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ESTABILIZACION

DE
CONDESADOS

1
ING. HUDOY CESPEDES V.
1.-QUE ES EL PROCESO DE ESTABILIZACION
Es un proceso que es parte del tratamiento de los
hidrocarburos (gas-petróleo), este sistema al igual
que los separadores da una mejor separación
entre fases, su prioridad es de bajar la presión de
vapor de componentes livianos sobre
componentes pesados.
3.-SISTEMA DE ESTABILIZACION
TORRE ESTABILZADORA
Un estabilizador es una columna de
fraccionamiento, diseñada para separar
selectivamente las partes livianas y
pesadas.
La columna estabilizadora es una torre
de fraccionamiento la cual se puede
diseñar para operar de dos maneras:
Sin reflujo (alimentación en el tope de
la columna)
Con Reflujo (alimentación en un plato
intermedio de la columna
Asegurar que en los períodos de
almacenaje y comercialización del
mismo, no registre pérdidas a la
temperatura máxima a la que podrá ser
sometido (Tension de vapor - TVR).
Está diseñada para extraer del gas
natural los diferentes componentes,
líquidos condensados
¿CÓMO SE PRODUCE LA ESTABILIZACIÓN DENTRO DE LA
TORRE?

En el interior de la torre se tiene:


1. Una presión más o menos estable en toda su longitud.
2. La única diferencia de presión que hay entre el tope y el
fondo es debido al peso propio de los fluidos.
3.La temperatura del tope es mucho más baja que la del
fondo de la torre.
MECANISMO DE ESTABILIZACION
COMPOSICIÓN DE CONDENSADOS EN LA
TORRE ESTABILIZADORA

Liquido Estabilizado
PROCESO DE LA ESTABILIZACIÓN DENTRO DE LA TORRE

Después de un proceso el condensado del gas pasa posteriormente a la


torre estabilizadora con el fin de separar los gases más livianos de los
condensados.
Esta es un tipo de fraccionadora con o sin reflujo de cabeza, y un
calentamiento de fondo por circulación, con lo que se logra el calor
necesario para la estabilización. Por la cabeza de la estabilizadora se obtiene
una corriente gaseosa caliente que circulan a través de un enfriador,
condensándose los compuestos pesados, para luego ser bombeados desde
el acumulador o tanque de reflujo, nuevamente a la torre. La parte liviana en
forma de gas, es desalojada para reunirse con el gas destinado al resto del
Proceso.
La torre tiene una presión más o menos estable en toda su longitud. La
única diferencia de presión que hay entre el tope y el fondo es debido al
peso propio de los fluidos. En cambio la temperatura del tope es mucho
más baja que la del fondo de la torre. Aquí está la clave de la separación.
Se debe calcular, para una determinada composición del fluido y, a una
presión determinada, cuál debe ser la temperatura a la cual se empieza a
evaporar el fluido, es decir los líquidos condensados. Así, al conocer la
presión de la torre en el sitio donde se introduce la alimentación, se
determine la temperatura a la cual se debe introducir el fluido, para
asegurarse de que entre en estado líquido y próximo a empezar la
evaporación.
La columna estabilizadora está llena con una serie de platos
igualmente distanciados entre el tope y el fondo, de tal manera que los
líquidos vayan cayendo, de uno a otro plato, hasta llegar al fondo.
Obviamente, en cada uno de esos recipientes habrá burbujeo y
desprendimiento de la porción más volátil. Por cuanto hay líquidos que
entran a la torre de manera continua a la altura del plato de carga,
ubicado en su zona media, los platos de burbujeo estarán siempre
llenos y existirá en equilibrio una porción de vapor que, desde cada
plato, asciende hacia el tope, así como, una porción de líquidos que baja
hasta el fondo de la columna.
La zona superior se llena de líquido gracias al reflujo, también en estado
líquido, que entra al primer plato para completar la operación. Así que,
con este aporte, todos los platos de la torre estarán llenos de líquido y,
al entrar en contacto con los vapores que suben, garantizarán el
equilibrio termodinámico en cada una de las etapas o platos de
burbujeo.
Cuando el fluido rebosa el plato de entrada (plato de alimentación) y
cae al sector inmediatamente inferior, se empieza a evaporar porque
consigue temperaturas más altas y, finalmente, el que llega al plato del
fondo de la torre, también estará a su punto de burbujeo, pero ya en
Si ahora recordamos que la temperatura del fondo es la más alta, con
respecto al tope, será fácil entender que, dentro de la torre, existe
un gradiente de temperatura. Es decir que, desde el tope hacia el
fondo, la temperatura en cada plato es cada vez más alta. Eso
permite que los fluidos de acuerdo a su volatilidad se vayan
evaporando a medida que descienden.
Es fácil aceptar que las porciones más pesadas (líquidos
condensados) necesiten de mayor temperatura para evaporarse.
De esa manera la torre irá estratificando los fluidos en función de
sus respectivos puntos de burbujeo. Los más pesados
(condensado estabilizado) hacia el fondo y los más livianos (gas de
cabeza) en los platos del tope.
El condensado del pie de torre pasa a un calentador (reboiler)
donde se eleva su temperatura para retornar la torre. Finalmente el
hidrocarburo líquido estabilizado depositado en el fondo de la torre,
es descargado a través de un intercambiador (intercambiando con
el producto de entrada a la torre) hacia un enfriador, y el tanque de
almacenaje.
Es decir cuando se trata de una columna fraccionadora, la parte
liviana se irá al tope de la torre mientras que la porción pesada
quedará en el fondo.
INTERCAMBIADOR(REBOILER)
Un reboiler o rehervidor es un intercambiador de calor
que se emplea para calentar el líquido de interés.
En las torres de destilación, los reboilers se sitúan en los
fondos para calentar la mezcla líquida que va a ser
destilada.
Normalmente se emplea vapor de agua o aceite caliente
como flujo que cede calor al fluido a calentar. Este se hace
pasar por los tubos y la temperatura de salida de la
corriente de líquido al que se ha transferido calor se suele
controlar con una sonda.
El caudal de vapor se regulará en función de que la
temperatura sea inferior o superior a la deseada.
PARTES DE UN INTERCAMBIADOR
1. Carcasa.
2. Conducción de salida de carcasa
(vapor).
3. Chapas antiarrastre.
4. Espacio de separación de vapores.
5. Conducción de entrada a la cabeza.
6. Partición de la cabeza.
7. Conducción de salida del aceite
caliente.
8. Haz de tubos.
9. Conducción interna de la carcasa.
10. Platos de soporte de tubos.
11. Tubos en un de retorno.
12. Tabique transversal.
13. Conducción externa de la carcasa.
14. Sección de almacenamiento del
líquido salida de la cabeza.
LIMPIEZA Y MANTENIMINETO DE LOS
REBOILERS
• Cuando se producen incrustaciones en los intercambiadores se hace muy notable
la caída de presión y la reducción de transferencia de calor.
• Por este motivo todo intercambiador debe ser limpiado periódicamente.

Para la limpieza exterior de los tubos se usan varios métodos:


• 1. Se pueden taladrar mecánicamente los interiores de los tubos y limpiar el
exterior con aire de presión y por lavado.
• 2. Se puede calentar el haz de tubos en un baño de gasoil caliente de soda
caústica.
• 3. Haciendo circular por él ácido inhibido.
• 4. Se puede limpiar el haz de tubos por chorreado de arena seca.

Para la limpieza interior:


• 1. Quitar las tapas sin la extracción del haz tubular y la suciedad se elimina con la
ayuda de un latiguillo que expulsa el agua con una presión.
Sistema de Aceite Caliente (Hot Oil)
El sistema de aceite caliente consta de:
 Tanque de almacenamiento
 Bombas de aceite caliente
 Hornos de calentamiento
El aceite caliente se usa como fuente de calor para los intercambiadores de calor de la torre
estabilizadora, el estabilizador de condensado. El aceite caliente es un hidrocarburo líquido
formulado especialmente para este tipo de servicio.
El aceite caliente es conducido desde cada uno de los equipos y/o procesos mencionados con
anterioridad hacia el tanque de almacenamiento de aceite caliente a una temperatura aproximada
de 150 a 180 ° C, cuya presión de almacenamiento será de 0.5 a 1.0 Bar. El tanque de
almacenamiento y el sistema de aceite caliente están protegidos de la sobrepresión por válvulas
de alivio (en caso de fuga de un tubo de uno o más de los equipos y/o procesos usuarios).
El aceite caliente se bombea desde el tanque de almacenamiento hacia los hornos calentadores
de aceite donde, al pasar a través de tuberías que son calentadas por fuego directo, adquiere una
temperatura de aproximadamente
260 °C.
Los sistemas de seguridad para el horno calentador de aceite y el sistema completo están
diseñados conforme a los códigos y las normas aplicables de API, ASME e ISA. Desde el horno
calentador, el aceite caliente fluye hacia el
área de proceso donde sea necesario suministrar calor a los equipos de proceso y luego de su
paso por estos equipos y/o procesos vuelve al tanque de almacenamiento de aceite para iniciar
nuevamente el ciclo, a través de un
colector de retorno.
PRESION DE VAPOR
• La propiedad principal de la estabilización es la
presión de vapor (PV) debido al movimiento
constante de las moléculas de gas.
• El metano tiene una presión de vapor mas alta que
cualquier hidrocarburo por eso ejerce una presión
dentro de un separador.
• La presión de vapor se incrementa cuando la
temperatura se eleva.
PRESION DE VAPOR REID
Es el procedimiento de prueba para determinar la
presión de vapor de condensados, gasolinas, aceite
crudo y otros productos del petróleo que se
almacenan en tanques atmosféricos.

El objetivo de la prueba PVR fue proporcionar un


medio para determinar si un hidrocarburo liquido
almacenado en un tanque atmosférico, vaporiza o
no cuando su temperatura se eleva a 100F esta
cantidad se selecciono como una temperatura
probable para el tanque de almacenamiento.
TRANSPORTE DEL CONDENSADO ESTABILIZADO

El condensado ya estabilizado se lo transporta


en ductos hacia una refinería para su
respectivo refinamiento entre sus productos
estaría el propano que se vendería en garrafas
en estado puro. Este producto también se
puede utilizar en sustitución de la gasolina de
motor. Algunas veces se prepara una mezcla
de propano y butano para venderlo como GLP.

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