• ORIGEN

• DEFINICION

• COMPOSICION

• PROCESO DE FABRICACION

• PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

• TIPOS DE CEMENTO

• ALMACENAJE DEL CEMENTO

• CONSIDERACIONES EN OBRA PARA EL CEMENTO

 • El cemento ya lo utilizaban
a hace 2,600 años, en
construcciones muy
antiguas se empleaba una
EGIPCIOS mezcla de cal, arcilla,
arena y agua.

• En el siglo I perfeccionaron
al cemento al añadir tierra
volcánica procedente de la
región de Pozzuoli, cerca
ROMANOS de Nápoles. Así,
descubrieron que podían
utilizar esta mezcla para
que fraguara bajo el agua.

Sabemos que el suelo de Pozzuoli, origen del nombre de la piedra puzolana,

tiene entre un 60 y un 90% de arcilla y del 10 al 40% de cal, según de dónde
provenga. Se han descubierto restos arqueológicos de aquel tiempo en varias
ciudades romanas de áreas de drenaje de cemento.
|
 El primero en determinar las proporciones de piedra
caliza y sílice necesarias para obtener una mezcla que,
tras su combustión a una temperatura específica y tras Publicó los
ser molida, produjera un aglomerante hidráulico con resultados de su
aplicaciones industriales. investigación sin
presentar una
solicitud de
patente.

Descubridor del cemento

En 1817, el joven ingeniero Louis
Vicat trabajaba sobre las propiedades
hidráulicas de una mezcla de "cal y ceniza
volcánica".
 El uso de
cemento se
1824, presentó una patente para un disparó con la
cemento de fraguado más lento llegada de
“Portland” porque presentaba un procesos de
cierto parecido con un tipo de roca producción
que se puede encontrar en la región nuevos y más
del mismo nombre, al sur de rápidos.
Inglaterra.
La primera fábrica de
cemento de Francia se
construyó en 1846 en
Boulogne-sur-Mer.
Refino la composición
del cemento
El escocés Joseph
Asdin refinó la composición del
cemento desarrollada
originalmente por Louis Vicat .
 En la actualidad, Lafarge sigue realizando
tareas de investigación y desarrollo
centrándose en la innovación y trabaja
El cemento blanco, que para mejorar continuamente las
emplea caolín en lugar de propiedades del cemento.
arcilla y que ofrece la misma
resistencia que cualquier
cemento gris, pero con
mejores calidades estéticas.
El descubrimiento de Ciment Fondu® en 1908
por Jules Bied, director del laboratorio de
investigación de Lafarge (piedra caliza y bauxita)
resiste en entornos agresivos y temperaturas
elevadas al tiempo que resulta sumamente versátil
y puede utilizarse como un aglutinante de gran
rendimiento o como reactivo químico para una gran Responsable de 02
variedad de aplicaciones. grandes descubrimientos
En 1868, Lafarge
comenzó a producir
cemento en Teil, en
Ardèche.
Material aglomerante de polvo fino
que se obtiene de la calcinación a
1,450°C de una mezcla de piedra
caliza, arcilla y mineral de hierro.
El producto del proceso de
calcinación es el clinker —
principal ingrediente del
cemento— que se muele finamente
con yeso y otros aditivos químicos
para producir cemento.
 Es el producto de la
mezcla y calcinación de
piedra caliza y arcilla, a
unos 1,500° C.

 Es el componente
principal del cemento
producido al molerse y
mezclarse con yeso y
adiciones.
 Se conoce como cemento
Portland a un cemento artificial,
cuyo color gris es similar al de
una roca que se extraía de la
isla inglesa del mismo nombre.
1. Explotación de materias primas
De las canteras de piedra se extrae la caliza y la arcilla a través de barrenación y detonación con explosivos, cuyo impacto es
mínimo gracias a la moderna tecnología empleada.
2. Transporte de materias primas
Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se transportan a la planta en camiones o bandas.
3. Trituración
El material de la cantera es fragmentado en los trituradores, cuya tolva recibe las materias primas, que por efecto de impacto y/o
presión son reducidas a un tamaño máximo de una y media pulgadas.
4. Prehomogenización
La prehomogenización es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier otro material que lo requiera.
5. Almacenamiento de materias primas
Cada una de las materias primas es transportada por separado a silos en donde son dosificadas para la producción de diferentes
tipos de cemento.
6. Molienda de materia prima
Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el material mediante la presión que ejercen tres rodillos cónicos al
rodar sobre una mesa giratoria de molienda. Se utilizan también para esta fase molinos horizontales, en cuyo interior el material es
pulverizado por medio de bolas de acero.
7. Homogenización de harina cruda
Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea del material.
8. Calcinación
La calcinación es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos rotatorios en cuyo interior, a 1400°C la harina se
transforma en clinker, que son pequeños módulos gris obscuros de 3 a 4 cm.
9. Molienda de cemento
El clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a su paso por las dos cámaras del molino, agregando el yeso
para alargar el tiempo de fraguado del cemento.
10. Envase y embarque del cemento
El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae por sistemas neumáticos o mecánicos, siendo
transportado a donde será envasado en sacos de papel, o surtido directamente a granel. En ambos casos se puede despachar en
camiones, tolvas de ferrocarril o barcos.
TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS Y FINURA DEL CEMENTO.

SANIDAD DEL CEMENTO.

CONSISTENCIA DEL CEMENTO.

TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO.

AGARROTAMIENTO PREMATURO (FALSO FRAGUADO Y FRAGUADO RÁPIDO).

RESISTENCIA A COMPRESIÓN DEL CONCRETO.

CALOR DE HIDRATACIÓN DEL CONCRETO.

PÉRDIDA POR CALCINACIÓN (PÉRDIDA POR IGNICIÓN, PÉRDIDA AL FUEGO).
PESO ESPECÍFICO (DENSIDAD) Y DENSIDAD RELATIVA (DENSIDAD
ABSOLUTA, GRAVEDAD ESPECÍFICA) DEL CONCRETO.
DENSIDAD APARENTE DEL CONCRETO.
• El cemento portland consiste en partículas angulares individuales, con una variedad de
tamaños resultantes de la pulverización del clínker en el molino. Aproximadamente
95% de las partículas del cemento son menores que 45 micrómetros, con un promedio
de partículas de 15 micrómetros. La distribución total del tamaño de las partículas del
cemento se llama “finura”.

• La finura del cemento afecta el calor liberado

y la velocidad de hidratación. La mayor finura
del cemento (partículas menores) aumenta la
velocidad o tasa de hidratación del cemento y,
por lo tanto, acelera el desarrollo de la
resistencia. Los efectos de la mayor finura
sobre la resistencia de las pastas se
manifiestan, principalmente, durante los
primeros siete días.
Aparato del ensayo de Blaine (izquierda) y turbidímetro de Wagner (derecha) para la
determinación de la finura del cemento. Los valores de finura de Wagner son un
poco mayores que la mitad de los valores de Blaine. Ensayos acelerados (ensayos rápidos), tales como
el lavado de cemento encima de este tamiz de 45
micrómetros, ayudan a controlar la finura del cemento
durante la producción. Se presenta una vista del receptáculo
del tamiz (cedazo). La foto más pequeña, a la derecha,
presenta una vista, de arriba, de una muestra de cemento en
el tamiz antes que sea lavada con agua

Un analizador de partículas a láser que usa

difracción de láser para determinar la distribución del
tamaño de las partículas en el polvo. .
• Se refiere a la habilidad de la pasta de cemento en mantener su volumen.

• La falta de sanidad o la expansión destructiva retardada se puede causar por la

cantidad excesiva de cal libre o magnesia supercalcinadas.

• La mayoría de las
especificaciones para
cemento portland limitan el
contenido de magnesia
(periclasa) y la expansión
máxima que se mide por el
ensayo de expansión en auto-
clave.
 En el ensayo de sanidad, las barras con sección
cuadrada de 25 mm son expuestas a altas
temperaturas y a la presión en autoclave para
determinarse la estabilidad de volumen de la pasta
de cemento.

Ensayos de Expansión en Autoclave del Cemento

• Se refiere a la movilidad relativa de la mezcla fresca de pasta o mortero de cemento o su
habilidad de fluir.

• Durante los ensayos de cemento, se mezclan pastas de consistencia normal, definidas como
la penetración de 10 ±1 mm de la aguja de Vicat (ASTM C 187, AASHTO T 129,
COVENIN 494, IRAM 1612, Nch151, NMX–C–057–1997– ONNCCE, NTC 110, NTE 0157,
NTP334.074, UNIT-NM 43). Se mezclan los morteros para obtenerse una relación agua-
cemento fija o proporcionar una fluidez dentro de un rango prescrito.

• La fluidez de los morteros se determina en una mesa de fluidez (mesa de caídas, mesa de
sacudidas) como descrito en las normas ASTM C 230, ASTM C 1437, AASHTO M 152,
COVENIN 0485, Nch 2257/1, NMX-C- 144, NTC 111, NTP 334.057.

Ambos métodos, el de consistencia normal y el de fluidez, se usan para regular la

cantidad de agua en las pastas y morteros, respectivamente, para que se los utilice en
ensayos subsecuentes. Ambos permiten la comparación de ingredientes distintos con la
misma penetrabilidad o fluidez.
 Ensayo de consistencia
normal para pastas
usando la aguja de Vicat.
• El ensayo del tiempo de fraguado es la determinación:
(1) Fraguado Inicial, es el tiempo que pasa desde el momento de la adición del agua
hasta cuando la pasta deja de tener fluidez y de ser plástica.
(2) Fraguado Final, es el tiempo requerido para que la pasta adquiera un cierto grado
de endurecimiento.

El inicio del fraguado de la pasta de cemento no debe ocurrir demasiado temprano y el final del
fraguado no debe ocurrir muy tarde. Los tiempos de fraguado indican si la pasta está o no sufriendo
reacciones normales de hidratación. El sulfato (del yeso u otras fuentes) en el cemento regula el
tiempo del fraguado, pero este tiempo también se afecta por la finura, relación agua-cemento y
cualquier aditivo empleado. El tiempo de fraguado del concreto no tiene correlación directa con el de
las pastas debido a la pérdida de agua para el aire o substrato (lecho), presencia de agregado y
diferencias de temperatura en la obra (en contraste con las temperaturas controladas en el
laboratorio).
 Ensayo del tiempo de fraguado en pasta
usando la aguja de Vicat..

ENSAYOS DEL TIEMPO DE FRAGUADO USANDO LA AGUJA DE VICAT

 El tiempo de fraguado determinado por la
aguja de Gillmore

ENSAYOS DEL TIEMPO DE FRAGUADO USANDO LA AGUJA DE GILLMORE

 El agarrotamiento prematuro (endurecimiento rápido) es el desarrollo temprano de la
rigidez en las características de trabajabilidad o plasticidad de la pasta, mortero concreto
de cemento. Esto incluye ambos fraguados, el falso y el rápido.
 FALSO FRAGUADO, es la pérdida considerable de plasticidad, inmediatamente después del mezclado, sin
ninguna evolución de calor. Ello ocurre cuando una gran cantidad de sulfatos se deshidrata en el molino de cemento
formando yeso. La causa del endurecimiento prematuro es la rápida cristalización o el entrelazamiento de las
estructuras en forma de aguja con el yeso secundario. El mezclado complementario sin la adición del agua rompe estos
cristales y restablece la trabajabilidad. La precipitación de etringita (agua tratada bajo en sulfato) también puede
contribuir para el falso fraguado.

 FRAGUADO RÁPIDO se evidencia por una pérdida rápida de trabajabilidad en la pasta, mortero o concreto a una
edad aún temprana. Esto es normalmente acompañado de una evolución considerable de calor, resultante
principalmente de la rápida reacción de los aluminatos. Si la cantidad o forma adecuadas de sulfato de calcio no están
disponibles para controlar la hidratación del aluminato de calcio, el endurecimiento es aparente. El fraguado rápido no
se lo puede disipar, ni tampoco se puede recuperar la plasticidad por el mezclado complementario sin la adición
de agua.

El endurecimiento correcto resulta de un equilibrio cuidadoso de los compuestos de sulfato y

aluminato, bien como de temperatura y finura adecuadas de los materiales (las cuales controlan la
hidratación y la tasa de disolución).
Los cementos se ensayan para agarrotamiento prematuro usando las
pruebas siguientes:
MÉTODO DE LA PASTA: MÉTODO DEL MORTERO:
ASTM C 451 (AASHTO T 186)  ASTM C 359 (AASHTO T 185)
COVENIN 0365  NTC 225
IRAM 1615  NTE0201
NMX-C 132-1997-ONNCCE  NTP334.053.
NGO 41014 h4
NTC 297
NTE 0875
NTP334.052

Sin embargo, estos ensayos no consideran todos los factores relacionados con el
mezclado, colocación, temperatura y condiciones de obra que puedan causar
endurecimiento temprano. Ellos tampoco consideran el agarrotamiento prematuro
causado por las interacciones con los otros ingredientes del concreto. Por ejemplo,
concretos mezclados por periodos muy cortos, menos de un minuto, tienden a ser más
susceptibles al endurecimiento rápido (ACI 225).
Depende del tipo de cemento, o más precisamente, la composición de los compuestos y
la finura del cemento influyen fuertemente la resistencia a compresión.

Normas para los requisitos de ambas resistencias, la mínima y la máxima:

 ASTM C 1157
 IRAM 50000
 MNX-C-414-ONNCCE
 NTP 334.082
 ASTM C 150
 ASTM C 595 (AASHTO M 85 y M 240)

La resistencia a compresión es aquélla obtenida por la prueba, por ejemplo, de cubos o cilindros
de mortero de acuerdo con las normas nacionales. El ensayo según la norma ASTM C 109. Se
debe preparar y curar los especimenes de acuerdo con la prescripción de la norma y con el uso
de arena estándar.
 Se hacen cubos de 50 mm (2 pulg.) (izquierda) y se
los prensan para la determinación de las características de
resistencia del cemento.

NORMAS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL CEMENTO

 Es el calor que se genera por la reacción entre el cemento y el agua.

 La cantidad de calor generado depende, primariamente, de la composición química del cemento,

siendo el C3A y el C3S los compuestos más importantes para la evolución de calor.

 La relación agua-cemento, finura del cemento y temperatura de curado también son factores que
intervienen. Un aumento de la finura, del contenido de cemento y de la temperatura de curado
aumentan el calor de hidratación.
 La pérdida por calcinación (pérdida por ignición) del cemento portland se determina por el
calentamiento de una muestra de cemento con masa conocida a una temperatura de 900°C a
1000°C, hasta que se obtenga la constancia de masa.
 Se determina entonces la pérdida de masa de la muestra.
 Normalmente, una gran pérdida por ignición es una indicación de prehidratación y carbonatación, las
cuales pueden ser resultantes del almacenamiento prolongado o de manera incorrecta, o de la
adulteración durante el transporte.
 El ensayo de pérdida por calcinación se realiza de acuerdo con las normas siguientes:
– ASTM C 114 (AASHTO T 105)
– COVENIN 0109
– IRAM 1504
– NCh147
– NGO 41003 h18
– NMX-C-151-ONNCCE
– NTC 184
– NTE 0160
– NTP 334.086
– UNIT-NM 18
 El peso específico del cemento (densidad, peso volumétrico, peso unitario, masa unitaria) se
define como el peso de cemento por unidad de volumen de los sólidos o partículas,
excluyéndose el aire entre las partículas.
• La masa específica se presenta en megagramos por metro cúbico o gramos por centímetro
cúbico (el valor numérico es el mismo en las dos unidades).
• El peso específico del cemento varía de 3.10 hasta 3.25, con promedio de 3.15 Mg/m3.

El cemento portland de alto horno y el portland puzolánico tienen pesos específicos que varían
de 2.90 hasta 3.15, con promedio de 3.05 Mg/m3.

La densidad del cemento (peso específico) se

puede determinar por (izquierda) el uso del frasco
volumétrico de Le Chatelier y queroseno (kerosene)
o por (derecha) el uso de un picnómetro de helio
El peso de las partículas de cemento más el aire entre las partículas por unidad
de volumen.

 La densidad aparente del cemento puede variar considerablemente, dependiendo de como

se manosea y almacena el cemento.
 Si el cemento portland está muy suelto, puede pesar sólo 830 kg/m3 (52 4 lb/pies3),
mientras que cuando se consolida el cemento a través de vibración, el mismo cemento
puede pesar tanto como 1650 kg/m3 (103 4 lb/pies3) (Toler 1963).

Las buenas prácticas indican que se debe medir el cemento en masa y no en volumen.
 Los dos recipientes contienen 500 gramos de polvo de cemento seco. Ala
izquierda, el cemento ha sido solamente colocado en el recipiente. Ala derecha,
el cemento ha sido ligeramente vibrado – imitando la consolidación durante el
transporte o la compactación mientras que se lo almacena en los silos. La
diferencia del 20% del volumen aparente enseña la necesidad de medirse el
cemento por su peso y no por su volumen, cuando de la mezcla del concreto.

NORMAS PARA LA DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO Y DE LA DENSIDAD

 CEMENTOS CEMENTOS
TRADICIONALES ADICIONADOS

Compuestos por una mezcla

Compuestos por de clínker, yeso y adiciones
una mezcla de minerales en distintas
clínker y yeso, con proporciones. Además,
diferentes requisitos estos cementos utilizan
físicos y químicos. cantidades menores de
clínker en su fabricación, lo
que resulta en una menor
emisión de gases
contaminantes.

TIPO I
Este tipo de cemento es de uso general, y se
emplea cuando no se requiere de propiedades
y características especiales que lo protejan del
ataque de factores agresivos como sulfatos,
cloruros y temperaturas originadas por calor de
hidratación.
Entre los usos donde se emplea este tipo de
cemento están: pisos, pavimentos, edificios,
estructuras, elementos prefabricados.
TIPO III
Este tipo de cemento desarrolla altas
resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días.
Esta propiedad se obtiene al molerse el
cemento más finamente durante el proceso de
molienda. Su utilización se debe a necesidades
específicas de la construcción, cuando es
necesario retirar cimbras lo más pronto posible
o cuando por requerimientos particulares, una
obra tiene que ponerse en servicio muy
rápidamente, como en el caso de carreteras y
autopistas.
TIPO II
Se utiliza cuando es necesario la protección
contra el ataque moderado de sulfatos. Genera
normalmente menos calor que el cemento tipo I,
y este requisito de moderado calor de
hidratación puede especificarse a opción del
comprador. En casos donde se especifican
límites máximos para el calor de hidratación,
puede emplearse en obras de gran volumen y
particularmente en climas cálidos, en
aplicaciones como muros de contención, pilas,
presas, etc.
TIPO IV
Se utiliza cuando se requiere que el calor
generado por la hidratación sea mantenido a un
mínimo. Resistencia muy lento en comparación
con los otros tipos de cemento. La hidratación
inicia en el momento en que el cemento entra
en contacto con el agua; el endurecimiento de
la mezcla da principio generalmente a las tres
horas, y el desarrollo de la resistencia se logra a
lo largo de los primeros 30 días, aunque éste
continúa aumentando muy lentamente por un
período mayor de tiempo. Obras: grandes
presas.
TIPO V
Usado donde se requiera una elevada
resistencia a la acción concentrada de los
sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias)

TIPO IS
Escoria de alto horno se puede emplear en las
construcciones de concreto en general. Para
producir este tipo de cemento, la escoria del
alto horno se muele junto con el clinker de
cemento Pórtland, o puede también molerse en
forma separada y luego mezclarse con el
cemento. El contenido de escoria varía entre el
25 y el 70% en peso.
TIPO S
Escoria, se usa comúnmente en donde se
requieren resistencias inferiores. Este cemento
se fabrica mediante cualquiera de los siguientes
métodos:
1) Mezclando escoria molida de alto horno y
cemento Pórtland. 2) Mezclando escoria molida
y cal hidratada. 3) Mezclando escoria molida,
cemento Pórtland y cal hidratada.
El contenido mínimo de escoria es del 70% en
peso del cemento de escoria
TIPO I (PM)
Modificado con puzolana, se emplea en todo
tipo de construcciones de concreto. El cemento
se fabrica combinando cemento Pórtland o
cemento Pórtland de escoria de alto horno con
puzolana fina. Esto se puede lograr: 1)
Mezclando el cemento Pórtland con la puzolana
2) Mezclando el cemento Pórtland de escoria
de alto horno con puzolana 3) Moliendo
conjuntamente el clinker de cemento con la
puzolana 4) Por medio de una combinación de
molienda conjunta y de mezclado.
El contenido de puzolana es menor del 15% en
peso del cemento terminado.
TIPO I (SM)
Modificado con escoria, se puede emplear en
todo tipo de construcciones de concreto. Se
fabrica mediante cualquiera de los siguientes
procesos: 1) Moliendo conjuntamente el clinker
con alguna escoria granular de alto horno
2) Mezclando escoria molida y cal hidratada
3) Mezclando escoria, cemento Pórtland y cal
hidratada. El contenido máximo de escoria es
del 25% del peso del cemento de escoria.
CEMENTOS PARA POZOS PETROLEROS
Estos cementos, empleados para sellar pozos petroleros,
normalmente están hechos de clinker de cemento
Pórtland. Generalmente deben tener un fraguado lento y
deben ser resistentes a temperaturas y presiones
elevadas. El Instituto Americano del Petróleo (American
Petroleum Institute) establece especificaciones (API 10-
A) para nueve clases de cemento para pozos (clases A a
la H). Cada clase resulta aplicable para su uso en un
cierto rango de profundidades de pozo, temperaturas,
presiones y ambientes sulfatados. También se emplean
tipos convencionales de cemento Pórtland con los
aditivos adecuados para modificar el cemento.
CEMENTOS PLÁSTICOS
Se fabrican añadiendo agentes plastificantes,
en una cantidad no mayor del 12% del volumen
total, al cemento Pórtland de TIPO I ó II durante
la operación de molienda. Estos cementos
comúnmente son empleados para hacer
morteros y aplanados.

CEMENTO PORTLAND IMPERMEABILIZADOS

Se fabrica añadiendo una pequeña cantidad de aditivo
repelente al agua como el estearato de sodio, de aluminio,
u otros, al clinker de cemento durante la molienda final.
CEMENTOS DE ALBAÑILERÍA CEMENTOS EXPANSIVOS
Estos son cementos hidráulicos diseñados para Es un cemento hidráulico que se expande ligeramente
emplearse en morteros, para construcciones de durante el período de endurecimiento a edad temprana
después del fraguado. Debe satisfacer los requisitos de la
mampostería. Están compuestos por alguno de los especificación ASTM C 845, en la cual se le designa
siguientes: cemento Pórtland, cemento Pórtland como cemento tipo E-1. Comúnmente se reconocen tres
puzolana, cemento Pórtland de escoria de alto variedades de cemento expansivo:
horno, cemento de escoria, cal hidráulica y E-1(K) contiene cemento Pórtland, trialuminosulfato
cemento natural. Además, normalmente contienen tetracálcico anhídro, sulfato de calcio y óxido de calcio sin
materiales como cal hidratada, caliza, creta, talco o combinar.
E-1(M) contiene cemento Pórtland, cemento de aluminato
arcilla. La trabajabilidad, resistencia y color de los de calcio y sulfato de calcio.
cementos de albañilería se mantienen a niveles E-1(S) contiene cemento Pórtland con un contenido
uniformes gracias a los controles durante su elevado de aluminato tricálcico y sulfato de calcio.
manufactura. Aparte de ser empleados en morteros
para trabajos de mampostería, pueden utilizarse
para argamasas y aplanados, mas nunca se deben
emplear para elaborar concreto.
CEMENTO PORTLAND BLANCO
Difiere del cemento Pórtland gris únicamente en el color. Se fabrica
conforme a las especificaciones de la norma ASTM C 150, normalmente
con respecto al tipo I ó tipo III; el proceso de manufactura, sin embargo,
es controlado de tal manera que el producto terminado sea blanco. Es
fabricado con materias primas que contienen cantidades insignificantes
de óxido de hierro y de manganeso, que son las sustancias que dan el
color al cemento gris. Se utiliza para fines estructurales y para fines
arquitectónicos, como muros precolados, aplanados, pintura de
cemento, páneles para fachadas, pegamento para azulejos y como
concreto decorativo.
Cemento Comercial
 PUZOLANA FILLERS ESCORIAS
DE ALTO
HORNO
Es un material silicoso o Son materiales
sílico-aluminoso que por inorgánicos minerales
sí mismo puede tener seleccionados, que Es un producto no
poca o ninguna mediante adecuada metálico consistente
actividad hidráulica pero preparación, esencialmente de
que, finalmente dividido considerando su silicatos y alumino-
y en presencia de distribución silicatos de calcio con
humedad reacciona granulométrica, mejoran impurezas de hierro que
químicamente con el las propiedades físicas se obtiene en estado
hidróxido de calcio a del cemento. fundido en los altos
temperaturas ordinarias hornos.
para formar compuestos
que poseen propiedades
hidráulicas.
• Proteger el cemento de la humedad y la intemperie, cubriéndolo con bolsas plásticas para
prevenir que se endurezca y malogre antes de ser empleado.
• Colocar las bolsas sobre durmientes o parihuelas de madera para evitar el contacto con el
suelo.
• Las rumas de cemento no deben contener más de diez bolsas apiladas, pues ocasionará que
las boslas de la parte inferior se endurezcan y no puedan ser utilizadas.
• Consumo promedio de concreto de acuerdo al cronograma de la obra.
• Stock mínimo que es conveniente mantener.
• Es importante recurrir a un ingeniero civil para
establecer la relación agua/cemento que corresponde a
cada tipo de concreto.

• Las proporciones de mezclas para cada tipo de

concreto están en función del tipo de cemento y la
calidad de agregados. Para ello, se recurre a un diseño
de mezcla realizado en un laboratorio de ingeniería
autorizado.

• Cuando se realiza la mezcla con arena, piedra

chancada y/u hormigón, la superficie de trabajo debe
estar completamente limpia.