MANAJEMEN PEMELIHARAAN

ADIMAN, ST, MT

BAB 1. Pendahuluan
 RELIABILITY AND MAINTENANCE

• RELIABILITY IS PROBABILITY THAT A MACHINE PART OR PRODUCT WILL

FUNCTION PROPERLY FOR A GIVEN LENGTH OF TIME
• MAINTENANCE INCLUDES ALL ACTIVITIES INVOLVED IN KEEPING A SYSTEM’S
EQUIPMENT IN WORKING ORDER
• THE OBJECTIVE OF RELIABILITY AND MAINTENANCE IS TO MAINTAIN THE
CAPABILITY OF THE SYSTEM WHILE CONTROLLING COST

• THE RELIABILITY TACTIC : IMPROVING INDIVIDUAL COMPONENT AND

PROVIDING REDUDANCY

• THE MAINTENANCE TACTIC : IMPLEMENTING OR IMPROVE PREVENTIVE

MAINTENANCE AND INCREASE REPAIR CAPABILITY OR SPEED
 INCREASE REPAIR CAPABILITY

• 1. WELL TRAINED PERSONNEL

• 2. ADEQUATE RESOURCES

• 3. ABILITY TO ESTABLISH A REPAIR PLAN AND PRIORITIES

• 4. ABILITY AND AUTHORITY TO DO MATERIAL PLANNING

• 5. ABILITY TO IDENTIFIE THE CAUSE OF BREAKDOWN

• 6. ABILITY TO DESIGN WAY TO EXTEND MEAN TIME BETWEEN FAILURE

 ELEMEN UTAMA MANAJEMEN PEMELIHARAAN

• PROGRAM DIKLAT

• POLA OPERASI

• DISAIN

• PROGRAM PEMELIHARAAN BERKALA

• PROGRAM SPARE PART

• PROGRAM PEMELIHARAAN RUTIN

 PERBEDAAN ANTARA STRATEGIK DAN TAKTIK (PENDAPAT KARL VON CLAUSEEWIZ
DAN PETER DRUCKER )

• STRATEGIK TAKTIK

• Apa yang harus dikerjakan Bagaimana mengerjakannya

• Mengerjakan sesuatu yg benar Mengerjakan sesuatu dengan

• benar

• Menggunakan pertempuran Menggunakan tentara untuk

untuk memenangkan perang memenangkangkan pertempuran.
 STRATEGI MANAJEMEN OPRASI

• INVENTARISASI
• PROSEDUR PEMBELIAN BARANG
• PENGENDALIAN MUTU
• BIAYA PRODUKSI
• PRODUKTIVITAS
• JADWAL PRODUKSI
• TENAGA KERJA
• PENGGUNAAN FASILITAS
• JADWAL PEMELIHARAAN
 MANAJEMEN PEMELIHARAAN.

 Manajemen pemeliharaan dapat dikatakan melekat didalam manajemen

operasi itu sendiri.

 Perawatan dan pemeliharaan mesin produksi termasuk pengendalian

umpan maju karena dengan perawatan dan pemeliharaan, komponen
mesin yang kritis dapat diketahui serta diganti sebelum mesin rusak
sehingga terhentinya produksi dapat dihindari.

 Komponen umumnya memiliki masa pakai dan sebelum masa pakainya

habis sebaiknya telah diganti dengan yang baru, kemampuan memprediksi
merupakan bagian ruang lingkup manajemen.

7
 KEMUDAHAN UNTUK MELAKUKAN PEMELIHARAAN (MAINTAINABILTY)

 Setelah berapa lama suatu peralatan perlu diganti, bila

pemeliharaan dilakukan sesuai prosedur yang ditetapkan.
 Menetapkan bahwa pemeliharaan tidak melebihi sekian kali
dalam suatu periode, selama dioperasikan sesuai prosedur
oleh personil yang terampil, sama halnya dengan keandalan.
 Besarnya biaya pemeliharaan dalam suatu periode, selama
dioperasikan sesuai prosedur, termasuk didalamnya biaya
material dan part.

8
 RUANG LINGKUP PEMELIHARAAN

 Bila maintainability merupakan parameter disain, maka

pemeliharaan merupakan konsekwensi dari disain. Berarti
tingkatan keandalan mesin telah melekat pada mesin
tersebut.
 Pemeliharaan didefinisikan sebagai semua kegiatan untuk
mempertahankan kelayakan operasi mesin dan peralatannya .
 Tujuan pemeliharaan : Mempertahankan fungsi dan
memproteksi / melindungi Investasi.

9
 JENIS PEMELIHARAAN

 CORRECTIVE MAINTENANCE
 PREVENTIVE MAINTENANCE
 PREDICTIVE MAINTENANCE

10
 PENDEKATAN JENIS MAINTENANCE YANG DIGUNAKAN

 Dalam prakteknya pemeliharaan dibagi dalam dua :

1. Pemeliharaan saat unit beroperasi, yang bertujuan mesin

atau peralatan dalam kondisi layak operasi.
2. Pemliharaan berkala bertujuan mesin layak operasi
sampai pemeliharaan berkala berikutnya.

11
 SIKLUS DAN JENIS PEMELIHARAAAN PERIODIK/BERKALA

1. Pada pusat listrik tenaga uap, first years simple

inspection, mean inspection, simple inspection dan
major overhoul. Berlaku setiap siklus 8000 jam
(satu tahun).
2. Pada pusat listrik tenaga gas, urutan inspection
dimulai combustion inspection, hot gas path,
combustion inspection, major overhoul.
Penetapan jadwal inspection tidak semata mata
jam operasi tapi dipengaruhi juga oleh jumlah start
stop.

12
 FAKTOR –FAKTOR MANAJEMEN PEMELIHARAAN

1. TRAINING PROGRAM
2. POLA OPERASI
3. PROGRAM PEMELIHARAAN
4. DISAIN DAN TEKLOGI YANG DIGUNAKAN
5. PROGRAM PEMELIHARAAN BERKALA
6. PROGRAM SUKU CADANG

13
 LAPORAN HASIL PEMELIHARAAN PERODIK

1. Kerusakan yang ditemui

2. Part utama yang diganti
3. kondisi peralatan dan menyatakan perkiraan kapan harus
diganti , sebagai rekomendasi untuk pemeliharaan berkala
berikutnya
4. Biaya dan tenaga kerja yang digunakan.
5. Sebagai penutup menyatakan bahwa mesin telah dapat
beroperasi sesuai kapasitasnya dengan unjuk kerja yang lebih
baik dibandingkan sebelum pemeliharaan berkala dilakukan

14
 JAM KESIAPAN DAN JAM PRODUKTIF

• OAH = PH – POH – FOH

• SH = PH – POH – FOH – ABNO

Dimana :
OAH : JAM KESIAPAN
PH : JAM PERIODA
POH : JAM PEMELIHARAAN TERENCANA
FOH ; JAM PEMELIHARAAN TIDAK TERENCANA
ABNO : JAM STAND BY

15
 SIX FEATURE OF MAINTENANCE FACILITY

• 1. WELL- TRAINED PERSONNEL

• 2 ADEQUATE RESOURCES

• 3 ABILITY TO ESTABLISH A REPAIR PLAN AND PRIORITIES

• 4 ABILITY AND AUTHORITY TO DO MATERIAL PLANNING

• 5 ABILITY TO IDENTIFY THE CAUSE OF BREAKDOWN

• 6 ABILITY TO DESIGN WAYS TO EXTEND MEAN TIME BETWEEN FAILURE

16
 KEANDALAN

• KEANDALAN : KEMAMPUAN MESIN/PERALATAN UNTUK BERFUNGSI SECARA

LAYAK SELAMA PERIODA TERTENTU.

• PENINGKATAN KEANDALAN : MENGURANGI JUMLAH DAN LAMA GANGGUAN ,

• CONTOH PERBADINGAN TINGKAT KEANDALAN

A. SUATU UNIT MENGALAMI 10 KALI GANGGUAN DENGAN LAMA PEMULIHAN

MASING MASING 1 JAM

B. SUATU UNIT MENGALAMI GANGGUAN HANYA 1 KALI UNTUK SELAMA 10

JAM PADA PERIDE YANG SAMA.

17
 BAB 2. Pengorganisasian Departemen Perawatan.

Dalam pengorganisasian pekerjaan perawatan, perlu diselaraskan

secara tepat antara faktor-faktor keteknikan, geografis dan situasi
personil yang mendukung.
Beberapa faktor yang mempengaruhi pembentukan departemen
perawatan adalah:
a. Jenis Pekerjaan
Jenis pekerjaan perawatan akan menentukan karakteristik
pengerjaan dan jenis pengawasan. Jenis-jenis pekerjaan
perawatan yang biasanya dilakukan adalah : sipil, permesinan,
pemipaan, listrik dan sebagainya.
b. Kesinambungan Pekerjaan
Jenis pengaturan pekerjaan yang dilakukan di suatu
perusahaan/industri akan mempengaruhi jumlah tenaga
perawatan dan susnan organisasi perusahaan. Sebagi contoh,
untuk pabrik yang melakukan aktifitas pekerjaan lima hari kerja
seminggu dengan satu shift, maka program perawatan preventif
dapat dilakukantanpa menganggu kegiatan produksi dimana
pekerjaan perawatan bisa dilakukan diluar jam produksi.
Berbeda halnya dengan aktifitas pekerjaan produksi yang
kontinyu ( 7 hari seminggu, 3 shift sehari) maka pekerjaan
perawatan harus diatur ketika mesin sedang berhenti
beroperasi.
c. Situasi Geografis
Lokasi pabrik yang terpusat akan mempunyai jenis program perawatan
yang berbeda jika dibandingkan dengan lokasi pabrik yang terpisah-
pisah. Sebuah pabrik besar dan bangunannya tersebar akan lebih baik
menerapkan program perawatan lokal masing-masing (desentralisasi),
sedangkan pabrik kecil atau lokasi bangunannya berdekatan akan lebih
baik menerapkan sistem perawatan terpusat (sentralisasi).

d. Ukuran Pabrik
Pabrik yang besar akan membutuhkan tenaga perawatan yang besar
dibandingkan dengan pabrik yang kecil, demikian pula halnya bagi
tenaga pengawas.

19
e. Ruang lingkup bidang perawatan pabrik
Ruang lingkup pekerjaan perawatan ditentukan menurut
kebijaksanaan manajemen. Departemen perawatan yang
dituntut melaksanakan fungsi primer dan sekunder akan
membutuhkan supervisi tambahan, sedangkan departemen
perawatan yang fungsinya tidak terlalu luas akan
membutuhkan organisasi yang lebih sederhana.

f. Keterandalan tenaga kerja yang terlatih

Dalam membuat program pelatihan, dipertimbangkan
terhadap tuntutan keahlian dan keandalan pada masing-
masing lokasi yang belum tentu sama.

20
Konsep Dasar Organisasi Departemen Perawatan

Beberapa konsep dasar organisasi perawatan adalah :

Adanya pembatasan wewenang yang jelas dan layak untuk menghindari
terjadinya tumpang tindih dalam kekuasaan.
Hubungan vertikal antara atasan dan bawahan yang menyangkut masalah
wewenang dan tanggung jawab dibuat sedekat mungkin.
Menentukan jumlah optimum pekerja yang ditangani oleh seorang
pengawas.
Susunan personil yang tepat dalam organisasi.

21
Prinsip-prinsip Organisasi Departemen Perawatan
a. Perencanaan organisasi yang logis
Bertujuan untuk mencapai tujuan produksi :
Ongkos perawatan untuk setiap unit produksi diusahakan serendah
mungkin
Meminimumkan bahan sisa atau yang tidak standar
Meminimumkan kerusakan peralatan yang kritis
Menekan ongkos perawatan peralatan yang non-kritis serendah mungkin
Memisahkan fungsi administratuf dan penunjang teknik.

b. Fasilitas yang memadai:

• Kantor : lokasi yang cocok, ruangan dan kondisi ntempat kerja yang baik.
• Bengkel : tempat pekerjaan, lokasi bangunan, ruangan dan peralatan.
• Sarana komunikasi : telepon, pesuruh dll.

22
c. Supervisi yang efektif
Diperlukan dalam mengelola pekerjaan, dimana :
• Fungsi dan tanggung jawab jelas
• Waktu yang cukup untuk melaksanakan pekerjaan
• Latihan khusus untuk memenuhi kecakapan
• Cara untuk menilai hasil kerja
d. Sistem dan kontrol yang efektif :
• Jadwal waktu pelaksanaan pekerjaan
• Kualitas hasil pekerjaan perawatan
• Ketelitian pekerjaan perawatan (tidak terjadi over maintenance)
• Penampilan kerja tenaga perawatan
• Biaya perawatan.

23
24
 BAB III
JENIS JENIS PERAWATAN

25
Dalam istilah perawatan disebutkan bahwa disana tercakup dua
pekerjaan yaitu istilah “perawatan” dan “perbaikan”. Perawatan
dimaksudkan sebagai aktifitas untuk mencegah kerusakan,
sedangkan istilah perbaikan dimaksudkan sebagai tindakan untuk
memperbaiki kerusakan.

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan,

dapat dibagi menjadi dua cara:
1. Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance).
2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance).

Secara skematik pembagian perawatan bisa dilihat pada gambar

berikut:

26
27
Perawatan Mesin dan Peralatan
• Pengertian perawatan ( maintenance ) itu
sendiri dapat diartikan sebagai kegiatan untuk
memelihara atau menjaga fasilitas atau
peralatan pabrik dan mengadakan kegiatan
pemeliharaan, perbaikan penyesuaian,
maupun penggantian sebagian peralatan yang
diperlukan agar sarana fasilitas pada kondisi
yang diharapkan dan selalu dalam kondisi siap
pakai.
 Tujuan Perawatan.
1. Memperpanjang usia kegunaan aset. Hal ini
terutama penting di negara berkembang karena
kurangnya sumber daya modal untuk
penggantian.
2. Menjamin ketersediaan optimum peralatan yang
dipasang untuk produksi, antara lain :
– Selalu siap bila diperlukan sesuai dengan rencana
– Tidak rusak selama produksi berjalan.
– Dapat bekerja dengan efisien dan kapasitas yang
diinginkan.
3. Menjamin kesiapan operasional dari seluruh
peralatan yang diperlukan dalam keadaan
darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan ,
unit pemadam kebakaran dan sebagainya.
4. Menjamin keselamatan orang yang
menggunakan sarana tersebut. Menghemat
waktu, biaya dan material karena peralatan
terhindar dari kerusakan besar.
5. Kerugian baik material maupun personel akibat
kerusakan dapat dihindari sedini mungkin,
karena terjadinya kerusakan da atau timbulnya
kerusakan tambahan akibat kerusakan awal
dapat segera dicegah.
 Keuntungan – keuntungan dari
perawatan yang baik
1. Berkurangnya kemungkinan terjadinya
perbaikan darurat.
2. Tenaga kerja pada bidang perawatan dapat
lebih efisien.
3. Kesiapan dan kehandalan dapat lebih efisien.
4. Memberikan informasi kapan peralatan perlu
diperbaiki atau diganti.
5. Anggaran perawatan dapat dikendalikan.
 Kategori Mesin/Peralatan Produksi
• Ditinjau dari tingkat kerumitan, harga,
peranan dan resiko dalam suatu mata rantai
produksi, mesin digolongkan atas :
1. Critical
2. Essential (Potentially critical)
3. General Purpose (Non critical)
• Kategori ini untuk menentukan strategi
perawatan yang cocok.
• Mesin “Critical”
• Kalau rusak dapat membahayakan
• Kalau rusak proses produksi terganggu
• Investasi mahal
• Biaya perbaikannya mahal (misal: high
speed turbine)
• Waktu untuk perbaikan lama
 Mesin “General Purpose”
• Kalau rusak tidak membahayakan
• Kalau rusak tidak mengganggu proses
produksi
• Investasi tidak mahal
• Biaya perbaikan tidak mahal
• Mempunyai unit cadangan
• Tidak mengakibatkan kerusakan sekunder
Mesin Essential (Potentially Critical)
• Di antara mesin critical dan general purpose.
 Pengklasifikasian Perawatan
Preventive Maintenance
• Preventive Maintenance adalah salah satu komponen
penting dalam aktivitas perawatan (maintenance).
• Preventive maintenance adalah aktivitas perawatan
yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan atau
kerusakan pada sebuah sistem atau komponen, dimana
sebelumnya sudah dilakukan perencanaan dengan
pengawasan yang sistematik, deteksi, dan koreksi, agar
sistem atau komponen tersebut dapat
mempertahankan kapabilitas fungsionalnya.
 Pekerjaan-pekerjaan Dasar Pada
Perawatan Preventif
a. Inspeksi.
• Pekerjaan inspeksi dibagi atas inspeksi bagian luar dan
inspeksi bagian dalam.
• Inspeksi bagian luar dapat ditujukan untuk mengamati
dan mendeteksi kelainan-kelainan yang terjadi pada
mesin yang sedang beroperasi, misalnya: timbul suara
yang tidak normal, getaran, panas, asap dan lain-lain.
• Inspeksi bagian dalam ditujukan untuk pemeriksaan
elemen-elemen mesin yang dipasang pada bagian
dalam seperti: roda gigi, ring, paking, bantalan dan
lain-lain.
• Frekuensi inspeksi perlu ditentukan secara sangat
hati-hati, karena terlalu kurangnya inspeksi dapat
menyebabkan mesin kerusakan yang sulit untuk
diperbaiki dengan segera. Sedangkan terlalu
sering diadakan inspeksi dapat menyebabkan
mesin kehilangan waktu produktivitasnya.
Dengan demikian frekuensi pelaksanaan inspeksi
harus benar-benar ditentukan berdasarkan
pengalaman, dan jadwal program untuk inspeksi
perlu dipertimbangkan dengan matang.
b. Pelumasan.
• Komponen-komponen mesin yang
bergesekan seperti roda gigi, bantalan dsb,
harus diberi pelumasan secara benar agar
dapat bekerja dengan baik dan tahan lama.
Dalam pemberian pelumas yang benar perlu
diperhatikan jenis pelumasnya, jumlah
pelumas, bagian yang diberi pelumas dan
waktu pemberian pelumasnya ini.
c. Perencanaan dan Penjadwalan.
• Suatu jadwal program perawatan perlu
disiapkan dan harus ditaati dengan baik.
Program perawatan harus dibuat secara
lengkap dan teperinci menurut spesifikasi
yang diperlukan, seperti adanya jadwal harian,
mingguan, bulanan, tiap tiga bulan, tiap
setengah tahun, setiap tahun dan sebagainya.
d. Pencatatan dan Analisis.
Catatan-catatan yang perlu dibuat untuk membantu
kelancaran pekerjaan perawatan ini adalah:
1. Buku manual operasi.
2. Manual instruksi perawatan.
3. Kartu riwayat mesin.
4. Daftar permintaan suku cadang.
5. Kartu inspeksi.
6. Catatan kegiatan harian.
7. Catatan kerusakan, dan lain-lain.
• Catatan-catatan ini akan banyak membantu dalam menentukan perencanaan dan keputusan-
keputusan yang akan diambil.
Analisis yang dibuat berdasarkan catatan-catatan
tersebut akan membantu dalam hal:
– Melakukan pencegahan kerusakan daripada
memperbaiki kerusakan yang terjadi.
– Mengetahui tingkat kehandalan mesin.
– Menentukan umur mesin.
– Memperkirakan kerusakan mesin dan merencanakan
untuk memperbaikinya sebelum terjadi kerusakan.
– Menentukan frekuensi pelaksanaan inspeksi.
– Menentukan untuk pembelian mesin yang lebih baik
dan cocok berdasarkan pengalaman masa lalu.
 Keuntungan-keuntungan dari
Perawatan Preventif
• Waktu terhentinya produksi menjadi berkurang.
• Berkurangnya pembayaran kerja lembur bagi tenaga
perawatan.
• Berkurangnya waktu untuk menunggu peralatan yang
dibutuhkan.
• Berkurangnya pengeluaran biaya untuk perbaikan.
• Penggantian suku cadang yang direncanakan dapat
dihemat kebutuhannya, sehingga suku cadang selalu
tersedia di gudang setiap waktu.
• Keselamatan kerja operator lebih tinggi karena
berkurangnya kerusakan.
 Perawatan Korektif

• Perawatan korektif adalah tindakan perawatan

yang dilakukan untuk mengatasi kerusakan-
kerusakan atau kemacetan yang terjadi berulang
kali.
• Prosedur ini diterapkan pada peralatan atau
mesin yang sewaktu-waktu dapat rusak.
• Dalam kaitan ini perlu dipelajari penyebabnya-
penyebabnya, perbaikan apa yang dapat
dilakukan, dan bagaimanakah tindakan
selanjutnya untuk mencegah agar kerusakan tidak
terulang lagi.
usaha untuk mengatasi kerusakan
1.Merubah proses
2.Merancang kembali komponen yang gagal
3.Mengganti dengan komponen baru atau yang lebih baik
4.Meningkatkan prosedur perawatan preventif. Sebagai
contoh, melakukan pelumasan sesuai ketentuannya atau
mengatur kembali frekuensi dan isi daripada pekerjaan
inspeksi
5.Meninjau kembali dan merubah sistem pengoperasian
mesin. Misalnya dengan merubah beban unit, atau melatih
operator dengan sistem operasi yang lebih baik, terutama
pada unit-unit khusus.
• Perawatan Berjalan
• Dimana pekerjaan perawatan dilakukan ketika
fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja.
Perawatan berjalan diterapkan pada peralatan-
peralatan yang harus beroperasi terus dalam
melayani proses produksi.
• Perawatan Prediktif
• Perawatan prediktif ini dilakukan untuk
mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan
dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem
peralatan. Biasanya perawatan prediktif
dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-
alat monitor yang canggih.
 tiga cara untuk mengantisipasi kerusakan

1. Perbaikan (repair),
2. Perbaikan secara menyeluruh (overhaul)
3. Penggantian peralatan tersebut (replacement).

Permasalahan yang paling utama dalam

pengambilan keputusan overhaul dan repair
ditentukan dalam hal berikut :
– Interval waktu antara setiap overhaul.
– Tingkatan ketika suatu peralatan/ mesin harus
memperoleh perlakuan repair atau overhaul.
RELIABILITY CENTERED
MAINTENANCE
PEMELIHARAAN BERBASIS
KEANDALAN

49
 MAINTAIN and/or
IMPROVE
SAFETY

 Why
 Maintenanc
MAINTAIN and/or e MAINTAIN and/or
IMPROVE
IMPROVE
AVALIABILITY and
EFFICIENCY
RELIABILITY
 Pemeliharaan

Jenis Pemeliharaan:

1. Reactive
2. Preventive
3. Predictive
4. Proactive
 Reactive Maintenance

KONSEP:
• Tidak ada pemeliharaan sama sekali
• Perbaikan atau pergantian alat dilakukan hanya pada saat
terjadi kerusakan.
ASUMSI:
1.Kerusakan mungkin terjadi pada komponen/sistim
2. Tidak dianggap penting/layak untuk dilakukan pemeliharaan
 Reactive Maintenance

Keuntungan:
• Biaya Pemeliharaan yang rendah
• Tidak memerlukan staff pemeliharaan yang banyak

Kekurangan:
 Meningkatkan biaya pemeliharaan karena alat/sistim tidak
bekerja tanpa direncanakan
 Meningkatnya biaya tenaga kerja,jika memerlukan lembur
 Reactive Maintenance

Kekurangan:
 Biasanya termasuk biaya perbaikan atau pergantian alat
 Tidak menggunakan sepenuhnya potensi staff pemeliharaan
 Ada kemungkinan kerusakan berikutnya.
 Preventive Maintenance

KONSEP:
Perawatan yang dilakukan pada saat yang telah ditentukan
atau interval waktu tertentu.

• Rutin dilaksanakan.
• Mempunyai jadwal tertentu
 Preventive Maintenance

ASUMSI:

1. Umur alat/material dapat diperkirakan berdasarkan statistik

atau pengalaman.
2. Oleh sebab itu, perbaikan/pergantian alat/material
dilakukan sebelum terjadi kerusakan/kegagalan fungsi
 Preventive Maintenance

Keuntungan:

1. Sangat efektif biaya untuk proses yang kapital intensif

2. Jadwal perawatan fleksibel, dapat dirubah sewaktu-waktu
3. Meningkatkan siklus hidup peralatan
4. Meningkatkan siklushidup peralatan
5. Penghematan energi
 Preventive Maintenance
Keuntungan:

6. Mengurangi kerusakan atau kegagalan peralatan

7. Lebih hemat biaya dibandingkan reactive maintenance

Kekurangan:

1. Kerusakan/kegagalan masih dapat terjadi

2. Memerlukan banyak staff perawatan (labor-intensive)
 Preventive Maintenance

Kekurangan:

3. Masih melaksanakan perawatan yang tidak perlu.

4. Berpotensi terjadi kerusakan/kegagalan yang tidak perlu
akibat perawatan yang tidak seharusnya dilakukan
 Predictive Maintenance
Konsep: Usaha perawatan yang dengan cara mengevaluasi kondisi
dengan memonitor peralatan secara periodik atau kontinyu.

Asumsi:

1. Kondisi peralatan berdasarkan keadaan dilapangan

2. Pemeliharaan dilakukan bila ada alarm dari hasil monitoring
 Predictive Maintenance

Keuntungan:
1. Meningkatkan umur peralatan
2. Bisa melakukan tindakan pencegahan
3. Mengurangi waktu downtime
4. Mengurangi biaya pemeliharaan & labor
5. Hasil produk yang lebih berkualitas
 Predictive Maintenance

Kekurangan:
1. Membutuhkan biaya investasi untuk peralatan dianognistic
/ monitoring
2. Biaya training staff pemeliharaan
3. Hasil tidak dapat dilihat dengan cepat
 Reliability Centered Maintenance

Konsep: proses yang digunakan untuk menentukan jenis

perawatan yang sesuai dalam konteks operasi dan
konsekuensi kegagalannya untuk masing-masing aset

Asumsi:
1. Tiap-tiap peralatan membutuhkan jenis perawatan yang
berbeda sesuai dengan konteks operasi
 Reliability Centered Maintenance

Keuntungan:
1. Bisa menjadi program pemeliharaan yang paling efisien
2. Biaya perawatan lebih rendah dengan
mengurangi/menghilangkan tindakan perawatan yang tidak
perlu
3. Mengurangi frekuensi overhaul
4. Fokus kepada peralatan yang kritis
 Reliability Centered Maintenance
Keuntungan:

5. Mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan peralatan secara tiba-tiba.

6. Meningkatkan keandalan peralatan

Kekurangan:

1.Biaya awal yang tinggi :pelatihan,peralatan

2. Hasil tidak dapat dilihat dengan cepat
 Comparison

No. Maintenance type Cost

1 Reactive maintenance $ 18 /hp/yr

2 Preventive maintenance $ 13 /hp/yr
3 Predictive maintenance $ 9 /hp/yr
4 RCM $ 6 /hp/yr
 Data Penggunaan
Sebagian besar
Pemeliharaan Aplikasi pelaksanaan
pemeliharaan adalah
reactive,lebih dari 55%.
Reactive >55%
Preventive 21%
Predictive 13%
Dan lainnya 2%
Kompleks
Sistem
 History of RCM
• MSG-1 (Maintenance Steering Group)for
Boeing 747, approved by FAA
• Also published under the title of “Handbook:
Maintenance evaluation and programme
development (Now Lean & Heap, 1978)
 History of RCM
• B-747: Major structural inspections take
66,000 man-hours with inspection interval
20,000 hours
• DC-8: needs 4,000,000 man-hours at interval
less than 20,000 hours
 History of RCM
• MSG-2 : Airline/manufaturer maintenance program
(Nowlan & Heap, 1978)
• For DC-10 and Lockheed 1011
• DC-8 : overhaul for 339 items (Old-way)
• DC-10: overhaul for 7 items (MSG-2): major
reduction in labor, material cost, reduced spareparts
inventory more than 50%
 Overview of RCM
Nowlan & Heap:
• How does failure occur?
• What are its consequences?
• What good can preventive maintenance do?
Primary objective: To preserve system function
 Overview of RCM
• Preserve functions
• Identify failure modes that can defeat the
function
• Priorities function needs, via the failure modes
• Select only applicable and effective
maintenance tasks
 RCM Method:
• Classical RCM: Nowlan & Heap
• RCM II : Moubray
• Streamlined RCM or Backfit RCM
 Classical RCM or RCM II
1. Defining system function, performance standard and system
boundary definition
2. Determining the ways in which the system function may fail
3. Determining the significant failure modes
4. Assessing the effect and consequences of the failures
5. Identification of maintenance tasks by decision logic
scheme
6. Identification of maintenance tasks interval
7. Auditing implementation and feedback
 Streamline RCM
• Start with existing maintenance tasks
• Use generic analysis: applying analysis on one system
to technically identical system
• Use generic list of failure modes
• Skipping elements of the process; definition of the
function
• Analysis only on critical functions or critical failures
Example of RCM Output
Example of RCM ouput
 New Paradigm 1
OLD
Perawatan adalah menjaga aset fisik

NEW
Perawatan adalah menjaga fungsi aset
 New Paradigm 2
OLD
Perawatan rutin dilakukan untuk mencegah kegagalan

NEW
Perawatan rutin dilakukan untuk menghindari, mengurangi,
dan menghilangkan konsekuensi kegagalan
 New Paradigm 3
OLD
Tujuan utama perawatan adalah untuk mengoptimasi
availibility dengan biaya seminimum mungkin

NEW
Perawatan mempengaruhi semua aspek keefektifan bisnis dan
resiko: keselamatan, lingkungan,efisiensi energi, kualitas
produk dan layanan pelanggan, dan tidak semata-mata
availibility
 New Paradigm 4
OLD
Laju kegagalan peralatan berbanding lurus dengan
pertambahan usia peralatan pada sebagian besar peralatan

NEW
Pada umumnya kegagalan tidak dipengaruhi oleh usia
peralatan
Kompleks
Sistem
 New Paradigm 5
OLD
Data yang komprehensif mengenai laju kegagalan harus
tersedia untuk mengembangkan program pemeliharaan
yang benar-benar berhasil

NEW
Manajemen kegagalan peralatan hampir selalu harus
diputuskan tanpa data laju kegagalan yang lengkap
 Cont’… Paradigm 5
Faktor:
• Kompleksitas sistem (penyebab kegagalan sangat
banyak)
• Jumlah sampel (operasi bergantian, tidak bersama-
sama)
• Evolusi (berubah); penggunaan mobil di dalam kota
dan medan berat (off-road)
 New Paradigm 6
OLD
3 jenis perawatan: predictive,preventive, dan
corrective

NEW
4 jenis perawatan:
predictive,preventive,corrective,dan detective
 Cont’ Paradigm 6
• Alarm kebakaran
• Perawatan: menditeksi apakah masih
berfungsi atau tidak
• Umumnya kegagalan tersembunyi
• Kegagalan tersembunyi 40% dari total
kegagalan
• Inti: Mencari kegagalan tersembunyi
 New Paradigm 7
OLD
Frekuensi perawatan predictive maintenance
berdasarkan frekuensi terjadinya kegagalan dan
peralatan yang termasuk kategori kritis

NEW
Frekuensi predictive maintenance berdasarkan
periode berkembangnya kegagalan
(kurva P-F)
 Cont’ Paradigm 7
Salah:
• Jarang gagal, tidak perlu sering dilakukan pengecekan
• Kita harus lebih fokus kepada peralatan yang lebih
kritikal/penting
Benar:
• Mayoritas kegagalan tidak terjadi tiba-tiba
• Untuk suatu sistem terdapat kurva P-F (Potential-
Failure)
 New Paradigm 8
OLD
Jika digunakan secara tepat, overhaul lebih murah dan
efektif dibandingkan predictive maintenance
NEW
Jika digunakan dengan tepat, perawatan predictive
jauh lebih murah dan efektif selama usia
penggunaan dibandingkan perawatan rutin
(overhaul)
 Cont’ Paradigm 8
• Ban: 50.000 km-80.000 km
• Pengantian ban baru pada 50 ribu km
• Masa guna pakai terpotong (pemborosan)
Predictive:
• Pengecekan kondisi ban setiap interval
tertentu (Misal: 5000 km)
• Masa pakai bisa lebih lama
 New Paradigm 9
OLD
Kecelakaan yang fatal akibat kegagalan beruntun dari peralatan
disebabkan oleh nasib sial atau kehendak tuhan,sehingga
tidak dapat dicegah
NEW
Pada batas-batas tertentu kecelakaan fatal akibat
kegagalan beruntun merupakan variabel yang
masih bisa di kontrol, khususnya untuk sistem yang
terproteksi
 Cont’ 9
Pemikiran lama:
• Biaya tinggi untuk melakukan analisa secara
menyeluruh sehingga resiko masih dapat diatasi
Pemikiran baru:
• Probabilitas
• Evaluasi resiko secara kuantitatif
• Kebijakan perawatan yang tepat
 New Paradigm 10
OLD
Cara tercepat dan pasti untuk meningkatkan kinerja
aset yang tidak andal adalah dengan meng-upgrade
disain
NEW
Hampir selalu efektif meningkatkan kinerja aset yang
tidak andal dengan cara merubah cara
pengoperasian dan perawatan, jika hal ini tidak
berhasil maka perubahan disain dapat
dipertimbangkan
 Cont’ 10
• Perubahan disain membutuhkan waktu dan dana
yang besar
• Tidak ada jaminan bahwa perubahan disain akan
menyelesaikan permasalahan
• Kecuali jika kinerja sistem tidak sesuai dengan
sebagaimana seharusnya
• Perubahan strategi pemeliharaan yang lebih baik
tidak memecahkan persoalan
 New Paradigm 11
OLD
Kebijakan perawatan “generik”dapat diaplikasikan
hampir untuk semua jenis peralatan (aset)
NEW
kebijakan perawatan “generik” hanya dapat
diaplikasikan jika konteks operasi, fungsi, dan
kinerja yang diinginkan identik
 Cont’ 11
• Satu kebijakan perawatan yang sama untuk seluruh
aset (pompa, kompresor)
• Kalibrasi “x” untuk semua instrument
• Sistem sama, fungsi berbeda (kinerja),kualitas
produk
• Konsekuensi kegagalan yang berbeda
membutuhkan strategi perawatan yang berbeda
• Skill berbeda untuk tiap-tiap organisasi
 New Paradigm 12
OLD
Kebijakan perawatan dibuat oleh manager, dan staff pembuat jadwal
perawatan, dan diselesaikan oleh ahli yang berkualifikasi atau kontraktor
luar

NEW
kebijakan perawatan harus diformulasikan oleh orang yang berhubungan
langsung dengan aset, tugas manajemen hanya menyediakan perangkat
untuk membantu membuat keputusan yang benar, dan hanya
memastikan bahwa keputusan tersebut berdasarkan penilaian yang
benar dan dapat dipertanggung jawabkan
 Cont’12
Old
• Pembuat jadwal pemeliharaan tidak pernah
berhubungan dengan aset (hanya pengetahuan
secara umum) (TEKNIS)
• Rasa memiliki rendah
New
• Operator/user lebih mengenal & mengerti aset
mereka
 New Paradigm 13
OLD
Bagian pemeliharaan dapat mengembangkan program
perawatan yang berhasil dan terus menerus tanpa
keterlibatan bagian lain

NEW
Perawatan yang berhasil dan berkelanjutan hanya dapat
dikembangkan oleh kerjasama antara bagian pemeliharaan
bagian operator peralatan (user)
 Cont’ 13
• Mengetehui kebutuhan user
• Memberikan apa yang dibutuhkan user
• User/operator memegang peranan yang
sangat penting dalam keberhasilan proses
perawatan
 New Paradigm 14
OLD
Manufaktur peralatan merupakan pihak yang paling
sesuai untuk mengembangkan sistim perawatan
untuk barang baru

NEW
Manufaktur peralatan hanya mempunyai peran yang
terbatas dalam penentuan sistim perencanaan
 Cont’ 14
Old:
• Manufaktur lebih mengetahui program perawatan
yang tepat
New:
• Tidak mengetahui konteks operasi, standard kinerja
yang diinginkan, spesifik kegagalan dan efeknya,
konsekuensi kegagalan dan tidak mengetahui tingkat
skill operator
• Agenda tersembunyi
 New Paradigm 15
OLD
Merupakan hal yang mungkin untuk memberikan hanya satu
solusi cepat untuk semua masalah yang timbul dalam
perawatan

NEW
Masalah dalam perawatan diselesaikan dalam 2 tahap: (1)
merubah cara personil berpikir (2) membiasakan mereka
dengan perubahan tersebut, (bertahap)
 Cont’ 15
• Untuk melakukan perubahan paradigma ini
membutuhkan waktu untuk melakukan
penyesuaian
• Perbaikan adalah perjalanan bukan tujuan