pila sobre un
terreno previamente impermeabilizado. La pila se riega por
aspersión o goteo. Se aplica a minerales de alta ley debido a los
costos de operación y transporte.

Existen dos tipos de pila según su operación.

* Pila Permanente (capas múltiples)
* Pila Renovable o Reutilizable

. 90 02/05/2018
 *
* Pila Dinámica:
Consiste en reutilizar continuamente el mismo pad, permitir
un movimiento continuo de material en carga o descarga de las distintas
zonas.

* Pila Estática: Consiste en someter todo el mineral acopiado en el pad a las

diversas etapas del ciclo.

* Pila Permanente: El mineral se deposita en la instalación y una vez

terminado el ciclo de tratamiento este permanece, pudiéndose utilizar
como base para acopiar otra pila.

* Pila Renovable: En este caso, se carga el mineral en pila y luego de ser

tratado, los ripios son retirados para ser dispuestos en un botadero.

. 91 02/05/2018
La distribución de las soluciones se realiza por RIEGO, INUNDACIÓN O
PERFORACIONES VERTICALES.

a) Riego
Permite una distribución uniforme sobre el área superficial.
Se usan tuberías de goteros o aspersores.

b) Inundación.

Se crean canales de 0.5 x 10 m sobre la

superficie inundándolas con solución.

c) Perforaciones verticales.

La solución se Introduce mediante tuberías

plásticas perforadas verticales al interior :15 cm de
diámetro y a 2/3 de la altura. Las tuberías que se
introducen son de 10 cm. Los flujos de las
soluciones dependen de la permeabilidad, un rango
general va de 1 (l/h m2) a 15 (l/h m2)
LIXIVIACIÓN EN PILAS mineral de mayor ley
Económicamente rentable pretratarlo Método muy flexible

Se aplica a minerales de cobre,

uranio, oro y plata de baja ley,
que no presentan problemas de
extracción.

Las pilas se cargan habitualmente entre 2 y 11 metros de altura, sobre un

sustrato impermeable, normalmente protegido con una membrana de plástico
de tipo polietileno de alta densidad (HDPE)

Para ayudar a la recolección de las soluciones se usan cañerías de drenaje

perforadas y canaletas abiertas

Las soluciones se distribuyen por medio de goteros

. 96 02/05/2018
 CONFIGURACION NORMAL DE LIXIVIACION

MINA O FUENTE TRITURACION

DE MINERAL STOCK
AGLOMERADO

PILA AGOTADA PILA EN LAVADO PILA EN PILA EN

O DRENAJE OPERACION FORMACION

SX

Emergencia PLS Refino

. 97 02/05/2018
*

98 02/05/2018
 *
Las principales variables son :

La granulometría

La altura de la pila

La tasa de riego [l/h.m2] o [l/h.T]

La concentración en ácido de la solución de riego

El tiempo de lixiviación: Depende de la cinética (lix. química : 1 a

2 meses; lix. bacterial : 3 a 12 meses)
. 102 02/05/2018
. 103 02/05/2018
 líneas de goteros Línea troncal de
de ½” alimentación
del módulo

líneas de aspersores Aspersor

de 1 ½”

. 104 02/05/2018
 *
* El mineral grueso cuya fracción es mayor a 0,25 mm y menor a 38 mm (1 ½’’) es
acondicionado para la lixiviación en pilas en el tambor de curado. La función del
tambor de curado es:
* Transformar el mineral triturado en un mineral de mayor solubilidad en medio
ácido.
* Disminuir el contenido de impurezas en un medio de alta acidez.

. 105 02/05/2018
 *
* La lixiviación por agitación se utiliza en los minerales de leyes altas.
* La lixiviación en reactores, es solo aplicable a material finamente molido.
* Esta operación permite tener un gran manejo y control del proceso de lixiviación.
* La velocidad de extracción del metal es mucho mayor que la lograda mediante el
proceso de lixiviación en pilas
* Es un proceso de mayor costo, incluye los costos de la molienda del mineral.

Sus ventajas comparativas con otros métodos de lixiviación son :

* Alta extracción del elemento a recuperar
* Tiempos cortos de procesamiento (horas)
* Proceso continuo que permite una gran automatización
* Facilidad para tratar menas alteradas o generadoras de finos

Sus desventajas son :

* Un mayor costo de inversión y operación
* Necesita una etapa de molienda y una106 etapa de separación sólido-líquido
02/05/2018
(espesamiento y filtración).
 Variables del proceso
GRANULOMETRIA: El tamaño de partículas debe ser menor a 2mm
TIEMPO DE AGITACION:
MINERALOGIA DEL MINERAL: El tamaño y la disposición de la especie valiosa
influye en el grado de molienda necesario para exponer esta especie a la
solución de lixiviación.
•La lixiviación se realiza a temperatura ambiente (o en autoclaves).

•El % sólidos debe ser en la mayoría de los casos lo mas alto posible para
alcanzar una alta concentración del ion metálico en la solución de lixiviación
(20% y 50%)

•La velocidad de agitación debe ser lo suficientemente alta para mantener los
sólidos en suspensión (para que no decanten).
. 107 02/05/2018
 *

-Filamento
-Catodo y anodo
-Lente condensadora
-Lente objetiva
-Bobinas deflectoras
-Electrones primarios
 pol
py

gn

qz cp Au
pol
Epitermal de baja
suluración, Sierra
Sur ef

Diámetro de la foto 0,35 mm 109

 Agitación mecánica.
Estanques agitados mediante un
impulsor o rotor en el fondo del
tanque que recibe la rotación a
través de un eje vertical.
Agitación neumática
Se realiza en estanques cilíndricos
verticales, con fondo cónico, el
aire comprimido se inyecta por el
fondo.
 * LIXIVIACION A PRESION:
Las condiciones óptimas para la lixiviación directa son:
* Tamaño de partícula de 95 a 99.5% en malla -325.
* Exceso estequiométrico de concentrado en relación al 25 - 50%.
* Presión de 200 a 500 psi.
* Temperatura de 100 a 250ºC.
* Tiempo de lixiviación de 2 a 3 horas.
* Uso de reactivos exóticos y oxidantes altamente agre
Reacción: CuFeS2 + H2SO4 + 5/4 O2 + ½ H2O → CuSO4 + Fe(OH)3 + 2Sº

. 111 02/05/2018
 *Lixiviación de Sulfuros
* Las especies minerales sulfuradas son insolubles, los minerales
sulfurados se disuelven:

a) En ambientes reductores:
* Generando H2S si se trata de un medio acido, o bien liberando el ion
sulfuro (S-2 ) si es ambiente alcalino. (sulfuro de sodio, cianuro de
sodio

b) Con Agentes Oxidantes :

* Generando Azufre elemental So el que si bien en condiciones neutras
y alcalinas se oxida a sulfato ( SO4-2 ), en condiciones acidas puede
mantenerse estable como tal.
. 113 02/05/2018
 *

* Calcopirita: CuFeS2 + H2SO4 + 5/4O2 + 1/2 + H2O = CuSO4 + Fe(OH)3 + 2 So

* Bornita: Cu3FeS2 + 5H2SO4 + 13/4 O2 = 5CuSO4 + Fe(OH)3 + 4So + 7/2 H2O

* Calcocita: CuS2 + H2SO4 + 1/2 O2 = CuS + CuSO4 + H2O

* Covelita: CuS + H2SO4 + 1/2 O2 = CuSO4 + So + H2O

114 02/05/2018
 * LIXIVIACION DE SULFUROS
* LIXIVIACION CON CLORURO FERRICO:
Los iones férricos son oxidantes que permiten mediante un control de la reacción
ferrosa/férrico:
CuFeS2 + 4 FeCl3 → CuCl2 + 5 FeCl2 + 2 Sº (1)
CuFeS2 + 3 FeCl3 → CuCl + 4 FeCl2+ 2 Sº (2)

* LIXIVIACION CON CLORURO CUPRICO:

Los iones cúpricos son oxidantes y a temperaturas cercanas a 100ºC

CuFeS2 + 4 HCl + ½ O2 → CuCl + FeCl3 + 2 Sº + 2H2O (5)

* LIXIVIACION CON ACIDO NITRICO:

* 3 CuFeS2 + 5 HNO3 + 15 H → 3 Cu + 3 Fe + 5 NO2 + 10 H2O + 5 Sº

*
. 02/05/2018
LIXIVIACION BACTERIANA Oxidación de sulfuros por el género
Thiobacillus ferrooxidans(TF) y
Recuperación de cobre, zinc, oro y uranio. Thiobacillus thiooxidans (TT)….
bacterias presentes en aguas de mina
CLASIFICACION BACTERIAS

1.- MODO DE NUTRIRSE:

AUTOTRÓFICAS: capaces de sintetizar todos sus nutrientes, como
proteínas, lípidos, carbohidratos, a partir del CO2

HETEROTRÓFÍCAS: son aquellas que requieren de carbohidratos como

la glucosa para formar sus propios nutrientes

MIXOTRÁFICAS: A Partir del CO2 y de los carbohidratos.

2.- MODO DE RESPIRAR

AERÓBICAS: requieren de oxígeno para su respiración

ANAERÓBICAS: se desarrollan en medios exentos de oxígeno

FACULTATIVAS: tienen la habilidad de poder desarrollarse tanto en

medios aeróbicos como anaeróbicos.
 * Lixiviación bacterial
La lixiviación bacterial de minerales sulfurados envuelve el uso de
microorganismos que ayudan en la extracción del metal de valor.

2Fe+3 + CuS  Cu+2 + 2Fe+2 + S0

1/2O2 + 2Fe+2 + 2H+  2Fe+3 + H2O
Estequiometría global:
1/2O2 + CuS + 2H+  Cu+2 + S0 + H2O
Luego, O2 es el único oxidante consumido en el proceso
En el caso de la lixiviación de la calcopirita la reacción global es:
O2 + CuFeS2 + 4H+  Cu+2 + Fe+2 + 2S0 + 2 H2O

117 02/05/2018
 Clasificación de las bacterias según su rango de Tº para su
desarrollo:

Mesófilas: Se desarrollan bien a Tº próximas al ambiente (20 a 35ºC),

Thiobacillus y Leptospirillum.
Moderadamente Termófilas: 45 a 60ºC. Se usan principalmente en
lixiviación de concentrados en reactores con Tº controlada. Pertenecen al
genero Sulfobacillus y Leptospirillum.
Extramadamente Termófilas: 60 y 80ºC,. Pertenecen a los géneros
Sulfolobus, Acidianus, Metallosphera y Sulfurococcus. Son muy exitosas
en reactores de Tº controladas.

. 119 02/05/2018
 + O2 + 4H+ + 4e- 
1.229 2H2O
e-
bacteria

Fe+3 + e-  Fe+2
+
0.77

e-

Cu+2 + S0 + 2e  CuS

+
0.55

Flujo de electrones cuando hay catálisis

bacteriana

RT
EO2  1.229  ln pO2 cH4 
H 2O 4F
. 120 02/05/2018
 H+

Air (O2, CO2)

Mineral sulfurado
o concentrado
H2O

H+
Cu+2, SO4=

(nutrientes)

. 121 02/05/2018
 Factores que influyen en lixiviación bacteriana son:

Aireación: requiere de la presencia de una concentración máxima de

oxígeno. Además por corresponder a un organismo autótrofo, requiere
dióxido de carbono como fuente de carbono para su metabolismo.
Nutrientes: Para mantener la viabilidad de estos microorganismos, ellos
necesitan energía : nitrógeno, fósforo, magnesio, azufre, fierro, etc.
Temperatura: El rango de temperaturas de crecimiento de estos
microorganismos va desde 2 hasta 40ºC, siendo el óptimo del orden de 28 a
35ºC dependiendo de la cepa bacteriana.
pH: El rango de pH de crecimiento de estos microorganismos va desde 1,5
hasta 3,5, siendo el óptimo del orden de 2,3

. 122 02/05/2018
 Factores que influyen en lixiviación bacteriana son:

Aireación: requiere de la presencia de una concentración máxima de

oxígeno. Además por corresponder a un organismo autótrofo, requiere
dióxido de carbono como fuente de carbono para su metabolismo.
Nutrientes: Para mantener la viabilidad de estos microorganismos, ellos
necesitan energía : nitrógeno, fósforo, magnesio, azufre, fierro, etc.
Temperatura: El rango de temperaturas de crecimiento de estos
microorganismos va desde 2 hasta 40ºC, siendo el óptimo del orden de 28 a
35ºC dependiendo de la cepa bacteriana.
pH: El rango de pH de crecimiento de estos microorganismos va desde 1,5
hasta 3,5, siendo el óptimo del orden de 2,3

123 02/05/2018
ESQUEMA DE LA ESTRUCTURA CELULAR DE UNA BACTERIA DEL GENERO THIOBACILLUS
CITOPLASMA CON
RIBOSOMAS Y ENZIMAS
PROTO-NUCLEO
CON DNA Y RNA

PLÁSMIDOS

MESOSOMAS CON PARED CELULAR

INCLUSIONES Y GRANULOS EXTERIOR
MEMBRANA
(FUNCIONES
Ing. Henry RESPIRATORIAS)
G. Polanco Cornejo 124CITOPLASMATICA 02/05/2018
 Representación esquemática de las 4 fases de un ciclo de
existencia de una colonia de bacterias

Etapa de crecimiento
exponencial
Log (población celular)

Etapa estacionaria

Etapa de
muerte

Etapa de
acostumbramiento

. . 02/05/2018
tiempo
 *Lixiviación amoniacal
2CuFeS2 + 17/20 O2 + 12 NH4 + (2+n)H2O → 2 Cu(NH3)2SO4 + 2(NH3)SO4 + Fe2O3.n H2O

* Condiciones de operación: 85oC, presión de aire 110 psi, tiempo de lixiviación de 9

horas y una concentración de 0.5 M
* 95 % de extracción de Cu
* La lixiviación amoniacal emplea oxígeno pero a baja presión y temperatura, por lo
que no necesita el uso de autoclaves.
* El fierro se precipita inmediatamente después de la lixiviación. Parte del amoniaco
se regenera y se recircula.

* LIXIVIACION POR CIANURACION:

* Con una solución de 20% de cianuro de sodio puede recuperarse el 90% de cobre
en 3 hrs. La reacción de la disolución es:
2CuFeS2 + 20 NaCN → 2Na2Cu(CN) + 2 Na2Fe(CN)2 + 4Na2S + (CN)
. . 02/05/2018
*
 Los objetivos del proceso de extracción por solventes son:

* Separación y purificación de “el” o “los” metales de interés, desde

las soluciones iniciales, las cuales contienen impurezas.

* Concentración de los metales disueltos, para disminuir los

volúmenes a procesar

* Transferencia de los metales disueltos, desde una solución acuosa

compleja a otra solución acuosa diferente, que simplifique el
proceso siguiente

. 128 02/05/2018
 Los objetivos del proceso de extracción por solventes son:

* Separación y purificación de “el” o “los” metales de interés, desde

las soluciones iniciales, las cuales contienen impurezas.

* Concentración de los metales disueltos, para disminuir los

volúmenes a procesar

* Transferencia de los metales disueltos, desde una solución acuosa

compleja a otra solución acuosa diferente, que simplifique el
proceso siguiente

. 129 02/05/2018
Análisis de costos
Una visión complementaria al punto anterior corresponde a la información de
costos y capacidades de producción de ánodo. Los datos de costos corresponden a
los gastos netos de la fundición por tonelada de concentrado, descontando
subproductos en los casos que corresponda. Se han agrupado las 55 fundiciones
operativas en función de su tecnología de fusión, ya sea flash, baño, mixto u otros.
Figura 15 Costos de fundición por tipo de tecnología al año 2014. Fuente:
Elaboración propia en base información de Wood Mackenzie.

Figura 15 Costos de fundición por tipo de tecnología al año 2014.

El gráfico anterior destaca la similitud promedio entre las operaciones con
tecnología de fusión en flash y baño, sin embargo, se diferencian en la mayor
desviación en los costos de la segunda, lo que permite inferir a la tecnología flash
como más previsible en el que hacer de su operacion
En términos de participación en capacidad, la fusión de tipo flash lidera el
mercado actual con un 43%, seguida por la fusión en baño con un 34%. Las
operaciones que utilizan mezclas de distintas tecnologías alcanzan un 20%,
principalmente con horno de fusión en baño y flash, mientras que otras tecnologías
ocupan solo un 3% de la capacidad mundial de fusión.

Figura 16 Participación porcentual de las tecnologías de fusión según

capacidad instalada al 2014
Dada la mayor variabilidad de alternativas y en sus costos de las tecnologías de
fusión en baño, la Figura 17 presenta el detalle de la misma de las fundiciones que
utilizan ese tipo de tecnología.
Figura 17 Costo neto fusión para fundiciones con tecnologías de fusión en baño

En la figura anterior se han agrupado las tecnologías de fusión Teniente – Noranda

(azul), Ausmelt – Isasmelt (verde). Mitsubishi (naranja) y las tecnologías Chinas
(rojo). Del gráfico se desprende el alcance de los hornos de fusión en baño
mediante lanza (en color verde) han logrado posicionarse como una de las
primeras tecnologías del mercado. A su vez, los mayores costos de las tecnologías
en baño se asocian a aquellas fundiciones que utilicen hornos tipo Teniente –
Noranda, mientras que las tecnologías chinas han tenido la capacidad de ubicarse
en los niveles más competitivos a nivel mundial
Al ordenar las fundiciones en una típica curva de costos agregada por cuartiles se
destacan claramente las fundiciones integradas con mina en las posiciones menos
competitivas a nivel mundial:
Fig 18 Costos de fundición al año 2014, en rojo fundiciones integradas directamente a
mina.

De las 55 fundiciones, 24 se encuentras integradas a mina alcanzando un 35% de la

capacidad mundial y con un 96% de concentrados procesado por vía terrestre. En el
caso de las fundiciones no integradas, que poseen un 65% de la capacidad mundial,
la cantidad de concentrado procesado vía terrestre llega a un 25% siendo
mayoritariamente recibidos vía marítima
La Fig 18 marca una tendencia en el hecho de que cuando las operaciones de fusión
de concentrados de cobre son realizadas por los mismos propietarios de la faena
minera que produce el concentrado, los costos son mayores que aquellas que
operan como negocios diferenciados. Lo anterior podría ser explicado en cómo se
alinean los incentivos al no diferenciar las fundiciones como unidades de negocios
independientes, pues en el caso de las fundiciones integradas podría darse un
comportamiento subsidiario al compartir las rentas generadas por la etapa de
minería y procesamiento del mineral.
Considerando lo expuesto en las Figura 15, Figura 17 y Figura 18, es válido
interpretar que la diferenciación por costos de la industria ocurre
mayoritariamente por un efecto de gestión, pues las distintas tecnologías se ubican
a lo largo de toda la curva de costos sin una tendencia específica, lo cual contrasta
con el caso de la ubicación de las fundiciones integradas. Sin embargo, es posible
encontrar tendencias en el ámbito tecnológico en el caso particular de las
fundiciones en baño, donde las tecnologías tipo Teniente – Noranda se ubican en los
sectores menos competitivos.
Al comparar la posición de las fundiciones chilenas en los costos de operación se
aprecia una situación compleja en términos de competitividad, lo cual contrasta
con el lugar en que se encuentran las fundiciones que utilizan nuevos desarrollos
tecnológicos discutidos en la sección 2.3, tal como indica Figura 19.
Figura 19 Costos de fundición 2014 de fundiciones chilenas (rojo) y
tecnologías emergentes de fusión (verde). Fuente: elaboración en base a
información de Wood Mackenzie.
Los resultados previamente mencionados permiten definir que la inversión en un
cambio tecnológico en las fundiciones chilenas puede permitir alcanzar lugares
más competitivos a nivel internacional, sin embargo, esta situación debe ir
acompañada con modificaciones en el trato y gestión de estos activos para que se
les compare como negocio metalúrgico y no de manera integrada con las labores
de extracción y beneficio del mineral.
Comentarios
Peru y Chile han sido un países con una relevancia histórica en el desarrollo del
proceso pirometalúrgico del cobre, basado principalmente en la necesidad de
contar con mercados para la producción local de cobre. Junto a lo anterior,
los cambios tecnológicos en esta etapa del procesamiento del cobre se han
manifestado de diferentes maneras a lo largo del tiempo.
Actualmente, dentro de los procesos de procesamiento del concentrado, los
cambios relevantes se han dado en los procesos de fusión de concentrado y
conversión de mata de cobre.
En primer lugar se destaca el hecho de buscar procesos continuos, que permitan
aumentar la capacidad de tratamiento y logren alcanzar una mayor eficiencia de
las reacciones químicas involucradas.
En este caso se destacan los avances que se han generado en China con los
reactores de fusión en baño de soplado inferior y lateral, junto a la conversión
continua del mismo país y aquella en base a lecho empacado desarrollada en
nuestros paises.
La existencia de concentrados de alto contenido de arsénico ha influenciado en las
decisiones que toman los distintos agentes, pues las restricciones de importación
en China los han llevado a tomar medidas menos atractivas como lo son la mezcla
con concentrados e mayor calidad o pago por el tratamiento en fundiciones
habilitadas para ello, con una importante carga financiera.
Lo anterior también significa una oportunidad para las fundiciones que logren
adaptar sus procesos a este tipo de material, logrando relevantes flujos de caja
por este concepto.
El avance tecnológico en las fundiciones de cobre pasó por una etapa en dónde la
tecnología flash dominaba los cambios en las instalaciones. Sin embargo, la fusión
en baño ha demostrado ser la tecnología de mayor alcance en el presente siglo.
En términos de costos, el análisis destaca que la tecnología logra ser un factor
diferenciador en menor escala que el hecho de mantener una integración vertical
al proceso de extracción y procesamiento del mineral. Esto se aprecia en el
hecho de que las fundiciones en los últimos cuartiles de costos son aquellas que
se encuentran integradas a sus distintas faenas, lo que inhibe en su capacidad
competitiva para alcanzar menores costos. No obstante, para el caso de
operaciones con tecnología de fusión en baño se da un amplio rango de
variabilidad de sus costos, por lo cual optar por modificaciones tecnológicas como
han demostrado las fundiciones de China, es una alternativa de mejora de
competitividad.