Semana V: Planeacion Agregada

Planeamiento
y Control de Operaciones
Contenido

Introducción
Aspectos de la planeación agregada:
• Capacidad
• Unidades agregadas
• Costos
Plan de inventario cero
Plan de fuerza de trabajo nivelada
Planes mixtos
Comparación de planes
Casos prácticos.
 Introducción

La planeación agregada se concentra en los

problemas de planeación de la producción a mediano
plazo. En este nivel, se considera una unidad
agregada y no un producto individual. La unidad
agregada se define por medio de alguna medida
común a todos los productos, como horas de
producción o dólares. Los factores de la planeación
agregada incluyen capacidad, costos de producción,
costos de cambio en la capacidad y costos de
inventario.
 Introducción

La demanda constante es poco usual; cuando la

demanda no es constante, la determinación de los
niveles de producción se complica. Existen varias
estrategias para manejar la fluctuación de la
demanda. Se puede cambiar la demanda, producir
a una tasa constante de todas maneras, variar la
tasa de producción o usar una combinación. Esta
estrategia es un plan de producción
Aspectos de la Planeación
Agregada.

Los tres aspectos más importantes de la planeación

agregada son:

 Capacidad,
 Las unidades agregadas y
 Los costos.
 Capacidad

La capacidad se define como cuánto puede fabricar

un sistema de producción. La definición de la
capacidad depende del sistema: la capacidad de
una universidad es distinta de la capacidad de una
planta de General Motors, pero ambas indican
cuánto puede producir el sistema La capacidad se
mide de muchas formas diferentes; pero por lo
general hay una medida natural.
 Capacidad

Para la planta de General Motors, puede ser el

número de automóviles producidos por hora. Para
una universidad, podría ser el número de
estudiantes que se gradúan por periodo. El nivel de
detalle necesario puede dictar la medida usada. La
capacidad de fabricación de un taller puede ser una
preocupación mayor que toda la planta o de una
unidad mercadológica. Como quiera que se midan,
la capacidad y la demanda deben estar en las
mismas unidades.
 Capacidad

Para satisfacer la demanda, la capacidad del sistema

debe excederla, al menos en su largo plazo. Sin
embargo, el exceso de capacidad es costoso. Una
planta que puede producir 1000 unidades al día
cuando sólo se requieren 500 tiene capacidad ociosa
que representa una inversión desperdiciada. En el
corto plazo, se pueden hacer cambios en la
capacidad, pero casi siempre son pequeños. Por
ejemplo, se puede usar tiempo extra. Los grandes
cambios en la capacidad requieren un tiempo más
largo y se hacen en incrementos discretos, como
construir una planta o agregar una máquina o un
turno.
 Unidades Agregadas

La producción incluye muchos productos hechos de

diversas maneras. Los planes a mediano y largo plazo
no necesitan este nivel de detalle, por lo que los
productos se juntan para formar uno solo. Los planes
a largo plazo se llaman planes de capacidad; los
planes a mediano plazo se llaman planes agregados.
Con frecuencia, un producto agregado se expresa en
términos de tiempo o dinero;. Al hacerlo, se pueden
agregar los diferentes productos usando la misma
unidad de medida. Por sencillez, suponga que los
productos A, B y C requieren 5, 2.5 y 0.75 horas de
producción respectivamente.
 Unidades Agregadas

Para convertir la demanda mensual de los productos a

demanda mensual de horas de producción, se
multiplica el tiempo requerido para producir cada
producto por el número necesario, y se suman. Este
proceso da una demanda mensual para un producto
agregado en horas de producción. Si la demanda de A
es 200 unidades, la demanda de B es 100 y la de C
1000, una demanda equivalente de horas de
producción es:

5 x 200 + 2.5 x 100 + 0.75 x 1000 = 2000 horas

 Unidades Agregadas

Un producto agregado en dólares se define de manera

análoga usando el costo de producción en lugar del
tiempo de producción.
La capacidad se debe medir en las mismas unidades
que la producción agregada. Las horas son una
medida natural; la capacidad es la cantidad de horas
disponibles por unidad de tiempo.
Con 50 trabajadores de tiempo completo hay:
50 x 8 x 21 (días) = 8400 unidades de tiempo de
producción disponible por mes. El tiempo se puede
convertir a dólares usando las tasas estándar de mano
de obra y el costo del equipo.
 Costos

Muchos costos afectan el plan de producción. En términos

generales son los costos de producción, los costos de inventario
y los costos de cambiar la capacidad.
Los costos de producción incluyen materiales, mano de obra
directa y otros costos atribuibles a producir una unidad, por
ejemplo, costos de tiempo extra o de subcontratación. Los costos
que son constantes respecto a la decisión que se va a tomar
deben ignorarse. Los Costos de reparaciones generales pueden
ser constantes ya que se incurre en ellos independientemente del
plan de producción que se use. Los costos de otras reparaciones
relacionadas con el proceso pueden afectar las decisiones y
deben incluirse. La situación particular determina qué costos hay
que considerar
 Costos

Los costos relacionados con el inventario son almacenaje y

faltantes. El coeficiente del costo de almacenaje es el costo real de
mantener una unidad en inventario durante un periodo.
Incluye los costos de pérdida de oportunidad, seguros, impuestos,
artículos averiados, hurtos, desperdicios, equipo y personal para
manejar el inventario y, tal vez, espacio. Incluye sólo los costos
afectados por las decisiones tomadas. Una unidad vendida pero no
entregada debido a un faltante se llama orden atrasada. El
coeficiente de costos por faltantes se calcula para una unidad que
falta en un periodo. Incluye los registros especiales y el manejo de
los artículos en las órdenes atrasadas, al igual que la pérdida del
ingreso y de la buena voluntad de los clientes.
En una situación de manufactura, si el "cliente" es la siguiente etapa
del proceso y ocurre un faltante, puede ser que tenga que parar
toda la planta; el resultado sería un costo por faltantes muy alto.
 Métodos de Hoja de Cálculo

Existen muchas formas de desarrollar un plan de producción. Se

examinará un método sencillo que puede no obtener la mejor
solución, pero con frecuencia proporciona soluciones buenas.
Este método es un enfoque de prueba y error, fácil de implantar con
una hoja de cálculo. El enfoque se ilustrará con un ejemplo sencillo.
Se tienen dos estrategias opuestas. La primera, una estrategia de
inventario cero, produce la demanda exacta en cada periodo, lo
que requiere una fuerza de trabajo variable. La segunda, una
estrategia de nivel de producción, fabrica una cantidad constante
cada periodo. Las variaciones en la demanda se satisfacen
manteniendo un inventario. Además, hay una estrategia mixta; en
la que se dispone tanto de un inventario como de una fuerza de
trabajo cambiante
 Métodos de Hoja de Cálculo

Precisión Transfer, Inc. hace más de 300 productos diferentes,

todos engranes de precisión.
Las operaciones para hacerlos son similares, pero el tiempo y los
materiales requeridos son distintos. Como todos los engranes
hechos por Precisión son similares, la unidad para agregar es un
engrane. Un engrane agregado se define a partir de estándares
para los engranes que deben hacerse en los próximos seis meses.
Los pronósticos de la demanda agregada se dan en la tabla:
 Métodos de Hoja de Cálculo

El año pasado, Precisión fabricó 41,383 engranes de distintos

tipos. Se trabajaron 260 días y se tuvo un promedio de 40
trabajadores. Entonces, Precisión fabricó 41,383 engranes en
10,400 días-trabajador (260 días*40 trabajadores). En promedio,
un trabajador puede hacer:
 Métodos de Hoja de Cálculo

Los costos de producción, excluyendo la mano de obra, no

cambian en el horizonte de planeación y se ignoran. Una unidad
producida pero no vendida en el mes se cuenta como inventario
durante todo el mes (inventario de fin de mes). También puede
usarse el inventario promedio mensual. El costo de mantener el
inventario de fin de mes es $5 por engrane por mes.
Al principio de cada mes se pueden contratar nuevos
trabajadores a un costo de $450 por trabajador. Los
trabajadores actuales se puede despedir a un costo de $600 por
trabajador. Los salarios y beneficios para un trabajador son de $
15 por hora, pero a todos se les pagan 8 horas de trabajo al día.
Ahora se tienen 35 trabajadores.
 Plan de Inventario Cero

Primero se desarrolla un plan de inventario cero

(también llamado plan de lote por lote) para Precisión.
Cada mes se produce justo la cantidad demandada, y
no se almacena. Los trabajadores se aumentan cuando
crece la demanda y se despiden cuando decrece. Se
quiere encontrar el número de trabajadores necesarios
cada mes. La tabla 1, siguiente muestra los cálculos
para el plan de inventario cero, dados en un formato de
hoja de cálculo. Algunas partes de la tabla no se usan
para este plan, pero se conservan para preservar la
consistencia en el formato de la tabla usado para todos
los planes
Tabla 1. Plan Inventario Cero
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total
1 Dias 21 20 23 21 22 22 129
2 Unidades/Trabajador 84 80 92 84 88 88 516
3 Demanda 2760 3320 3970 3540 3180 2900 19670
4 Trabajadores necesarios 33 42 44 43 37 33 232
5 Trabajadores disponibles 35 33 42 44 43 37 234
6 Trabajadores contratados 9 2 11
7 Costo Contratacion 0 4050 900 0 0 0 4950
8 Trabajadores despedidos 2 0 0 1 6 4 13
9 Costo Despido 1200 0 0 600 3600 2400 7800
10 Trabajadores empleados 33 42 44 43 37 33 232
11 Costo Mano de Obra 83160 100800 121440 108360 97680 87120 598560
12 Unidades Producidas 2760.0 3320.0 3970.0 3540.0 3180.0 2900.0 19670.0
13 Inventario neto
14 Costo almacenaje 0 0 0 0 0 0 0
15 Costo ordenes atrasadas 0 0 0 0 0 0 0
16 Costo Total 84360 104850 122340 108960 101280 89520 611310
Producion = 4 unidades / trabajador dia 4 Salarios y Beneficios =$ 120 /trab./dia
Costo Contratacion = $ 450 / trabajador 450 Costo Despido = $ 600 / trabajador
Costo de almacenaje = $ 5 / unidad/mes 5 Costo Orden atrasada = $ 15 / unidad / mes
 Plan de Inventario Cero

El número de engranes que puede hacer un trabajador

por mes es igual al número que un trabajador produce
en un día multiplicado por el número de días del mes. El
número necesario de trabajadores en el mes es la
demanda del mes dividida entre el número de engranes
mensuales que puede hacer un trabajador. Esto es:
 Plan de Inventario Cero
Un trabajador produce cuatro engranes al día y en enero
hay 21 días hábiles, por lo que un trabajador puede
fabricar 84 engranes en enero. Al dividir 2760 entre 84 se
obtiene un requerimiento de 32.86 trabajadores para
producir la demanda de enero. Si no se permiten
trabajadores de tiempo parcial ni horas extra, se
redondea a 33 trabajadores. El renglón 2 de la tabla 1
muestra el número de unidades producidas en un mes
por un trabajador. Se encuentra multiplicando el renglón
1 por el 4, el número de engranes que puede hacer un
trabajador en un día. El renglón 4, que se obtiene
dividiendo el renglón 3 entre el 2 y redondeando, indica
los trabajadores necesarios para cada mes restante.
 Plan de Inventario Cero

Ahora se ajusta el número de trabajadores disponibles

con el número necesario:

• Si no se tienen suficientes, se contratan más.

• Si hay demasiados, se despide algunos.

Trabajadores contratados = máx {0, trabajadores

necesarios - trabajadores disponibles}

Trabajadores despedidos = máx {0, trabajadores

disponibles - trabajadores necesarios}
 Plan de Inventario Cero

En enero se tienen 35 trabajadores disponibles (renglón

5). Se necesitan 33 trabajadores por lo que se despide a
dos de ellos (renglón 8). El costo de despedir a dos
trabajadores es $600/trabajador x 2 trabajadores (renglón
8) =$1200 (renglón 9)
Se paga a los empleados por trabajar 8 horas/día cada día
hábil del mes, entonces los salarios y prestaciones para
enero son $15/hora x 8 horas/día x 21 días (renglón 1) x
33 trabajadores (renglón 10) = $83 160 (renglón 11)
 Plan de Inventario Cero

Al iniciar febrero se dispone de 33 trabajadores (enero,

renglón 10). Se necesitan 42 (renglón 4), por lo que se
contrata a nueve (renglón 6), lo que da 42 (renglón 10)
para febrero. El costo de contratarlos es $4050 (renglón 7),
que se obtiene multiplicando el número de contratados
(renglón 6) por $450. Todos los renglones que contienen
costos están sombreados. Los resultados de los cálculos
para el resto de los meses se pueden encontrar en la
tabla. Se puede producir:

Capacidad = trabajadores x días x unid./trabajador/día

 Plan de Inventario Cero
Engranes al mes. En enero, los 33 trabajadores (renglón 14)
pueden producir cuatro engranes por día durante 21 días
(renglón 1), o sea 2772 engranes; es decir
2772 = 33 x 21 x 4
Como la demanda de enero es 2760, se planea producir sólo
esa cantidad. Esto es:
unidades producidas = min {demanda, capacidad}
La capacidad depende del número de trabajadores que, para
el plan de inventario cero, se determinó para satisfacer la
demanda. Así, la capacidad siempre es tan grande como la
demanda. No se usan 3 días-trabajador, o el tiempo para
producir 12(2772 - 2760) engranes. El costo de mano de
obra incluye todos los días-trabajador y, por lo tanto, incluye
el costo de la capacidad no usada.
 Plan de Inventario Cero
La última columna de la tabla 1 muestra los totales para el
horizonte de seis meses. El plan termina con 33 empleados y
nada en inventario. El costo total es $611 310.
En la figura 1, se presenta una gráfica de los cambios en la
fuerza de trabajo. En enero se despiden dos trabajadores y
en febrero se contratan nueve. Más trabajadores se despiden
en los tres meses que siguen y en junio se contratan dos.
Hay un total de 11 trabajadores contratados y 13 despedidos
durante los seis meses. Se tienen 33 trabajadores al terminar
junio. Esta gráfica resalta la variabilidad en la fuerza de
trabajo para tener un plan de inventario cero, fenómeno no
deseable.
Figura 1. Plan de Inventario
Cero
 Plan de Fuerza Trabajo
Nivelada
Usa el inventario producido en periodos no pico para
satisfacer la demanda de los periodos pico y se llama plan
de producción nivelada o de fuerza de trabajo constante,
porque se usa el mismo número de trabajadores en todos los
periodos.
Dividiendo la demanda para todo el horizonte entre los
engranes que puede producir un trabajador en ese horizonte,
se obtiene el número constante de trabajadores necesario.
Dado que un trabajador hace cuatro engranes al día, en el
horizonte de planeación (129 días) se necesitan 39
trabajadores todo el tiempo ([19 670/(4 x 129)] = 38.12). Al
usar siempre 39 trabajadores en la hoja de cálculo se
obtienen los resultados de la tabla 2. Se contratan cuatro
trabajadores en enero y se produce la cantidad máxima
Tabla 2. Produccion Constante, Ordenes atrasadas
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total
1 Dias 21 20 23 21 22 22 129
2 Unidades/Trabajador 84 80 92 84 88 88 516
3 Demanda 2760 3320 3970 3540 3180 2900 19670
4 Trabajadores necesarios 39 39 39 39 39 39 234
5 Trabajadores disponibles 35 39 39 39 39 39
6 Trabajadores contratados 4 0 0 0 0 0 4
7 Costo Contratacion 1800 0 0 0 0 0 1800
8 Trabajadores despedidos 0 0 0 0 0 0 0
9 Costo Despido 0 0 0 0 0 0 0
10 Trabajadores empleados 39 39 39 39 39 39 234
11 Costo Mano de Obra 98280 93600 107640 98280 102960 102960 603720
12 Unidades Producidas 3276.0 3120.0 3588.0 3276.0 3432.0 2978.0 19670.0
13 Inventario neto 516.0 316.0 -66.0 -330.0 -78.0 0.0
14 Costo almacenaje 2580 1580 0 0 0 0 4160.0
15 Costo ordenes atrasadas 0 0 990 4950 1170 0 7110
16 Costo Total 102660 95180 108630 103230 104130 102960 616790
Producion = 4 unidades / trabajador dia 4 Salarios y Beneficios =$ 120 /trab./dia
Costo Contratacion = $ 450 / trabajador 450 Costo Despido = $ 600 / trabajador
Costo de almacenaje = $ 5 / unidad/mes 5 Costo Orden atrasada = $ 15 / unidad / mes
 Plan de Fuerza Trabajo
Nivelada

Se contratan cuatro trabajadores en enero y se produce la

cantidad máxima:
4 x 21 x 39 = 3276 engranes
En enero, se produce más que la demanda por lo que
quedará inventario. Para enero se tienen 3276 producidas
(renglón 12) - 2760 vendidas (renglón 3) = 516 en inventario
(renglón 13)
Mantener una unidad en inventario durante un mes cuesta
$5; el costo de almacenaje será:
$5 x 516 = $2580 (renglón 14)
 Plan de Fuerza Trabajo
Nivelada

El inventario de febrero es el inventario de enero más la

producción de febrero menos la demanda de febrero:
516 + 4 x 20 x 39 - 3320 = 316
Observe que la producción es mayor que la demanda porque
se necesitan más de 38 trabajadores para fabricar 19 760
engranes en seis meses.
Este enfoque no consideró el tiempo en que la demanda es
pico. En marzo, el inventario (renglón 13) baja a -66. La
producción acumulada durante marzo fue menor que la
demanda acumulada; se vendió más de lo que se produjo. El
inventario negativo, llamado órdenes atrasadas o faltantes,
se fabricará y enviará más adelante.
 Plan de Fuerza Trabajo
Nivelada

Si el costo de una orden atrasada es $15/unidad/mes, el

costo para marzo es
$15 x 66 = $990
La producción de junio es 2978, que cubre la demanda para
junio y los faltantes de mayo.
El plan termina sin inventario, 39 trabajadores y un costo de
$616 790. La figura 2, muestra una gráfica del inventario
neto. En contraste con el plan de inventario cero, este plan
tiene una fuerza de trabajo constante e inventario variable.
Minimiza los costos de contratación y despido, pero aumenta
el costo de almacenaje y de faltantes
Figura 2. Producción Constante,
faltantes
 Plan de Fuerza Trabajo
Nivelada
¿Qué debe hacerse si no se permiten faltantes? Si se divide
la demanda total entre los días de trabajo y se multiplica por
los engranes diarios, se obtiene el número de trabajadores
para producir todas las unidades a lo largo del horizonte;
pero es necesario tener suficientes trabajadores cada mes.
Entonces la producción acumulada debe ser igual o exceder
la demanda acumulada para cada periodo. Para obtener el
número de trabajadores necesario para un periodo
acumulado, se divide la producción acumulada entre las
unidades producidas por trabajador:
 Plan de Fuerza Trabajo
Nivelada

Número constante de trabajadores necesarios para no tener

faltantes:
 Plan de Fuerza Trabajo
Nivelada
En enero, la demanda acumulada es 2760 y los días acumulados son
21, entonces se necesitan 32.86 trabajadores = 2760/(21x4) o 33
trabajadores. En febrero se tiene 37.07 trabajadores = (2760+
3320)/[(21 + 20) x 4] = 6080/(41 x 4) es decir, se necesitan 38
trabajadores en los dos primeros meses para asegurar que no habrá
faltantes.
La tabla 3 da los resultados para todo el horizonte de planeación. El
número máximo de trabajadores es 40 (de enero a abril), o sea, el plan
de fuerza de trabajo nivelada pide 40 trabajadores cada mes.
En enero se produce con toda la capacidad que es mayor que la
demanda. En febrero y marzo se produce toda la capacidad, que es
menor que la demanda. El exceso de producción de enero cubre la
demanda de estos meses. En abril se produce sólo lo suficiente para
satisfacer la demanda y el inventario es cero.
 Tabla 3. Producción Constante, sin faltantes

Tabla 3. Produccion Constante, sin faltantes

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total
1 Dias 21 20 23 21 22 22 129
2 Unidades/Trabajador 84 80 92 84 88 88 516
3 Demanda 2760 3320 3970 3540 3180 2900 19670
4 Trabajadores necesarios 40 40 40 40 40 40 240
5 Trabajadores disponibles 35 40 40 40 40 40
6 Trabajadores contratados 5 0 0 0 0 0 5
7 Costo Contratacion 2250 0 0 0 0 0 2250
8 Trabajadores despedidos 0 0 0 0 0 0 0
9 Costo Despido 0 0 0 0 0 0 0
10 Trabajadores empleados 40 40 40 40 40 40 240
11 Costo Mano de Obra 100800 96000 110400 100800 105600 105600 619200
12 Unidades Producidas 3360.0 3200.0 3680.0 3350.0 3180.0 2900.0 19670.0
13 Inventario neto 600.0 480.0 190.0 0.0 0.0 0.0
14 Costo almacenaje 3000 2400 950 0 0 0 6350.0
15 Costo ordenes atrasadas 0 0 0 0 0 0 0
16 Costo Total 106050 98400 111350 100800 105600 105600 627800
Producion = 4 unidades / trabajador dia 4 Salarios y Beneficios =$ 120 /trab./dia
Costo Contratacion = $ 450 / trabajador 450 Costo Despido = $ 600 / trabajador
Costo de almacenaje = $ 5 / unidad/mes 5 Costo Orden atrasada = $ 15 / unidad / mes
 Plan de Fuerza Trabajo
Nivelada
Después de abril, al producir con toda la capacidad Se forma un
inventario, por lo que se produce sólo la demanda. Cualquier mes que
requiere el máximo número de trabajadores termina con inventario
cero. Después de ese mes se produce para almacenar si un mes
posterior necesita el máximo número de trabajadores. La tabla 5-5
muestra algunos cálculos para el plan de fuerza de trabajo constante
sin faltantes. Al final de junio, no hay inventario, se tienen 40 personas
y el costo de los seis meses es $627 800.

La gráfica del inventario neto se muestra en la figura 3. Esta gráfica

está siempre arriba de cero, lo que indica que no se permiten faltantes
Figura 3. Producción Constante, sin
faltantes
 Planes Mixtos

Hasta ahora sólo se han considerado estrategias puras. Por lo general,

los planes mixtos que permiten inventarios, órdenes atrasadas y fuerza
de trabajo variable son superiores a las estrategias puras.
La tabla 4 describe un ejemplo de un plan mixto. El número de
trabajadores usado en este plan es una estimación basada en los
planes de inventario cero y fuerza de trabajo revelada. El plan de
inventario cero despedía dos trabajadores en enero y contrataba nueve
en febrero. En lugar de despedir trabajadores al principio, se contratan
tres, lo que da un total de 38 trabajadores en enero. Al igual que en el
plan de fuerza de trabajo nivelada, el inventario satisface la demanda
de meses posteriores.
Tabla 4. Un Plan Mixto
 Planes Mixtos

En marzo, se contratan otros cuatro empleados para cubrir el

incremento de la demanda en marzo y abril. En mayo se despiden
siete por la reducción en la demanda de mayo y junio. La gráfica del
inventario neto en el lado izquierdo de la figura 4 muestra que la
producción se acerca más a la demanda que los planes nivelados. En
el lado derecho de la figura 4 se ve que el cambio en la fuerza de
trabajo es menos drástico que en el plan de inventario cero. El costo
del plan mixto es de $605 180, y termina con 3 5 trabajadores y sin
inventarios. Observe que este plan permite faltantes; despedir a seis
trabajadores en mayo eliminaría estos faltantes pero aumentaría el
costo.
Figura 4. Producción y Demanda para un Plan Mixto
 Planes Mixtos

Con la hoja de cálculo, es sencillo cambiar el número de

trabajadores para determinar el costo de los diferentes
planes. Sin embargo, encontrar el plan menos costoso por
prueba y error estará sujeto tanto a la suerte, como a la
cantidad de tiempo disponible para generar planes
alternativos.
 Comparación de Planes
Hasta ahora, se han examinado cuatro planes: inventario cero,
fuerza de trabajo constante con faltantes, fuerza de trabajo
constante sin faltantes y un plan mixto. La tabla 5 da
información sobre el costo y los empleados para cada uno. El
plan mixto es el menos costoso y lo más probable es que sea
el preferido.
Tabla 5. Comparación de los 4 Planes
 Comparación de Planes

Sin embargo, otros planes terminan con niveles de empleados

distintos, por lo que la demanda anticipada más adelante
puede afectar el plan que se elija. Si se tiene el nivel de fuerza
de trabajo deseado al final de junio, se puede agregar el costo
de ajustar el número de trabajadores en cada plan al costo
total. Para obtener 40 trabajadores para julio, se deberá
contratar siete, uno, cero o cinco para los cuatro planes,
respectivamente. Los cambios en los niveles de mano de obra
pueden dificultar la contratación. Pueden ser aceptables
costos más altos a cambio de empleo estable. Además, para
un horizonte dinámico, el término del horizonte puede no tener
un gran efecto sobre las decisiones para el periodo.