PROCESAMIENTO DE

MINERALES
 MOLIENDA
• Es una operación que
permite la reducción
de tamaño de la
materia hasta tener
una granulometría
final deseada,
mediante los diversos
aparatos que trabajan
por choques,
aplastamiento,
desgaste.
 MOLIENDA
• Es donde se realiza
la verdadera
liberación de los
minerales valiosos
y se encuentra en
condiciones de ser
separados de sus
acompañantes.
 MOLIENDA
• Por lo general, la
molienda está
precedida de una
sección de trituración
y por lo tanto, la
granulometría de los
minerales que entran a
la sección molienda es
casi uniforme.
MOLIENDA
• Es la operación de
mayor consumo
energético (50 % del
total).
• La molienda se
desarrolla generalmente
en húmedo, aunque en
ciertas aplicaciones se
usa también la molienda
en seco.
 MOLIENDA
• Ultima etapa en el
proceso de
conminución en la
que las partículas
entre 5 -250 mm son
reducidas hasta entre
10-300 m.
MECANISMOS DE ROTURA
Compresión o impacto

Cizalla

Abrasión
MOLIENDA
• Se realiza habitualmente
en cilindros rotatorios
que utilizan diferentes
medios moledores, los
que son levantados por
la rotación del cilindro,
para fracturar minerales
por medio de la
combinación de los
diferentes mecanismos
de fractura.
MEDIOS DE MOLIENDA
• Los medios de molienda
libres ocupan algo menos
de la mitad del volumen
del molino libres de
moverse dentro del
molino que pueden ser
barras, bolas de acero,
roca dura o el propio
mineral.
EQUIPOS DE MOLIENDA
• Por la rotación el
medio de molienda es
elevado por el lado
ascendente del molino
hasta alcanzar el
equilibrio dinámico,
cayendo los cuerpos
de molienda hasta la
zona de impacto
MOLIENDA
• Si se aumentase aún
más la velocidad del
molino se alcanzaría
la velocidad crítica,
la centrifugación de
la carga.
MOLIENDA
• En la práctica los
molinos operan
con velocidades de
giro comprendidas
entre el 50 % y el
90 % de la crítica
MOLIENDA
• La fuerza de
accionamiento se
transmite a la carga por
medio del revestimiento.
• A bajas velocidades el
medio tiende a rodar
hasta el pie del molino y
la conminución ocurre
fundamentalmente por
abrasión
MOLIENDA
• A altas velocidades el
medio es proyectado
describiendo una
trayectoria parabólica
llamado régimen en
catarata.
 CLASIFICACION DE LOS
MOLINOS

MOLINOS

BARRAS BOLAS AUTOGENOS

MOLINO DE BARRAS
• Se utiliza para
molienda primaria
de rocas y
minerales.
• Se utiliza para
operaciones de
molienda en
húmedo.
MECANISMO EN UN MOLINO
DE BARRAS
Barras de acero

Partículas de la
mena molidas
 ACCION DE MOLIENDA

La acción rompedora es similar al molino de bolas, pero

en este caso la longitud entera de la barra es responsable
por la rotura de las partículas a lo largo de la longitud de
la barra.
 ACCION DE MOLIENDA
Las barras caen de una altura y ruedan sobre el molino de
tal manera que imparten una fuerza de impacto así como
abrasiva sobre las rocas y minerales.

La alimentación gruesa tiende a separar las barras en el

extremo de alimentación lo que produce una molienda
dirigida preferentemente hacia las partículas mayores. Esta
molienda selectiva produce un producto de rango
granulométrico cerrado con pocos gruesos o ultrafinos.
 TAMAÑO DEL PRODUCTO
• El tamaño del producto es
mucho más uniforme que
en el caso del molino de
bolas pero en general su
tamaño es más grueso.
• Por lo que el molino de
barras precede al molino
de bolas en un circuito de
molienda.
MOLINO DE BARRAS
• Procesan
alimentaciones de 50
hasta 20 mm y dan un
producto fino como de
2 hasta 0.5 mm.
• La longitud de la
coraza cilíndrica está
comprendida entre 1.5
y 2.5 veces el
diámetro.
MOLINO DE BARRAS
• Se recomienda utilizar
barras de una longitud
en el rango de 1.4 a 1.6
veces el diámetro
interno del molino.
• El límite práctico de
longitud es de 6.8
metros.
 MEDIOS DE MOLIENDA
• El volumen
disponible en el
interior de un molino
de barras, la carga de
dichos medios de
molienda ocupa entre
un 35 a 40 % del
volumen.
 VELOCIDAD CRÍTICA
• Funciona a
velocidades
comprendidas entre
el 50 y 60 % de la
velocidad crítica.
ALIMENTACIÓN AL MOLINO

• Pulpa de alimentación
: entre 65 y 85 % en
peso de sólidos.
• Cuando se trabaja con
alimentaciones más
finas se requieren
contenidos en sólidos
menores.
 BARRAS PARA MOLIENDA
• Las barras son
generalmente de acero
fundido y/o aleado
aunque en algunos casos
se usa hierro fundido.
• Deben ser rectas y lo
suficientemente duras.
• La sección cruzada de
las barras es
generalmente circular,
pero puede ser cuadrada
o hexagonal.
 COMPOSICIÓN QUÍMICA DE
UNA BARRA
• Se recomienda que tenga
una composición química
siguiente:
Carbón 0.85 a 1.03
%.
Manganeso 0.60 a 0.90
%.
Silicio 0.15 a 0.30 %
Azufre 0.05 %
máximo.
Fósforo 0.04 %
máximo.
 CONDICIONES DE MOLIENDA

Cuando las barras son nuevas

ocupan un 35 % del volumen.
Se reduce a 20 y 30 % por
desgaste.
La sobrecarga genera una
molienda defectuosa y un
mayor consumo de barras y
revestimiento.
El consumo de barras oscila
entre 0.1 a 1 kg de acero por
toneladad de mineral para
molienda en húmedo, siendo
menor para molienda en seco.
 TIPOS DE DESCARGA
• Descarga por rebose:
Es el tipo más usado
en minería solamente
para molienda en
húmedo y para
preparar la
alimentación a molino
de bolas. El diámetro
del rebose es 10-20 cm
mayor que el de la
alimentación.
 TIPOS DE DESCARGA DE MOLINO DE
BARRAS
Rebalse Periférico central
Descarga periférico
central: la corta
trayectoria y el fuerte
gradiente dan lugar a
una molienda gruesa
con un mínimo de
finos. La relación de
reducción es de 4 a 1.
Se usa para molienda
en seco y húmeda.
Periférico final
Descarga periférica final: se emplea para molienda seca
y húmeda originan productos con mínima producción de
finos y radios de reducción de 8 a 1.
FORROS
• Protegen la coraza del
molino de barras y son
hechos de acero o de
caucho.
• Tienen dimensiones de
65 a 75 mm de espesor
y 60-90 mm en altura.
FORROS
• Tienen diferentes
contornos y perfiles así
como ondas, ejes como
barras o rectangulares
los cuales actúan como
lifters.
• Los lifters son
protuberancias de la
pared que sirven para
llevar el material a gran
altura y producir su
rotura.
 Producción Tn en 24 Hs.
Cargas
de Peso
DxL Molino Motor Barras del
MOD
mm r.p.m. HP 45% del molin Malla Malla
Volumen o Kg. Malla 35
4 14
Kg.

3'x5' 915x1525 32 20 3163 4925 110 70 48

3'x6' 915x1830 32 25 3840 5377 130 78 58

3'x8' 915x2440 32 30 5196 6687 175 90 75

1260
4'x6' 1220x1830 27 40 5874 260 154 116
0

1410
4'x8' 1220x2440 27 50 8133 350 200 150
0

4'x10 1522
1220x3050 27 60 10393 435 240 180
' 7
DIMENSIONAMIENTO DE
MOLINO DE BARRAS
• Para el diseño de
molino de barras se
utiliza la
metodología del
método de Bond.
 POTENCIA TOTAL
PM  E.FT .Q
• Donde:
• PM es la potencia total del molino de barras kW
• Wi es el índice de trabajo en KWh/TM.
• Q es el flujo de alimentación en TM/h.
• E energía específica de molienda en KWh/TM.
• FT = F1 F2 F3 F4 F5
• Fi son los factores de corrección de la molienda.
 ENERGÍA ESPECÍFICA CONSUMIDA
PARA UNA RAZÓN DE REDUCCIÓN
 10 10 
E  Wi   
 P80 F80 
• Donde:
• Wi es el índice de trabajo en KWh/TM.
• E energía específica de molienda en KWh/TM.
• P80 es el tamaño del 80 % del producto al molino de
barras en micrones.
• F80 es el tamaño del 80 % del alimento al molino de
barras en micrones.
 CORRECCIÓN PARA OTRAS
CONDICIONES DE OPERACIÓN
• Los factores de corrección:
• F1 factor de corrección por
molienda seca.
• F2 factor de corrección por
tipo de circuito.
• F3 factor de corrección por
diámetro del molino.
• F4 factor de corrección por
sobretamaño de
alimentación.
• F5 factor de corrección por
razón de reducción.
 F1
FACTOR DE CORRECCIÓN POR
MOLIENDA SECA
• Los factores de
corrección son los
siguientes:
• 1.3 para molienda
seca.
• 1.0 para molienda
húmeda.
 F2
FACTOR DE CORRECCIÓN POR
TIPO DE CIRCUITO
• La eficiencia de la molienda en
un molino de barras es afectada
directamente por las
características de la
granulometría de alimentación.
• Para un molino de barras se
debe usar el factor de:
• 1.4 para alimentación al molino
que proviene de un circuito
abierto de trituración.
• 1.2 para alimentación al molino
que proviene de un circuito
cerrado de trituración.
 F2
FACTOR DE CORRECCIÓN POR TIPO DE
CIRCUITO
• Para un circuito formado
con molino de barras y
molino de bolas se utiliza
el factor:
• 1.2 si la alimentación al
molino proviene de un
circuito abierto de
trituración.
• 1.0 si la alimentación al
molino proviene de un
circuito cerrado de
trituración.
 F3
FACTOR DE CORRECCIÓN POR
DIÁMETRO DEL MOLINO
El escalamiento para molinos mayores a 2.44 m se hace a través
de las siguientes condiciones donde D es el diámetro del molino
en metros:
0.2
 2.44 
F3    D  3.81 m
 D 

F3  0.914 D > 3.81 m

 F4
FACTOR DE CORRECCIÓN POR
SOBRETAMAÑO DE ALIMENTACIÓN

Si el tamaño de alimentación F80 es tal que se cumple

que:

 13 
F80  16000 1.10  (micrones )
 Wi 
 F4
FACTOR DE CORRECCIÓN POR
SOBRETAMAÑO DE ALIMENTACIÓN

 
 
 Wi  F80 
  7   1
1.10   13  
16000 1.10
W 

   
F4  1   i 
 F80 

 P 

 80 
 F5
FACTOR DE CORRECCIÓN
POR RAZÓN DE REDUCCIÓN
F80
La razón de reducción normal está dada por : R 
P80
Para un molino de barras se define la siguiente relación:

 F80  L
Re lación.óptima( R )   *
  85
 P80  0 D

L es la longitud del molino de barras y D es el diámetro

interno del molino, ambos en metros.
 F5
FACTOR DE CORRECCIÓN
POR RAZÓN DE REDUCCIÓN
Este factor no se aplica si se cumple que:

 2  R  R*  2
De lo contrario calcular con:

F5  1  0.0067 R  R  
* 2

Para razones de reducción grandes el factor F5 se aplica si

Wi es mayor que 7
 POTENCIA PARA MOVER EL
MOLINO

PP  6.94 JC (1  0.857 J )  B LD (kW ) 2

.PP es la potencia consumida para mover los medios de

molienda.
J es la fracción del volumen del molino ocupado por las
barras.
C fracción de la velocidad crítica a la que se mueve el
molino.
B es la densidad de las barras que es de 7.9 TM/m3.
L longitud del molino y D diámetro interno del molino.
IGUALANDO LAS POTENCIAS

PM  E.FT .Q
PP  6.94 JC (1  0.857 J )  B LD 2

PP  PM
 DIÁMETRO DEL MOLINO DE
BARRAS
0.282
Q 
D  0.61  D  3.81 m
 X 
0.299
Q
D  0.55  D > 3.81 m
X 

 L
 B  ( J  0.8571J 2 )C
X   D
 10 10 
FT Wi   
 P F 
 80 80 
 CAPACIDAD DEL MOLINO

Q  5.81XD 3.54 D  3.81 m

Q  7.59 XD 3.34
D > 3.81 m

 L
 B  ( J  0.8571J )C
2

X   D
 10 10 
FT Wi   
 P F 
 80 80 
DIÁMETRO INICIAL DE LA BARRA

 F 0.75   W 
0.5

d R  25.4 80  s i
 (mm)
0.5 
 160  100c (3.281D)  

.dR es el diámetro de inicial de la barra.

F80 es el tamaño correspondiente al 80 % pasante de la
alimentación.
D es el diámetro interno del molino en metros.
Wi es el Indice de Trabajo (kW-h/t)
c es la velocidad crítica.
s es la gravedad específica del mineral
 DIÁMETRO DE BARRA DE REEMPLAZO
Max. Diám. 125 115 100 90 75 65
mm
125 18
115 22 20
100 10 23 20
90 14 20 27 20
75 11 15 21 33 31
65 7 10 15 21 39 34
50 9 12 17 26 30 66
Total % 100 100 100 100 100 100
RELACIÓN DE REDUCCIÓN
ÓPTIMA
La relación de reducción varía de 2 a 20, lo usual que sea
8. De acuerdo a Bond la relación de reducción es una
función de la longitud y diámetro del molino.

 F80  L
Re lación.óptima( R )     8  5
*

 P80  0 D
EJEMPLO MOLINO DE BARRAS
• Una descarga uniforme procedente de un circuito cerrado
de trituradora de mandíbula es de 200 t/h. La alimentación
al molino de barras húmedo es un producto que es 80 %
pasa la malla de 16 mm. Se requiere producir un tamaño
que en un 80% pasa el tamaño de 1000 micrones. El
molino de barras opera en un un circuito abierto de
molienda. Determinar el tamaño del molino si el índice de
trabajo del material a moler es de 13.5 kW-h/t. y si opera
con 70 % de la velocidad crítica y con un 40 % del
volumen del molino ocupado por las barras. La densidad
del mineral es 2.8 t/m3.
 DIÁMETRO DEL MOLINO DE
BARRAS
0.282
Q 
D  0.61  D  3.81 m
 X 
0.299
Q
D  0.55  D > 3.81 m
X 

 L
 B  ( J  0.8571J 2 )C
X   D
 10 10 
FT Wi   
 P F 
 80 80 
• F1= 1.0 por molienda húmeda.
• F2 = 1.2 proviene circuito cerrado de trituración.
• F3 será determinado después.
• F5 : será determinado después
• F4 :
 13 
F80  16000 1.10  (micrones)
 Wi 

F80  16000  17592

Como la alimentación es menor que el óptimo entonces no se
hace correcciones.
Si asumimos un L/D = 1.25 y que empecemos con un diámetro
menor a 3.81 m.
 B  ( J  0.8571J 2 )C
L
X  D
 10 10 
FT Wi   
 P F 
 80 80 

7.91.1(0.40  0.8571x0.40 2 )0.70

X
 10 10 
(1)(1.2)(13.5)  
 1000 16000 

0.282
 200 
D  0.61   2.21m
 X 
 Como el diámetro ha salido menor de 3.8m entonces corregimos:
0.2
 2.44 
F3     1.02
 2.21 
F5 :
F80 16000 F 
R   16 Re lación.óptima( R* )   80   8  5(1.25)  14.25
P80 1000  P80  0

F5 no se aplica debido a que R-R*=16-14.25 = 1.75

7.91.1(0.40  0.8571x0.40 2 )0.70
X
 10 10 
(1)(1.2)(13.5)(1.02)(1)  
 1000 16000 
Con las correcciones el diámetro queda casi igual:
0.282
 200 
D  0.61   2.23m
 X 
 Se puede calcular la potencia para mover el molino:
PP  6.94 JC (1  0.857 J )  B LD 2

PP  6.94(0.4)(0.7)(1  0.857 x0.4)7.9(2.46)( 2.23) 2

PP  124.522kW
Se puede calcular el diámetro inicial de la barra:
160000.75  2.8 x13.5 
0.5

d R  25.4  0.5
  (mm)
 160  100 x0.7(3.281x 2.23)  

d R  100.86(mm)
Se va a la tabla de barra de reemplazo para encontrar la
composición:
 DIÁMETRO DE BARRA DE REEMPLAZO
Max. Diám. 125 115 100 90 75 65
mm
125 18
115 22 20
100 10 23 20
90 14 20 27 20
75 11 15 21 33 31
65 7 10 15 21 39 34
50 9 12 17 26 30 66
Total % 100 100 100 100 100 100
La composición será 20% de barras de 100 mm, 27% de barras
de 90 mm, 21% de 75 mm,15% de 65 mm y 17% de 50 mm.
 MOLINO DE BOLAS
• Pueden ser
utilizados como
molinos de
molienda primaria,
secundaria y
remolienda.
• Razón
recomendada L/D
de 1:1 a 2:1.
MECANISMO EN UN MOLINO
DE BOLAS
Bolas de acero

Partículas de la
mena molidas
 MOLINO DE BOLAS
• Los molinos de
bolas tienen una
carga de bolas que
ocupa desde un 35
% a un 45 % del
volumen útil del
molino.
MODO DE OPERACION
• La rotación lleva la
bola y la pulpa
alrededor del molino.
• Los forros cargan las
bolas y el mineral a
diferentes alturas de
donde caen
produciendo las
roturas en los
minerales.
MODO DE OPERACIÓN
• Cuando las bolas
caen en tumbos,
golpean partículas
atrapadas entre otras
bolas.
• El impacto masivo
produce fractura de la
partícula.
MODO DE OPERACIÓN
• Un golpe de refilo
puede astillar una
esquina de la
partícula.
• La fricción produce
un desgaste de las
superficies.
 VELOCIDAD DE ROTACION
• A baja velocidad de
rotación las bolas tiene
acción de volteo
relativamente suave.
• Si se aumenta la
velocidad, la acción de
volteo aumenta y el
lecho aparece como una
superficie inclinada de
la cual está emergiendo
bolas que rodarán hacia
abajo.
 VELOCIDAD DE ROTACION
• Los molinos
trabajan a
velocidades más
altas que los de
barras
normalmente
entre 70 y 80%
de la velocidad
crítica. Efecto cascada Molienda adecuada
Un molino de bolas de 5
metros rotando a una
velocidad del 80 % de la
velocidad crítica con
partículas no circulares
de tamaño de 75 a 20
mm.

Un molino de bolas de 5
metros rotando a una
velocidad de 110 % de
la velocidad crítica
donde se nota la
segregación.
 BOLAS
• Se fabrican de acero
forjado o fundido.
• Son de diferentes
diámetros, de distinta
dureza y composición
siderúrgica.
• Los consumos de acero
varía entre 0.1 y 1 kg
por tonelada de mineral.
• El consumo puede
suponer hasta el 40 %
del costo de la molienda.
 BOLAS
• Las bolas deberían ser tan
pequeñas como sea posible, con
los tamaños mayores justamente
los suficientes para triturar
partículas mayores y más duras
de mineral. Una carga
equilibrada tendrá un amplio
rango de tamaño de bolas.
• La reposición de la carga se hace
con el mayor tamaño de bola.
• Cuando las bolas se reducen
demasiado salen con el mineral y
son separadas en la descarga del
molino.
 DESCARGA DE MOLINO DE BOLAS
Rebalse Diafragma Multicompartimiento

Descarga por rebalse: en circuito cerrado o abierto.

Descarga por diafragma: presenta una parrilla en el extremo cercano
a la boca de descarga en forma tal que el mineral molido es elevado
y evacuado. Tiene poca sobremolienda y el producto contiene gran
cantidad de material grueso por lo que trabaja en circuito cerrado.
 FORROS O LINERS
• Para proteger al
molino de un
rápido desgaste,
la carga interna
del casco se
reviste de placas
o chaquetas.
FORROS DE LOS MOLINOS
• Generalmente se
fabrican en acero al
manganeso.
• Pueden ser cromo-
molibdeno, caucho u
otro material de
acuerdo a la clase de
mineral que se
muele.
FORMA DE OPERACIÓN
• Trabajan y operan
tanto en el sistema de
molienda por vía
húmeda como por vía
seca.
• Generalmente operan
en circuito cerrado con
algún clasificador
como un hidrociclón.
MOLIENDA EN SECO
• El mineral circula hasta
que terminen de molerse
las pocas partículas de
mineral grandes no
fraccionadas, lo cual
aumenta el consumo de
fuerza motriz por unidad
de producción y
disminuye su
rendimiento.
MOLIENDA EN HÚMEDO
• En húmedo el mineral
finamente molido es
extraído con agua de los
intersticios entre las
bolas y por lo tanto, no
perjudica la molienda de
las partículas de mineral
gruesas.
TAMAÑO DEL PRODUCTO
• Los molinos de bolas
dan un producto más
fino que los molinos
de barras ya que en
estos últimos la
acción de molienda
es detenida por las
partículas gruesas
que se interponen
entre barras.
 PARÁMETROS BÁSICOS DE DISEÑO DE
MOLINOS TUBULARES
• Se designa el tamaño por
DIAMETRO X LONGITUD
• Sistema de alimentación: una
alimentación con diámetro de 40 –
100 cm con ángulo de entrada de
30º a 60º y al menos 1.5 m encima
de la línea central del molino.
• Sistema de descarga: una salida
cerca de 5 a 110 cm por debajo de
la línea central para molinos de
sobreflujo.
 DIMENSIONAMIENTO DE
MOLINO DE BOLAS
• Se utiliza el
método de Bond
para dimensionar
molino de bolas.
 POTENCIA TOTAL
PM  E.FT .Q
• Donde:
• PM es la potencia total del molino de barras kW
• Wi es el índice de trabajo en KWh/TM.
• Q es el flujo de alimentación en TM/h.
• E energía específica de molienda en KWh/TM.
• FT = F1 F2 F3 F4 F5 F6
• Fi son los factores de corrección de la molienda.
 ENERGÍA ESPECÍFICA CONSUMIDA
PARA UNA RAZÓN DE REDUCCIÓN
 10 10 
E  Wi   
 P80 F80 
• Donde:
• Wi es el índice de trabajo en KWh/TM.
• E energía específica de molienda en KWh/TM.
• P80 es el tamaño del 80 % del producto al molino de
barras en micrones.
• F80 es el tamaño del 80 % del alimento al molino de
barras en micrones.
 CORRECCIÓN PARA OTRAS
CONDICIONES DE OPERACIÓN
• Los factores de corrección:
• F1 factor de corrección por
tipo de circuito.
• F2 factor de corrección por
molienda seca.
• F3 factor de corrección por
diámetro del molino.
• F4 factor de corrección por
sobretamaño de alimentación.
• F5 factor de corrección por
fineza de la molienda.
• F6 factor de corrección por
razón de reducción.
 CONVERSIÓN DE CIRCUITO
CERRADO HÚMEDO A CIRCUITO
ABIERTO HÚMEDO
% de pasante F1
50 1.035
60 1.05
70 1.10
80 1.20
90 1.40
92 1.46
95 1.57
98 1.70
 F2
FACTOR DE CORRECCIÓN POR
MOLIENDA SECA
• Los factores de
corrección son los
siguientes:
• 1.3 para molienda
seca.
• 1.0 para molienda
húmeda.
 F3
FACTOR DE CORRECCIÓN POR
DIÁMETRO DEL MOLINO
El escalamiento para molinos mayores a 2.44 m se hace a través
de las siguientes condiciones donde D es el diámetro del molino
en metros:
0.2
 2.44 
F3    D  3.81 m
 D 

F3  0.914 D > 3.81 m

 F4
FACTOR DE CORRECCIÓN POR
SOBRETAMAÑO DE ALIMENTACIÓN

Si el tamaño de alimentación F80 es tal que se cumple

que:

 13 
F80  4000 1.10  (micrones )
 Wi 
 F4
FACTOR DE CORRECCIÓN POR
SOBRETAMAÑO DE ALIMENTACIÓN

Es necesario corregir el índice de trabajo mediante el

factor:
 
 
 Wi  F80 
  7   1
1.10   13  
4000 1.10
W  
  i  
F4  1   
 F80 

 P 

 80 
 F5
FINEZA DE LA MOLIENDA
Se aplica para una molienda fina cuando el P80 < 75 m (malla
200) en molienda húmeda y 15 m  P80  75 m en molienda
seca.

P80  10.3
F5 
1.145P80
 F6
POR RAZÓN DE REDUCCIÓN
Para razones de reducción tales que (F80/P80)<6:

0.13
F6  1 
 F80   1.35
 P 
 80 
 POTENCIA PARA MOVER EL
MOLINO
 0.1 
PP  7.33C J (1  0.937 J ) 1  910C 
 B LD 2.3

 2
.PP es la potencia consumida para mover los medios de
molienda en kW.
J es la fracción del volumen del molino ocupado por las bolas.
C fracción de la velocidad crítica a la que se mueve el molino.
B es la densidad de las bolas que es de 7.9 TM/m3.
L longitud del molino y D diámetro interno del molino en
metros.
 IGUALANDO LAS POTENCIAS
DEL MOLINO DE BOLAS

PM  E.FT .Q
 0.1 
PP  7.33C J (1  0.937 J ) 1  910C   B LD
2.3

 2

PP  PM
DIÁMETRO DEL MOLINO DE BOLAS
0.286
Q
D  0.60  D  3.81 m
Z
0.303
Q
D  0.53 
Z D  3.81 m
L 0.10C
 B  ( J  0.937 J )(C  910C )
2

Z  D 2
 10 10 
FT Wi   
 P F 
 80 80 
 CAPACIDAD DEL MOLINO

Q  6.13ZD 3.5
D  3.81 m

Q  8.01ZD 3.3
D > 3.81 m

L 0.10C
 B  ( J  0.937 J )(C  910C )
2

Z   D 2
 10 10 
FT Wi   
 P F 
 80 80 
 MASA DE BOLAS UTILIZADAS
MB
D 2
MB  JL B (1   )
4
Donde  es la porosidad del lecho. En muchos de los casos
el valor está entre 35 a 40 %. Sin embargo en muchos casos
se puede usar el valor de 0.4.

M B  0.471JLD  B (t ) 2
 TAMAÑO DE BOLA MÁS GRANDE
 F  0.5   sWi 
0.33

dB  25.4 80     (mm)
 k    100 (3 .281D ) 0.5 
 
 c

.dB es el diámetro de la bola más grande.
F80 es el tamaño correspondiente al 80 % pasante de la
alimentación.
D es el diámetro interno del molino en metros.
.k es un factor.
Wi es el Indice de Trabajo (kW-h/t)
c es la fracción de la velocidad crítica.
s es la gravedad específica del mineral
 FACTOR k
DESCARGA MOLIENDA CIRCUITO k
Rebose Húmedo Abierto 350
Rebose Húmedo Cerrado 350
Diafragma Húmedo Abierto 330
Diafragma Húmedo Cerrado 330
Diafragma Seco Abierto 335
Diafragma Seco Cerrado 335
 VELOCIDAD CRÍTICA DEL
MOLINO

42.3
vc  (revoluciones / min uto)
(D  d )

Donde D es el diámetro del molino en metros y d es el

diámetro de la bola más grande en metros.
 EJEMPLO PARA MOLINO DE
BOLAS
• Un molino de bolas de 3 x 3 m que opera en un
circuito abierto húmedo fue cargado con 38
toneladas de medios de molienda con bolas del
diámetro de 101 mm que tienen una densidad de
7.9 t/m3. El molino rota a una velocidad de 21
rpm. La fracción de llenado del molino fue de 0.35
y el índice de trabajo del material fue 13.7 kW-h/t.
La alimentación pasa el 80% del tamaño de 2 mm
y el producto final se espera que sea 75 micrones.
Ignore los factores de corrección y estimar la
capacidad del molino.
 Hallamos la velocidad crítica:

42.3
vc  (revoluciones / min uto)
(D  d )

42.3
vc   24.8(revoluciones / min uto)
(3  0.101)

v 21
c    0.85
vc 24.8
 Estimamos la capacidad del molino considerando FT =1.0
0.10C
B 
L 
  ( J  0 .937 J 2
)( C  9 10C
)
Z  D 2
 10 10 
FT Wi   
 P F 
 80 80 

7.91.0 (0.35  0.937 x0.352 )( 0.85 

0.10 x0.85
9 10 x 0.85
)
Z  2
 10 10 
(1)(13.7)  
 75 2000 

Q  6.13ZD 3.5

Q  32.98t / h
 EJEMPLO PARA MOLINO DE
BOLAS
• Un mineral de gravedad específica de 2.4 fue
triturado y su tamaño promedio fue 6.25 mm. Fue
alimentado a un molino de bolas de diámetro de
1.5 m y longitud 1.5m. Se muele en un circuito
cerrado a 75 % de la velocidad crítica. El índice de
trabajo del mineral fue de 12.8 kW-h/t. Estimar el
tamaño más grande de bola de reemplazo.
También estimar la masa de bolas y la potencia
necesaria para mover el molino.
 42.3
vc  (revoluciones / min uto)
(D  d )
Ya que el diámetro de la bola es muy pequeño comparado con el
diámetro del molino:

42.3
vc   34.5(revoluciones / min uto)
(1.5)

v v
c    0.75
vc 34.5

v  25.875rpm
  F 0.5   sWi 
0.33

d B  25.4 80
    (mm)
 k   100c (3 .281D ) 0.5
 

 6250 0.5  2.4 x12.8  

0.33

d B  25.4    (mm)
0.5 
 350   100 x0.75(3.281x1.5)  

d B  61(mm)
 MASA DE BOLAS UTILIZADAS MB

M B  0.471JLD  B 2

M B  0.471x0.4 x1.5x1.5 x7.9

2

M B  5.02t
 La potencia del molino de bolas es:

 0.1 
PP  7.33C J (1  0.937 J ) 1  910C   B LD
2.3

 2

 0.1 
PP  7.33x0.75 x0.4(1  0.937 x0.4) 1  910 x 0.75  7.9 x1.5 x1.52.3
 2 

PP  59.19kWh
 MOLINO DE BOLAS DEL
LABORATORIO DE OPERACIONES
UNITARIAS
 MOLIENDA AUTOGENA
• Son los molinos que
reducen de tamaño
utilizando como medio
de molienda al
material grueso del
mismo mineral.
MOLIENDA AUTOGENA
• La pulverización se realiza
por la acción de las
partículas de mena unas
contra otras.
• La molienda autógena se
hace en seco o en húmedo.
• Los molinos autógenos
generalmente trabajan al
80-85% de la velocidad
crítica
 CARACTERÍSTICAS DE LOS
MOLINOS
PARÁMETRO MOLINO MOLINO DE MOLINO
DE BOLAS AUTOGENO
BARRAS
Relación 1.4 a 1.8 0.5 a 3.5 0.25 a 0.5:1
longitud/diámetro

Tamaño de la 2.5 cm 1.25 a 0.9 cm Mena normal

alimentación máximo

Relación de 15:1 a 20:1 20 :1 a 200:1

reducción
MOLIENDA AUTOGENA
• Los molinos
autógenos alcanzan
reducciones de tamaño
desde 25 cm hasta 0. 1
mm en una unidad.
• El volumen de carga
depende del diámetro
MEDIOS DE MOLIENDA
• Se obtiene del mismo
mineral.
• Obtenidas de un
proceso de chancado o
trituración las cuales
son selecionadas
MOLIENDA AUTOGENA
• Producen partículas de
mayor calidad que no
estan contaminadas con
el acero de las bolas.
• Trabajan mejor con
materiales gruesos que
favorecen la rotura del
material. Estas flotan
mejor.
MOLIENDA AUTOGENA
• Los molinos pueden lograr
reducciones de tamaño de los
25 centímetros a 75 micrones
en una etapa, siendo el costo
de capital menor al de los
otros tipos de molinos.
• También manejan con
facilidad materiales húmedos
y pegajosos.
MOLIENDA SEMIAUTOGENA
• Emplea una
combinación de mineral
y una reducida carga de
bolas de acero entre el 6
y el 13 % del volumen
del molino.
• Utilizan el efecto de
caída para conseguir la
reducción de tamaño.
MOLIENDA SEMIAUTOGENA
• Molienda semiautógena
(SAG) es la más
frecuente en la práctica y
en ella se adicionan
medios de molienda
metálicos al molino
además del propio
mineral.
MOLIENDA SEMIAUTOGENA
• Esta combinación de
mena y una carga
reducida de barras o bolas
de acero, como medio de
molienda se hace con el
objeto de incrementar el
grado de fragmentación
de las partículas más
finas.
MOLIENDA SEMIAUTOGENA
• La relación diámetro a
longitud varía de 1 a 3 hasta
3 a 1.
• Los mecanismos de
reducción son
principalmente de abrasión e
impacto.
• Trabajan mejor con
materiales finos dado que la
rotura la producen
principalmente las bolas.
MOLIENDA AUTOGENA Y
SEMIAUTOGENA
• Ambos molinos no son
buenos para la reducción a
tamaños finos y ultrafinos.
• Ambos tipos de molinos
producen una fracción crítica
que debe ser triturada en un
molino de bolas para evitar
la sobrecarga del molino
primario que de otro modo
provocaría la recirculación
de este tamaño crítico.
MOLIENDA AUTOGENA Y
SEMIAUTOGENA
• Algunos molinos secos
autogenos operativos llegan
a medir 8.5 metros de
diámetro y 1.5 metros de
longitud.
• En cuanto a molino
semiautogeno se ha llegado a
12.2 metros de diámetro y un
motor de 20 MW
 CIRCUITOS DE MOLIENDA
Debido a su relativamente
uniforme tamaño de producto
grueso, los molinos de barras
son utilizados antes que los
molinos de bolas.
Los circuitos de conminución
se arreglan para recibir el
material triturado de una
trituradora secundaria y se
alimenta primero a los
molinos de barras y luego al
molino de bolas
 CIRCUITOS DE MOLIENDA
Estos circuitos, basados
únicamente en molinos de
bolas requieren una
alimentación más fina, con
tamaños máximos
preferentemente en el
entorno de 6/9 mm, lo cual
provoca, como
consecuencia, un desarrollo
paralelo en los circuitos de
trituración.
 CIRCUITO CERRADO DIRECTO

Es un circuito abierto de
molino de barras y circuito
cerrado del molino de bolas.
El molino de barras alimenta
con un tamaño uniforme al
molino de bolas
conjuntamente con la
descarga del hidrociclón.
 CIRCUITO CERRADO INVERSO
El circuito inverso, llamado
así no porque se invierta
nada sino simplemente para
distinguirlo del directo. La
descarga del molino de
barras es conducida junto
con la descarga del bolas al
clasificador, y la fracción
gruesa del clasificador es en
este caso la alimentación al
molino de bolas
obteniéndose así un circuito
cerrado para ambos molinos,
CIRCUITO DE MOLIENDA SEMI-
AUTOGÉNA