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Fallas de Materiales

Ciencias y tecnología de lo materiales


Definición
Falla es una condición no deseada que hace que el
elemento estructural no desempeñe una función para
la cual existe. Una falla no necesariamente produce
colapso o catástrofe.
• Mecanismo de falla, es el proceso o secuencia que ocurre en el elemento
estructural cuando falla. Puede haber un mecanismo de falla o varios que se
acoplan. Ejemplos: mecanismo de pandeo, mecanismo de fractura.

• Modo de falla, es la configuración (geométrica) que adopta el elemento


estructural cuando falla. Ejemplos: Modo II de fractura, modo local de pandeo.

• Parámetro crítico, es un indicador asociado a la falla. Se usan indicadores, como


tensión, deformación, desplazamiento, carga, número de ciclos de carga,
energía, etc. Ejemplo: carga critica de pandeo, número de ciclos de fatiga.

• Criterios de falla, permiten predecir el modo de falla. Ejemplos: criterio de


plasticidad de von Mises, criterio energético de estabilidad.
Selección
inadecuada de Tratamiento
Diseño térmico
un material
defectuoso

Mecanizado
Manufacturació CAUSAS DE FALLO defectuoso
n defectuosa

Mantenimiento
Montaje y operaciones
defectuoso deficientes
TIPOS DE FALLAS

FRACTURA FATIGA DESGASTE CORROSIÓN


FRACTURA
• Es el resultado final de un proceso de deformación
plástica excesiva al cual es sometido un material.
Dependiendo del material y factores ajenos a este
como la temperatura, la carga y el tiempo durante el
cual es sometido el material, este puede llegar a una
fractura, que se pueden clasificar principalmente como
súbita (también llamada frágil) o dúctil, además, cada
tipo de fractura presenta diferentes características en
su aspecto, así como también en su microestructura.
FRACTURA
• Fractura súbita. En este tipo de fractura el material
presenta un corte limpio, a 90°, sin aparente
deformación plástica, originado por un esfuerzo
normal.
FRACTURA
• Fractura dúctil. Se origina ante esfuerzos cortantes que
dejan como evidencia una deformación plástica
observable, produce en los planos de corte la forma
copa-cono, por consiguiente forma un ángulo de 45°
respecto a la carga, donde a lo largo de la superficie
inclinada se evidencia una zona de desgarre y en el
tope de esta una zona fibrosa.
FRACTURA FRAGIL
• ASPECTOS GRANULARES O MARCAS RADIALES
FRACTURA DÚCTIL
• TEXTURA FIBROSA Y PRESENCIA DE PEQUEÑOS
AGUJEROS
FATIGA
• Deterioro de un material por acción de ciclos repetidos
de esfuerzos y deformación, produciendo un
agrietamiento progresivo que termina en fractura.

• Primera causa de rotura de los materiales metálicos


con un 90% aproximado. También se puede ver en
algunos casos en polímeros y cerámicos.
FATIGA
Este proceso ocurre a una tensión menor que la
resistencia a la tracción o límite elástico para una carga
estática.

Cargas estáticas: Soportan mas tiempo

Cargas dinámicas: Se presentan de manera mas rápidas


ORIGEN DE UNA FATIGA DE MATERIAL
• Presencia de irregularidades o discontinuidades
internas.

• Irregularidades originadas en los propios procesos de


mecanización de la pieza.

• Cambio de sección y geometría de la pieza, presencia


de chaveteras, orificios, otras irregularidades
• Al soportar cargas alternadas, pese al diseños de piezas
por debajo del límite elástico. Con un número
suficientes de ciclo l, las piezas se pueden romper.
Concentraciones de tensiones
• Aparecen concentraciones de tensiones en aquellas
zonas de la pieza donde existan irregularidades en su
geometría o haya presencia de elementos extraños o
inclusiones, etc.

• Coeficiente de concentración de tensiones: Estima el


valor de el incremento de tensión en las zonas de
acumulación de tensiones.
Coeficiente de tensión
• Relación máximo de tensión real alcanzado en las pieza
en la zona acumulada de tensión y el valor nominal de
tensión que se obtendrá aplicando ecuaciones
elementales para su sección mínima.
DESGASTE
• Falla en su estructura debido a fuerzas de rozamiento,
de choque y fatiga entre sus elementos y/o su entorno.

• Desgaste abrasivo: Se presenta debido a la fricción


generada en el movimiento de dos elementos, con
diferente dureza, de un mecanismo, lo cual produce
perdida de material y ralladuras de los elementos.
DESGASTE
• Fatiga superficial: Se presenta cuando los elementos
que están en contacto presentan pequeñas
imperfecciones, las cuales originan esfuerzos
repetitivos que a su vez causan pequeñas picaduras en
el material.
DESGASTE
• Ludimiento: Es un tipo de desgaste debido a desajustes
de dos elementos que se encuentran en contacto uno
con otro y sometidos a presión, produce pérdida del
material y deformación superficial.
DESGASTE
• Erosión: El desgaste por erosión se presenta cuando un
elemento de un mecanismo está en contacto con un fluido
en movimiento, este tipo de desgaste suele ser lento y
produce perdida de material de manera progresiva, el
material desgastado puede tener apariencia pulida si se
trata de un fluido líquido o gaseoso, o granular si se trata
de flujo de un sólido abrasivo.
Cavitación: Se presenta en elementos que transportan o contienen
un fluido líquido sometido presión, el cual puede ocasionar
burbujas que al explotar desprenden material oxidado de las
paredes del elemento, generando picaduras.
Corrosión
• La corrosión es una falla en un elemento resultado de
un proceso químico en el cual el material reacciona con
elementos de su entorno, reacción que altera sus
propiedades, reduciendo su dureza, su resistencia
mecánica, entre otras.
Tipos
• Corrosión generalizada: En este tipo de corrosión la
sección completa del material que está expuesta al
medio corrosivo se ve afectada.
• Corrosión galvánica: Se presenta cuando dos
materiales diferentes están en contacto directo en
medio de un mismo medio corrosivo, produciendo una
celda galvánica, lo cual acelera la corrosión de uno de
los elementos.
• Gradiente de concentración: Se presenta cuando hay
una concentración de un fluido corrosivo,
generalmente es producto del goteo del fluido y
produce picaduras localizadas en la zona del goteo.
DETECCIÓN DE FALLAS

Ensayos destructivos Ensayos no destructivos

Las tintas penetrantes,


Ensayo de dureza, prueba de tracción, partículas magnéticas,
análisis metalográfico bajo el radiografía industrial,
microscopio, prueba de doblez, prueba ultrasonido, entre otros.
de impacto, ensayo de fatiga, ensayo de
termofluencia, entro otros.